Спосіб виробництва сталі з утилізацією тепла конвертерних газів і сухою газоочисткою

1. Спосіб виробництва сталі з утилізацією тепла конвертерних газів та сухою газоочисткою, що включає в себе завантаження в конвертер твердої металевої шишки, заливання в конвертер чавуну, продувку сталі киснем, завантаження кальцієвмісного матеріалу у витратний бункер, введення вапна в конвертер по ходу продувки принаймні однією порцією, допалювання в каміні конвертерних газів, що утворюються при продувці киснем, охолодження гарячих конвертерних газів та очистку охолоджених конвертерних газів від дрібнозернистої фракції й тонкодисперсного пилу, який відрізняється тим, що як кальцієвмісний матеріал, що завантажується у витратний бункер, використовують очищений від дрібнозернистої фракції крупністю менше 8 мм вапняк; відпалене вапно в конвертер по ходу продувки вводять у нагрітому до температури 700-1200 °С стані, а гарячі конвертерні гази, що утворюються при продувці сталі киснем, піддають повному допалюванню в каміні і охолоджують у три прийоми: спочатку їх охолоджують до температури не більше 1400 °С, змішуючи з підсмоктуючим у камін надлишковим повітрям, потім в охолоджувачі конвертерних газів пропускають знизу вверх через нерухомий шар вивантаженого з видаткового бункера вапняку, одночасно здійснюючи процес його відпалу, а потім залишкове тепло газів утилізують, пропускаючи їх через охолоджуваний водою котел-утилізатор; при цьому підігрів, зневоднення, нагрівання й декарбонізацію вапняку, а також нагрівання свіжовідпаленого вапна гарячими конвертерними газами, що утворюються при продувці сталі киснем, здійснюють у періодичному режимі зі зростанням швидкості віднесення дрібнозернистої фракції крупністю менше 4 мм, що 2 (19) 1 3 55617 4 залежно від складу й температури вихідних вапняку й конвертерних газів. 5. Спосіб за п. 4, який відрізняється тим, що для часткового допалювання вихідних конвертерних газів, що утворюються при продувці киснем, підсмоктують кисень у кількості від 2,0 % до 9,3 % від маси вихідних конвертерних газів в залежності від складу й температури вихідних вапняку й конвертерних газів. 6. Спосіб за будь-яким з пп. 1-5, який відрізняється тим, що для часткового допалювання вихідних конвертерних газів, що утворюються при продувці киснем, підсмоктують повітря в кількості від 181,5% до 286,0 % від маси вихідних конвертерних газів в залежності від складу і температури вихідних вапняку й конвертерних газів, при цьому охолодження конвертерних газів, що утворюються при допалюванні, здійснюють за рахунок відпалу вапняку і за рахунок конверсії вуглекислого газу і водяних парів підсмоктуючим вуглецевмісним матеріалом у кількості від 55,0 % до 68,5 % від маси вихідних конвертерних газів в залежності від скла ду й температури вихідних вуглецевмісного матеріалу і вихідних конвертерних газів, причому для часткового допалювання вихідних конвертерних газів, що утворюються при продувці киснем, підсмоктують кисень у кількості від 41,7 % до 65,8 % від маси вихідних конвертерних газів в залежності від складу й температури вихідних вапняку і конвертерних газів. 7. Спосіб за будь-яким з пп. 1-6, який відрізняється тим, що конвертерні гази в охолоджувачі конвертерних газів пропускають знизу вверх через шар вивантаженого з видаткового бункера вапняку, що рухається протитоком вверх вниз, а введення відпаленого вапна в конвертер під час продувки сталі киснем виконують безупинно протягом усього часу продувки сталі киснем. 8. Спосіб за будь-яким з пп. 1-7, який відрізняється тим, що перед продувкою сталі киснем і після неї підігрів, зневоднення й часткове нагрівання вапняку здійснюють теплом гарячих конвертерних газів, що утворюються перед і після продувки сталі киснем. Корисна модель відноситься до області чорної металургії, а саме до утилізації тепла конвертерних газів, що відходять, і може бути використана при виробництві конвертерної сталі з допалюванням конвертерних газів і утилізацією їх тепла при пропусканні газового потоку через шар нерухомих часток. Відомий спосіб переділу гематитового чавуну в конвертері (див., наприклад. Pat. SU 0679152, A3, МПК С21С5/28. Заяв. 07.02.72 г. № 1743741/22-02. Опубл. 05.08379 р. Бюл.№28. Автор: Поль-Еміль Ніль (Люксембург). Заявник: «Ейзенверк-Гезельшафт Максіміліансхютте мбХ»). Відомий спосіб включає продувку киснем в оболонці вуглеводнів, що подаються нижче поверхні розплаву, подачу в устя конвертера на початку переділу порошкового вапна і вапна фракції 5-80 мм у кількості 20-120 кг/т чавуну при співвідношенні її кількості до порошкового вапна, підтримуваній на рівні (1-6):1, при цьому порошкове вапно задають у конвертер до досягнення чверті максимальної швидкості видалення вуглецю. Відомий спосіб переділу гематитового чавуну в конвертері не передбачає скорочення часу плавки, зменшення собівартості й зниження ступеня екологічного ризику виробництва сталі. Відомий також спосіб виплавки сталі в конвертері (див., наприклад, Патент України № 1461 МПК (2006) С21С5/28. Заяв. 18.10.1989 р. № 4779641/02. Опубл. 25.07.1994 p. Заявник: ДонНІІЧермет. Автори: Шнеєров Я.А., Резун В.Г., Антіпін В.Г. і ін. Патентовласник: Орендне підприємство «Дніпропетровський металургійний завод ім. Петровського»). Даний спосіб виплавки сталі в конвертері включає завантаження твердої металевої шихти, що містить стружку, заливання чавуну, продувку киснем, завантаження вапна у витратний бункер і наступне його введення в конвертер по ходу продувки, при цьому стружку вводять у процесі продувки спільно або в суміші з вапном через витратний бункер, принаймні, однією порцією, причому кількість вапна в кожній порції дорівнює не менше 2 % від маси стружки, при цьому вапно й стружку завантажують у витратний бункер шарами, що чергуються, починаючи й закінчуючи завантаження подачею вапна. Даний спосіб виплавки сталі в конвертері по технічній сутності та ефекту, що досягається, є найбільш близьким до способу виробництва сталі з утилізацією тепла конвертерних газів і сухою газоочисткою, що заявляється. Недоліками даного способу виплавки сталі в конвертері є: більша тривалість плавки, висока собівартість і високий ступінь екологічного ризику виробництва сталі. Більша тривалість плавки обумовлена тим, що вапно в процесі продувки вводять у холодному стані, що веде до зменшення швидкості взаємодії оксиду кальцію зі шкідливими домішками, що видаляють зі сталі, і, відповідно, до збільшення тривалості плавки. Висока собівартість виробництва сталі є результатом підвищеної питомої витрати відпаленого вапни на виробництво сталі і необхідності використання дорогого природного газу на відпал вапняку. Високий ступінь екологічного ризику виробництва сталі виникає через викиди в навколишнє середовище вуглекислого газу, що утворюється при спалюванні природного газу для здійснення відпалу вапняку з одержанням відпаленого вапна. Сукупними ознаками найближчого аналога і способу виробництва сталі з утилізацією тепла конвертерних газів і сухою газоочисткою, що заявляється, є: - завантаження в конвертер твердої металевої шихти, - заливання в конвертер чавуну, - продувка сталі киснем, - завантаження кальцієвмісного матеріалу у витратний бункер, 5 - введення вапна в конвертер по ходу продувки, принаймні, однією порцією. - допалювання в каміні конвертерних газів, що утворюються при продувці киснем. - охолодження гарячих конвертерних газів, - очистка охолоджених конвертерних газів від дрібнозернистої фракції й тонкодисперсного пилу. В основу корисної моделі поставлене завдання підвищити ефективність виробництва конвертерної сталі за рахунок зменшення тривалості плавки, зменшення собівартості і зниження ступеню екологічного ризику виробництва сталі шляхом підвищення швидкості реакції взаємодії відпаленого вапна зі шкідливими домішками, шляхом зниження питомої витрати відпаленого вапна на виробництво сталі і повного запобігання споживання природного газу на виробництво відпаленого вапна, а також шляхом зниження викидів вуглекислого газу в навколишнє середовище. Очікуваним технічним результатом корисної моделі, що заявляється, (способу виробництва сталі з утилізацією тепла конвертерних газів і сухою газоочисткою) є підвищення ефективності виробництва конвертерної сталі шляхом зменшення тривалості плавки, зменшення собівартості і зниження ступеню екологічного ризику виробництва за рахунок підвищення швидкості реакції взаємодії відпаленого вапна зі шкідливими домішками, зниження питомої витрати відпаленого вапна на виробництво сталі й повного запобігання споживання природного газу на виробництво відпаленого вапна, а також за рахунок зниження викидів вуглекислого газу в навколишнє середовище. Зазначений технічний результат досягається тим, що в способі виробництва сталі з утилізацією тепла конвертерних газів і сухою газоочисткою, що включає завантаження в конвертер твердої металевої шихти, заливання в конвертер чавуну, продувку сталі киснем, завантаження кальцієвмісного матеріалу у витратний бункер, введення вапна в конвертер по ходу продувки, принаймні, однією порцією, допалювання в каміні конвертерних газів, що утворюються при продувці киснем, охолодження гарячих конвертерних газів і очистку охолоджених конвертерних газів від дрібнозернистої фракції і тонкодисперсного пилу, відповідно до технічного рішення, що заявляється, 1) у якості кальцієвмісного матеріалу, що завантажується у витратний бункер, використовують очищений від дрібнозернистої фракції крупністю менше 8 мм вапняк; відпалене вапно в конвертер по ходу продувки вводять у нагрітому до температури 700-1200 °С стані, а гарячі конвертерні гази, що утворюються при продувці сталі киснем, після їх допалювання в каміні охолоджують у три прийоми: спочатку їх охолоджують до температури не більше 1400 °С, змішуючи з надлишковим повітрям, що підсмоктується у камін, потім в охолоджувачі конвертерних газів пропускають знизу вверх через нерухомий шар вивантаженого з витратного бункера вапняку, одночасно здійснюючи процес його відпалу, а потім залишкове тепло газів утилізують, пропускаючи їх через охолоджуваний водою котел-утилізатор; при цьому підігрів, зневоднення, нагрів та декарбонізацію вапняку, а також 55617 6 нагрівання свіжовідпаленого вапна гарячими конвертерними газами, що утворюються при продувці сталі киснем, здійснюють у періодичному режимі із зростанням швидкості виносу новоутвореної в порах відпаленого матеріалу дрібнозернистої фракції крупністю менше 4 мм від зони нагріву свіжовідпаленого вапна, через зони декарбонізації, нагріву й зневоднення, до зони підігріву відпалюваного вапняку при русі гарячих газів, що утворюються при продувці сталі киснем, знизу вверх через нерухомий шар відпаленого вапна й відпалюваного вапняку; причому витрату й температуру гарячих конвертерних газів що утворюються при продувці сталі киснем, регулюють зміною розрідження в зоні підсмоктування повітря, що використовується для допалювання вихідних конвертерних газів і розведення продуктів допалювання; а дрібнозернисту фракцію крупністю менше 4 мм, що знову утворюється, віднесену з пор відпаленого матеріалу, розділяють на дрібнозернистий і тонкодисперсний продукт з їх наступним накопиченням, одночасно проводячи суху газоочистку охолоджених конвертерних газів; у якості охолоджуючого до температури нижче 1400°С агента використовують вуглецевмісний матеріал у кількості від 33 % до 50 % від маси вихідних конвертерних газів залежно від складу та температури вихідних вуглецевмісного матеріалу і конвертерних газів, причому в якості вуглецевмісного матеріалу, використають коксовий і/або вугільний пил; повне допалювання в каміні вихідних конвертерних газів, що утворюються при продувці киснем, здійснюють киснем, що підсмоктується; 2) гарячі конвертерні гази, що утворюються при продувці сталі киснем, піддаю частковому допалюванню, а операції часткового допалювання вихідних конвертерних газів, що утворюються при продувці киснем, і охолодження конвертерних газів, що утворяться при допалюванні зa рахунок відпалу вапняку, проводять одночасно, здійснюючи їх в охолоджувачі конвертерних газів, при цьому для часткового допалювання вихідних конвертерних газів, що утворюються при продувці киснем, підсмоктують повітря в кількості від 9,1 % до 42,2 % від маси вихідних конвертерних газів в залежності від складу й температури вихідних вапняку і конвертерних газів; для часткового допалювання вихідних конвертерних газів, що утворюються при продувці киснем, підсмоктують кисень у кількості від 2,0 % до 9,3 % від маси вихідних конвертерних газів залежно від складу й температури вихідних вапняку і конвертерних газів; 3) для часткового допалювання вихідних конвертерних газів, що утворюються при продувці киснем, підсмоктують повітря в кількості від 181,5% до 286,0 % від маси вихідних конвертерних газів залежно від складу й температури вихідних вапняку і конвертерних газів, а охолодження конвертерних газів, що утворюються при допалюванні, здійснюють за рахунок відпалу вапняку і за рахунок конверсії вуглекислого газу та водяних парів вуглецевмісним матеріалом у кількості від 55,0 % до 68,5 % від маси вихідних конвертерних газів залежно від складу й температури вихідного вуглецевмісного матеріалу і вихідних конвертерних 7 газів; для часткового допалювання вихідних конвертерних газів, що утворюються при продувці киснем, підсмоктують кисень у кількості від 41,7 % до 65,8 % від маси вихідних конвертерних газів залежно від складу й температури вихідних вапняку і конвертерних газів; 4) конвертерні гази в охолоджувачі конвертерних газів пропускають знизу вверх через шар вивантаженого з витратного бункера вапняку, що рухається противотоком зверху вниз, а введення відпаленого вапна в конвертер під час продувки сталі киснем здійснюють безупинно протягом усього часу продувки сталі киснем; 5) перед продувкою сталі киснем і після неї підігрів, зневоднення і часткове нагрівання вапняку здійснюють теплом гарячих конвертерних газів, що утворюються перед і після продувки сталі киснем. Сутність технічного рішення, що заявляється, полягає в наступному. 1) при використанні в якості кальцієвмісного матеріалу, що завантажується у витратний бункер очищеного від дрібнозернистої фракції крупністю менше 8 мм вапняку; при введенні відпаленого вапна в конвертер по ходу продувки в нагрітому до температури 700-1200 °С стані, при повному допалюванні в каміні гарячих конвертерних газів, що утворюються при продувці сталі киснем, і при охолодженні їх у три прийоми: спочатку до температури не більше 1400 °С змішуючи з підсмоктуючим у камін надлишковим повітрям, потім пропусканням в охолоджувачі конвертерних газів знизу вверх через нерухомий шар вивантаженого з витратного бункера вапняку з одночасним здійсненням процесу його відпалу, а потім пропусканням їх через охолоджуваний водою котел-утилізатор з утилізацією залишкового тепла газів; при здійсненні в періодичному режимі підігріву, зневоднення, нагрівання і декарбонізації вапняку, а також нагрівання свіжовідпаленого вапна гарячими конвертерними газами, що утворюються при продувці сталі киснем, зі зростанням швидкості віднесення дрібнозернистої фракції крупністю менше 4 мм, що знову утворюється в порах відпалюваного матеріалу, від зони нагріву свіжовідпаленого вапна, через зони декарбонізації, нагріву й зневоднення, до зони підігріву відпалюваного матеріалу при русі гарячих газів, що утворюються при продувці сталі киснем, знизу вверх через нерухомий шар відпаленого вапна й відпалюваного вапняку; при регулюванні виграти і температури гарячих конвертерних газів, що утворюються при продувці сталі киснем, зміною розрідження н зоні підсмоктування повітря, що використовується для допалювання вихідних конвертерних газів і розведення продуктів допалювання; при поділі новоутвореної дрібнозернистої фракції, крупністю менше 4 мм, віднесеної з пор відпаленого матеріалу, на дрібнозернистий і тонкодисперсний продукт з їх наступним накопиченням і одночасною сухою газоочисткою охолоджених конвертерних газів; при використанні в якості охолоджуючого до температури нижче 1400 °С агента вуглецевмісного матеріалу у кількості від 33 % до 50 % від маси вихідних конвертерних газів в залежності від складу й температури вихідного вуглецевмісного матеріалу 55617 8 і вихідних конвертерних газів, при використанні в якості вуглецевмісного матеріалу коксового і/або вугільного пилу; і/або при повному допалюванні в каміні вихідних конвертерних газів, що утворюються при продувці киснем, що підсмоктується; 2) а також і/або при частковому допалюванні гарячих конвертерних газів, що утворюються при продувці сталі киснем; при одночасному частковому допалюванні вихідних конвертерних газів, що утворюються при продувці киснем, і охолодженні при допалюванні конвертерних газів, що утворюються за рахунок відпалу вапняку, здійснюваних в охолоджувачі конвертерних газів, при підсмоктуванні для часткового допалювання вихідних конвертерних газів, що утворюються при продувці киснем, повітря в кількості від 9,1 % до 42,2 % від маси вихідних конвертерних газів в залежності від складу й температури вихідних вапняку й конвертерних газів; і/або при підсмоктуванні для часткового допалювання вихідних конвертерних газів, що утворюються при продувці киснем, кисню в кількості від 2,0 % до 9,3 % від маси вихідних конвертерних газів залежно від складу й температури вихідних вапняку й конвертерних газів; 3) а також і/або при підсмоктуванні для часткового допалювання вихідних конвертерних газів, що утворюються при продувці киснем, повітря в кількості від 181,5 % до 286,0 % від маси вихідних конвертерних газів в залежності від складу й температури вихідних вапняку й конвекторних, газів, при охолодженні конвертерних газів, що утворюються при допалюванні за рахунок відпалу вапняку і за рахунок конверсії вуглекислого газу та водяних парів підсмоктуємим вуглецевмісним матеріалом у кількості від 55,0 % до 68,5 % від маси вихідних конвертерних газів в залежності від складу й температури вихідних вуглецевмісного матеріалу і вихідних конвертерних газів: і/або при підсмоктуванні для часткового допалювання вихідних конвертерних газів, що утворюються при продувці киснем, кисню в кількості від 41,7 % до 65,8 % від маси вихідних конвертерних газів залежно від складу й температури вихідних вапняку й конвертерних газів; 4) а також і/або при пропусканні конвертерних газів в охолоджувачі конвертерних газів знизу вверх через шар вивантаженого з витратного бункера вапняку, що рухається противотоком зверху вниз, і при безперервному введенні відпаленого вапна в конвертер під час продувки сталі киснем протягом усього часу продувки сталі киснем; 5) а також і/або при здійсненні перед продувкою сталі киснем і після неї підігріву, зневоднення і часткового нагріву вапняку теплом гарячих конвертерних газів, що утворюються перед і після продувки сталі киснем, відбувається підвищення швидкості реакції взаємодії відпаленого вапна зі шкідливими домішками, зниження питомої витрати відпаленою вапна на виробництво сталі і повне запобігання споживання природного газу на виробництво відпаленого вапна, а також зниження викидів вуглекислого газу в навколишнє середовище, у результаті чого скорочується тривалість плавки, зменшується собівартість і знижується ступінь екологічного ризику виробництва. 9 Таким чином, сукупність відмінних ознак технічного рішення, що заявляється (способу виробництва сталі з утилізацією тепла конвертерних газів і сухою газоочисткою) веде до підвищення ефективності виробництва конвертерної сталі, тобто до досягнення зазначеного вище технічного результату. На Фіг.1-4 представлені варіанти принципових технологічних схем способу виробництва сталі, що заявляється, з утилізацією тепла конвертерних газів і сухою газоочисткою у прив’язці до варіантів принципових схем ланцюгів апаратів установок для здійснення способу, що заявляється в корисній моделі для прикладів конкретного здійснення. Фіг.1 - приклад 1, Фіг.2 - приклад 2 і 3, Фіг.3 - приклад 4 і 5, Фіг.4 - приклад 6 і 7. Застосування способу виробництва сталі з утилізацією тепла конвертерних газів і сухою газоочисткою, що заявляється, ілюструється наступними прикладами конкретного здійснення. Приклад 1. У конвертер завантажують тверду металеву шихту і заливають чавун у кількості, що забезпечує виплавку 160 т готової сталі. Попередньо очищений від дрібнозернистої фракції (ДЗФ) вихідний вапняк з розміром шматків 8-50 мм (із середньою крупністю 40 мм, з вологістю 1,5 %, вмістом карбонату кальцію 91,7 %, карбонату магнію 5 % і домішок 1,8 % у вигляді глини й піску при температурі 25 °С) доставляють і завантажують у кількості 12377,3 кг у витратний бункер (Б-ІІЗ). Накопичений у витратному бункері матеріал вивантажують в охолоджувач конвертерних газів (ОКГ). Конвертерні гази, що утворюються при продувці 160 т сталі киснем в кількості 14636.6 кг (71437,4 м3 при температурі 1400 °С і тиску 98000 Па) з вмістом 88 % СО, 10 % CO2 і, 2 % H2 піддають дають допалюванню в каміні шляхом контрольованого підсмоктування повітря в кесон у кіль3 кості 68846,7 кг (58717,7 м при температурі 25 °С і тиску 101200 Па). Тепло від допалювання конвертерних газів у каміні становить 165510,6 МДж, а тепловтрати в навколишнє середовище -51976,7 МДж. Отримані після допалювання гарячі конвертерні гази в кількості 83483,3 кг (339366.0 м3 при температурі 1283 °С і тиску 99600 Па) направляють в OKГ і використовують як теплоносії для здійснення процесу відпалу вапняку. Попередньо охолоджені за рахунок нагрівання свіжовідпаленого вапна, протікання реакції декарбонізації нагрітого вапняку та зневоднення підігрітого вихідного вапняку, конвертерні гази в кількості 88730,0 кг (424703,4 м3 при температурі 1004 °С і тиску 68000 Па), з матеріалом, що виноситься з ОКГ у кількості 448,1 кг при температурі 1004 °С з вмістом 81,2 % СаО, 3,8 % MgO, 8,4 % домішок, 6,2 % СаСО3 та 0,3 % MgCO3, направляють для остаточного охолодження в котел-утилізатор (К-У). Тепло на декарбонізацію нагрітого вапняку становить 18616,6 МДж, тепло на зневоднення підігрітого вапняку 419,4 МДж, а тепловтрати через зовнішню поверхню ОКГ - 2300 МДж. 55617 10 Нагріте відпалене вапно при температурі 1097°С у кількості 6682,5 кг з вмістом 85,1 % СаО, 3,9 % MgO, 2,8 % домішок, 8,0 % СаСО3 та 0,2 % MgCO3, завантажують двома порціями в конвертер через 8 хв. та 12 хв. після початку продувки сталі киснем. Тепловтрати при завантаженні гарячого відпаленого вапна в конвертер становлять 720 МДж. В К-У відбувається остаточне охолодження конвертерних і газів та матеріалу, що виноситься з ОКГ до температури 45 °С. Після остаточного охолодження конвертерних газів (88730,0 кг) об'єм їх становить 113796,8 м3 при тиску 63200 Па. Задану температуру остаточно охолоджених газів (45 °С) забезпечують за рахунок подачі води на охолодження в К-У в кількості 156000 кг при температурі 25 °С. Утворена у котлі-утилізаторі гаряча пара в кількості 156000 кг (308970,7 м3 при температурі 602 °С та тиску 204000 Па) використовується на технологічні й господарські потреби підприємства. Тепловтрати через зовнішню поверхню К-У становлять 7200,6 МДж. Остаточно охолоджені до температури 45 °С конвертерні гази, що містять матеріал, який виноситься з ОКГ, подають на очистку від дрібнозернистої фракції. Очистку від дрібнозернистої фракції здійснюють у відцентровому полі в циклоні (ЦКЛ). Дрібнозернистий продукт, вловлений у ЦКЛ, у кількості 336,0 кг при температурі 45 °С, з вмістом 81,2 % СаО, 3,8 % MgO, 8,4 % домішок, 6,2 % СаСО3 та 0,3 % MgCO3, накопичують у бункері дрібнозернистого продукт) (Б-ДЗП), де останній охолоджується до температури навколишнього середовища (25 °С) Накопичений дрібнозернистий продукт періодично відвантажують споживачеві. Тепловтрати при вловлюванні й нагромадженні дрібнозернистого продукту становлять 120 МДж. Очищені від дрібнозернистої фракції конвертерні гази при температурі 44 °С (35143,8м3 під тиском 204000 Па) з тонкодисперсною фракцією в кількості 112,0 кг, що містить 81,2 % CaO, 3,8 % MgO, 8,4 % домішок, 6,2 % СаСО3 та 0,3 % MgCО3, відсмоктують з ЦКЛ і нагнітають на остаточне доочищення від тонкодисперсного пилу. Остаточне доочищення від тонкодисперсного пилу проводять на фільтрах (ФЛТ). Тонкодисперсний продукт, вловлений на ФЛТ, періодично вивантажують у бункер-накопичувач (Б-ТДП), де відбувається його накопичення та охолодження до температури навколишнього середовища (25 °С). Накопичений тонкодисперсний продукт у кількості 112,0 кг з вмістом 81,2 % СаО, 3,8 % MgO, 8,4 % домішок, 6,2 % СаСО3 та 0,3 % MgCO3, періодично відвантажують споживачеві. Тепловтрати при вловлюванні й накопиченні тонкодисперсного продукту становлять 462 МДж. Очищені від тонкодисперсного пилу та охолоджені конвертерні гази при регулюванні їхнього забору відсмоктують вентилятором і викидають у навколишню атмосферу при температурі 40 °С у кількості 88730,0 кг (60933,8 нм3 при н.у.). Приклад 2. У конвертер завантажують тверду металеву шихту й заливають чавун у кількості, що забезпечує виплавку 160 т готової сталі. 11 Попередньо очищений від дрібнозернистої фракції (ДЗФ) вихідний вапняк з розміром шматків 8-50 мм (із середньою крупністю 40 мм, з вологістю 1,5 %, з вмістом карбонату кальцію 91,7%, карбонату магнію 5 % і домішок 1,8 % у вигляді глини й піску при температурі 25 °С) доставляють і завантажують у кількості 11957,9 кг у витратний бункер (Б-ІІЗ). Накопичений у витратному бункері матеріал вивантажують в охолоджувач конвертерних газів (ОКГ). Конвертерні гази, що утворюються при продувці 160 т сталі киснем в кількості 15944,1 кг (80156,9 м3 при температурі 1400 °С і тиску 96000 Па) з вмістом 87 % СО, 10 % CO2 і 3 % Н2 піддають допалюванню в охолоджувачі конвертерних газів (ОКГ) шляхом контрольованого підсмоктування повітря в ОКГ у кількості 2359,0 кг (2138,8 м3 при температурі 25 °С і тиску 96000 Па). Тепло від допалювання конвертерних газів у ОКГ становить 8461,7 МДж. Одержувані в результаті допалювання в ОКГ гарячі конвертерні гази використовують як теплоносій для здійснення процесу відпалу вапняку. Охолоджені за рахунок нагрівання свіжовідпаленого вапна, протікання реакцій декарбонізації нагрітого вапняку й зневоднення підігрітого вихідного вапняку конвертерні гази в кількості 23567,1 кг (30683,6 м3 при температурі 52°С і тиску 64400 Па з відносною вологістю 5,2 %), що містять 57,1 % СО, 31,1% CO2, 7,4 % N2, 1,9 % Н2 і 2,5 % Н2О, разом з матеріалом, що виноситься з ОКГ у кількості 227,2 кг при температурі 52 °С, що містить 38,5 % СаО, 1,8 % MgO, 2,4 % домішок, 54,4 % СаСО3 і 3,0 % MgCO3, направляють на очистку від дрібнозернистої фракції. Тепло на декарбонізацію нагрітого вапняку становить 20124,7 МДж, тепло на зневоднення підігрітого вапняку - 461,6 МДж, а тепловтрати через зовнішню поверхню ОКГ - 1560 МДж. Нагріте в ОКГ до температури 1200 °С відпалене вапно в кількості 6471,2 кг з вмістом 92,5 % СаО, 4,3 % MgO і 3,2 % домішок безупинно протягом усього часу продувки сталі киснем завантажують у конвертер. Тепловтрати при завантаженні гарячого відпаленого вапна в конвертер становлять 840,5 МДж, і конвертер вапно попадає з температурою 1081 °С. Охолоджені до температури 52 °С конвертерні гази, що містять матеріал, який виноситься з ОКГ, подають на очистку від дрібнозернистої фракції. Очищення від дрібнозернистої фракції здійснюють у відцентровому полі в циклоні (ЦКЛ). Уловлений у ЦКЛ дрібнозернистий продукт у кількості 178,2 кг при температурі 25 °С, з вмістом 38,5 % СаО, 1,8% MgO, 2,4 % домішок, 54,4% СаСО3 і 3,0 % MgCO3, накопичують у бункері дрібнозернистого продукту (Б-ДЗП). Накопичений дрібнозернистий продукт періодично відвантажують споживачеві. Тепловтрати при вловлюванні й накопиченні дрібнозернистого продукту становлять 327,7 МДж. Очищені від дрібнозернистої фракції конвертерні гази при температурі 41 °С відсмоктують зі ЦКЛ і нагнітають на остаточну доочистку від тонкодисперсного пилу. Охолоджені конвертерні гази в кількості 23567,1 кг (11932,2 м3 під тиском 55617 12 160000 Па) з тонкодисперсною фракцією в кількості 49,1 кг, що містить 38,5 % СаО, 1,8 % MgO, 2,4% домішок, 54,4 % СаСО3 і 3,0 % MgCO3, піддають остаточній доочистці від тонкодисперсного пилу на фільтрах (ФЛТ). Уловлений на ФЛТ тонкодисперсний продукт періодично вивантажують у бункер-накопичувач (Б-ТДП), де відбувається його накопичення й охолодження до температури навколишньою середовища (25 °С). Накопичений тонкодисперсний продукт періодично відвантажують споживачеві. Тепловтрати при вловлюванні й накопиченні тонкодисперсного продукту становлять 218,0 МДж. Очищені від тонкодисперсного пилу й охолоджені конвертерні гази при регулюванні їх забору відсмоктують вентилятором і направляють у якості горючого газоподібного палива з теплотворною здатністю 12,1 МДж/нм3 для потреб сталеплавильного виробництва. Приклад 3. У конвертер завантажують тверду металеву шихту й заливають чавун у кількості, що забезпечує виплавку 160 т готової сталі. Попередньо очищений від дрібнозернистої фракції (ДЗФ) вихідний вапняк з розміром шматків 8-50 мм (із середньою крупністю 40 мм, з вологістю 1,5 %, з вмістом карбонату кальцію 91,7%, карбонату магнію 5 % і домішок 1,8 % у вигляді глини й піску при температурі 25 °С) доставляють і завантажують у кількості 11957,9 кг у витратний бункер (Б-ІІ3). Накопичений у витратному бункері матеріал вивантажують в охолоджувач конвертерних газів (OKГ). Конвертерні гази, що утворюються при продувці 160 т сталі киснем в кількості I594,1 кг (80156,9 м3 при температурі 1400 °С і тиску 96000 Па) з вмістом 87 % CO, 10 % CO2 і 3 % Н2 піддають допалюванню в охолоджувачі конвертерних газів (ОКГ) шляхом контрольованого підсмоктування повітря в ОКГ у кількості 516,85 кг (416,9 м3 при температурі 25 °С і тиску 96000 Па). Тепло від допалювання конвертерних газів у ОКГ становить 8408,7 МДж. Гарячі конвертерні гази, що одержують в результаті допалювання, використовують в якості теплоносія для здійснення процесу відпалу вапняку. Охолоджені за рахунок нагрівання свіжовідпаленого вапна, протікання реакцій декарбонізації нагрітого вапняку й зневоднення підігрітого вихідного вапняку, конвертерні гази в кількості 21724,9 кг (27937,4 м3 при температурі 52 °С і тиску 64400 Па з відносною вологістю 4,7 %), що містять 62,0% CO, 33,7 % CO2, 0,06 % N2, 2,04 % Н2 і 2,3 % Н2О, разом з матеріалом, що виноситься з ОКГ у кількості 227,2 кг при температурі 52 °С, що містить 38,5 % СаО, 1,8 % MgO, 2,4% домішок, 54,4 % CaCO2 і 3,0 % МgCO3 направляють на очистку від дрібнозернистої фракції. Тепло на декарбонізацію нагрітого вапняку становить 20124,7 МДж, тепло на зневоднення підігрітого вапняку - 461,6 МДж, а тепловтрати через зовнішню поверхню ОКГ - 1560 МДж. Нагріте в ОКГ до температури 1200 °С відпалене вапно в кількості 6471,2 кг з вмістом 92,5 % СаО, 4,3 % MgO і 3,2 % домішок безупинно протя 13 гом усього часу продувки сталі киснем завантажують у конвертер. Тепловтрати при завантаженні гарячого відпаленого вапна в конвертер становлять 840,5 МДж, і конвертер вапно попадає з температурою 1081 °С. Охолоджені до температури 52 °С конвертерні гази, що містять матеріал, який виноситься з ОКГ, подають на очистку від дрібнозернистої фракції. Очистку від дрібнозернистої фракції здійснюють у відцентровому полі в циклоні (ЦКЛ). Вловлений у ЦКЛ дрібнозернистий продукт у кількості 178,2 кг при температурі 25 °С, з вмістом 38,5 % СаО, 1,8% MgO, 2,4 % домішок, 54,4 % СаСО3 і 3,0 % MgCO3, накопичують у бункері дрібнозернистого продукту (Б-ДЗП). Накопичений дрібнозернистий продукт періодично відвантажують споживачеві. Тепловтрати при вловлюванні й накопиченні дрібнозернистого продукту становлять 304,2 МДж. Очищені від дрібнозернистої фракції конвертерні гази при температурі 41 °С відсмоктують із ЦКЛ і нагнітають на остаточну доочистку від тонкодисперсного пилу. Охолоджені конвертерні гази в кількості 21724,9 кг (10864,2 м3 під тиском 160000 Па) з тонкодисперсною фракцією в кількості 49,1 кг, що містить 38,5 % СаО, 1,8 % MgO, 2,4 % домішок, 54,4 % СаСО3 і 3,0 % MgCO3, піддають остаточній доочистці від тонкодисперсного пилу на фільтрах (ФЛТ). Вловлений на ФЛТ тонкодисперсний продукт періодично вивантажують у бункернакопичувач (Б-ТДП), де відбувається його накопичення й охолодження до температури навколишнього середовища (25 °С). Накопичений тонкодисперсний продукт періодично відвантажують споживачеві. Тепловтрати при вловлюванні й накопиченні тонкодисперсного продукту становлять 202,2 МДж. Очищені від тонкодисперсного пилу й охолоджені конвертерні гази при регулюванні їх забору відсмоктують вентилятором і направляють у якості горючого газоподібного палива і теплотворною 3 здатністю 13,2 МДж/нм для потреб сталеплавильного виробництва. Приклад 4. У конвертер завантажують тверду металеву шихту й заливають-чавун у кількості, що забезпечує виплавку 160 т готової сталі. Попередньо очищений від дрібнозернистої фракції (ДЗФ) вихідний вапняк з розміром шматків 8-50 мм (із середньою крупністю 40 мм, з вологістю 1,5 %, зі вмістом карбонату кальцію 91,7%, карбонату магнію 5 % і домішок 1,8 % у вигляді глини й піску при температурі 25 °С) доставляють і завантажують у кількості 11957,9 кг у витратний бункер (Б-ІІЗ). Накопичений у витратному бункері матеріал вивантажують в охолоджувач конвертерних газів (ОКГ). Конвертерні гази, що утворюються при продувці 160 т сталі киснем в кількості 15944,1 кг (80156,9 м3 при температурі 1400 °С і тиску 96000 Па) з вмістом 87 % CO, 10 % СO2 і 3 % Н2 піддають повному допалюванню в каміні шляхом контрольованого підсмоктування повітря в камін у кількості 53318,9 кг (48340,9 м3 при температурі 25 °С і тиску 96000 Па). Тепло від повного допалювання 55617 14 конвертерних газів у каміні становить 197978,0 МДж. Гарячі конвертерні гази, одержані в результаті допалювання в каміні, в кількості 69263,0 кг 3 (328917,0 м при температурі 1507 °С і тиску 96000 Па) змішують з використовуваним в якості охолоджуючого агента вуглецевмісним матеріалом сухим коксовим пилом, що підсмоктується у кількості 6554,8 кг при вихідній температурі 25 °С. Охолоджені гази, що утворюються за рахунок реакцій взаємодії вуглецю з вуглекислим газом і водяною парою в кількості 75175,4 кг (367971,4 м3 при температурі 1400 °С і тиску 94400 Па) використовують як теплоносій для здійснення процесу відпалу вапняку в охолоджувачі конвертерних газів (ОКГ). Охолоджені за рахунок нагрівання свіжовідпаленого вапна, протікання реакцій декарбонізації нагрітого вапняку і зневоднення підігрітого вихідного вапняку конвертерні гази в кількості 80434,8 кг (391213,4 м3 при температурі 907 °С і тиску 64400 Па), що містять 24,9 % CO, 23,3 % СО2, 48,9% N2, 0,7 % Н2 і 2,3% Н2О, разом з матеріалом, що виноситься з ОКГ у кількості 869,6 кг при температурі 907 °С, що містить 10,0 % СаО, 0,5 % MgO, 74,5 % домішок, 14,2% СаСО3 і 0,8 % MgCO3, направляють для остаточного охолодження в котел-утилізатор (КУ). Тепло на декарбонізацію нагрітого вапняку становить 20124,7 МДж, тепло на зневоднення підігрітого вапняку - 461,6 МДж, а тепловтрати через зовнішню поверхню ОКГ 6059,2 МДж. Остаточно охолоджені в КУ гази в кількості 80434,8 кг (108422,9 м при температурі 52 °С і тиску 64000 Па), що містять 24,9 % CO, 23,3 % СО2, 48,9 % N2, 0,7 % Н2 і 2,3 % Н2О, разом з матеріалом, що виноситься з ОКГ у кількості 869,6кг при температурі 52 °С, що містить 10,0 % СаО, 0,5 % MgO, 74,5 % домішок, 14,2 % СаСО3 і 0,8 % MgCO3, направляють на очистку від дрібнозернистої фракції. Нагріте в ОКГ до температури 1200 °С відпалене вапно в кількості 6471,2 кг з вмістом 92,5 % СаО, 4,3 % MgO й 3,2 % домішок безупинно протягом усього часу продувки сталі киснем завантажують у конвертер. Тепловтрати при завантаженні гарячого відпаленого вапна в конвертер становлять 840,5 МДж, і в конвертер вапно попадає з температурою 1081 °С. Очистку від дрібнозернистої фракції здійснюють у відцентровому полі в циклоні (ЦКЛ). Уловлений у ЦКЛ дрібнозернистий продукт у кількості 681,8 кг при температурі 25 °С, з вмістом 10,0 % CaO, 0,5 % MgO, 74,5 % домішок, 14,2 % СаСО3 і 0,8 % MgCO3, накопичують у бункері дрібнозернистого продукту (Б-ДЗП). Накопичений дрібнозернистий продукт періодично відвантажують споживачеві. Тепловтрати при вловлюванні й накопиченні дрібнозернистого продукту становлять 1025,5 МДж. Очищені від дрібнозернистої фракції конвертерні гази при температурі 41 °С відсмоктують зі ЦКЛ і нагнітають на остаточну доочистку від тонкодисперсного пилу. Охолоджені конвертерні гази в кількості 80434,8 кг (41901,3 м3 при температурі 15 41 °С під тиском 160000 Па), що містять 24,9 % СО, 23,3 % СО2, 48,9 % N2, 0,7 % Н2 і 2,3 % Н2О, разом з матеріалом, що виноситься з ЦКЛ у кількості 187,8 кг при температурі 41 °С, що містить 10,0 % СаО, 0,5 % MgO, 74,5 % домішок, 14,2% СаСО3 і 0,8 % MgCO3, піддають остаточній доочистці від тонкодисперсного пилу на фільтрах (ФЛТ). Вловлений на ФЛТ тонкодисперсний продукт періодично вивантажують у бункер-накопичувач (БТДП), де відбувається його накопичення й охолодження до температури навколишнього середовища (25 °С). Накопичений тонкодисперсний продукт періодично відвантажують споживачеві. Тепловтрати при вловлюванні й накопиченні тонкодисперсного продукту становлять 683,6 МДж. Очищені від тонкодисперсного пилу й охолодженні конверторні гази при регулюванні їх забору відсмоктують вентилятором і направляють у якості горючого газоподібного палива з теплотворною здатністю 4,65 МДж/нм3 для потреб сталеплавильного виробництва. Приклад 5. У конвертер завантажують тверду металеву шихту й заливають чавун у кількості, що забезпечує виплавку 160 т готової сталі. Попередньо очищений від дрібнозернистої фракції (ДЗФ) вихідний вапняк з розміром шматків 8-50 мм (із середньої крупністю 40 мм, з вологістю 1,5 %, з вмістом карбонату кальцію 91,7 %, карбонату магнію 5 % і домішок 1,8 % у вигляді глини й піску при температурі 25 °С) доставляють і завантажують у кількості 11957,9 кг у витратний бункер (Б-ІІЗ). Накопичений у витратному бункері матеріал вивантажують в охолоджувач конвертерних газів (ОКГ). Конвертерні гази, що утворюються при продувці 160 т сталі киснем в кількості 15944,1 кг (80156,9 м3 при температурі 1400 °С і тиску 96000 Па) з вмістом 87 % СО, 10 % СО2 і 3% Н2 піддають повному допалюванню в каміні шляхом контрольованого підсмоктування кисню в камін у кількості 11768,1 кг (9493,8 м3 при температурі 25 °С і тиску 96000 Па). Тепло від повного допалювання конвертерних газів у каміні становить 197978,0 МДж. Одержувані в результаті допалювання в каміні гарячі конвертерні гази в кількості 27712,2 кг (232666,5 м3 при температурі 3600 °С і тиску 96000 Па) змішують з використовуваним в якості охолоджуючого агента вуглецевмісним матеріалом сухим коксовим пилом з вмістом 90,2 % С й 9,8 % негорючих домішок, що підсмоктується у кількості 10258,3 кг при вихідній температурі 25 °С. Охолоджені гази, що утворюються за рахунок реакцій взаємодії вуглецю з вуглекислим газом і водяною парою в кількості 36965,2 кг (257264,0 м3 при температурі 1913 °С і тиску 94400 Па) використовують як теплоносій для здійснення процесу відпалу вапняку в охолоджувачі конвертерних газів (ОКГ). Охолоджені за рахунок нагрівання свіжовідпаленого вапна, протікання реакцій декарбонізації нагрітого вапняку й зневоднення підігрітого вихідного вапняку конвертерні гази в кількості 42224,6кг (215374,6 м3 при температурі 896 °С і тиску 64400 Па), що містять 86,4 % CO, 12,0 % СО2, 0,02 % N2, 1,13 % Н2 і 0,45 % Н2О, разом з матеріалом, що 55617 16 виноситься з ОКГ у кількості 1232,6 кг при температурі 896 °С, що містить 7,1 % СаО, 0,3 % MgO, 82,0 % домішок. 10.0 % СаСО3 і 0,5 % MgCO3, направляють для остаточного охолодження в котелутилізатор (КУ). Тепло на декарбонізацію нагрітого вапняку становить 20124,7 МДж, тепло на зневоднення підігрітого вапняку - 461,6 МДж, а тепловтрати через зовнішню поверхню ОКГ - 3907,32 МДж. Остаточно охолоджені в КУ гази в кількості 42224,6 кг (60251,0 м3 при температурі 52 °С і тиску 64000 Па), що містять 86,4 % CO, 12,0 % СО2, 0,02 % N2, 1,13 % Н2 і 0,45 % Н2О, разом з матеріалом, що виноситься з ОКГ у кількості 1232,6 кг при температурі 52 °С, що містить 7,1 % СаО, 0,3 % MgO, 82,0 % домішок, 10,0 % СаСО3 і 0,5 % MgCO3, направляють на очистку від дрібнозернистої фракції. Нагріте в ОКГ до температури 1200 °С відпалене вапно в кількості 6471,2 кг з вмістом 92,5 % СаО, 4,3 % MgO й 3,2 % домішок безупинно протягом усього часу продувки сталі киснем завантажують у конвертер. Тепловтрати при цьому становлять 840,5 МДж, і в конвертер вапно попадає з температурою 1081 °С. Очистку від дрібнозернистої фракції здійснюють у відцентровому полі в циклоні (ЦКЛ). Вловлений у ЦКЛ дрібнозернистий продукт у кількості 966,4 кг при температурі 25 °С з вмістом 7,1 % СаО, 0,3 % MgO, 82,0 % домішок, 10,0 % СаСО3 і 0,5 % MgCO3 накопичують у бункері дрібнозернистого продукту (Б-ДЗП). Накопичений дрібнозернистий продукт періодично відвантажують споживачеві. Тепловтрати при вловлюванні й накопиченні дрібнозернистого продукту становлять 534,1 МДж. Очищені від дрібнозернистої фракції конвертерні гази при температурі 39 °С відсмоктують зі ЦКЛ і нагнітають на остаточну доочистку від тонкодисперсного пилу. Охолоджені конвертерні гази в кількості 42224,6 кг (23136,6 м3 при температурі 39 °С і тиском 160000 Па), що містять 86,4 % СО, 12,0 % СО2, 0,02 % N2, 1,13 % Н2 і 0,45 % Н2О, разом з матеріалом, що виноситься з ЦКЛ у кількості 266,2 кг при температурі 39 °С, що містить 7,1 % СаО, 0,3 % MgO, 82,0 % домішок, 10,0 % СаСО3 і 0,5 % MgCO3, піддають остаточній доочистці від тонкодисперсного пилу на фільтрах (ФЛТ). Вловлений на ФЛТ тонкодисперсний продукт періодично вивантажують у бункер-накопичувач (БТДП), де відбувається його накопичення й охолодження то температури навколишнього середовища (25 °С). Накопичений тонкодисперсний продукт періодично відвантажують споживачеві. Тепловтрати при вловлюванні й накопиченні тонкодисперсного продукту становлять 352,0 МДж. Очищені від тонкодисперсного пилу й охолоджені конвертерні гази при регулюванні їх забору відсмоктують вентилятором і направляють у якості горючого газоподібного палива з теплотворною здатністю 13,3 МДж/нм3 для потреб сталеплавильного виробництва. Приклад 6. У конвертер завантажують тверду металеву шихту й заливають чавун у кількості, що забезпечує виплавку 160 т готової сталі. 17 Попередньо очищений від дрібнозернистої фракції (ДЗФ) вихідний вапняк з розміром шматків 8-50 мм (із середньої крупністю 40 мм, з вологістю 1,5 %, з вмістом карбонату кальцію 91,7 %, карбонату магнію 5 % і домішок 1,8 % у вигляді глини й піску при температурі 25 °С) доставляють і завантажують у кількості 11957,9 кг у витратний бункер (Б-ІІЗ). Накопичений у витратному бункері матеріал вивантажують в охолоджувач конвертерних газів (ОКГ). Конвертерні гази, що утворюються при продувці 160 т сталі киснем в кількості 15944,1 к і (80156,9 м3 при температурі 1400 °С і тиску 96000 Па) з вмістом 87 % СО, 10 % СО2 і 3 % Н2 використовують в якості теплоносія для здійснення процесів конверсії СО2 і Н2О, і відпалу вапняку. Охолоджені за рахунок нагрівання свіжовідпаленого вапна, протікання реакцій декарбонізації нагрітого вапняку і зневоднення підігрітого вихідного вапняку, а також за рахунок конверсії СО2 і Н2О, конвертерні гази в кількості 52003,5 кг (79190,3 м3 при температурі 52 °С і тиску 64400 Па з відносною вологістю 4,8 %), що містять 61,9 % СО, 0 % СО2, 35,1% N2, 1,0 % Н2 і 2,0 % Н2О, разом з матеріалом, що виноситься з ОКГ у кількості 882,9 кг при температурі 52 °С, що містить 9,9 % СаО, 0,5 % MgO, 74,9 % домішок, 14,0 % СаСО3 і 0,8 % MgCO3, направляють на очистку від дрібнозернистої фракції. Тепло на декарбонізацію нагрітого вапняку становить 20124,7 МДж, тепло на зневоднення підігрітого вапняку - 461,6 МДж, тепло на конверсію СО2 й Н2О - 78625,1 МДж, а тепловтрати через зовнішню поверхню ОКГ - 1560 МДж. Нагріте в ОКГ до температури 1200 °С відпалене вапно в кількості 6471,2 кг з вмістом 92,5 % СаО, 4,3 % MgO й 3,2 % домішок безупинно протягом усього часу продувки сталі киснем завантажують у конвертер. Тепловтрати при завантаженні гарячого відпаленого вапна в конвертер становлять 840,5 МДж, і в конвертер вапно попадає з температурою 1081 °С. Очистку охолоджених до температури 52 °С конвертерних газів, що містять матеріал, який виноситься з ОКГ, від дрібнозернистої фракції здійснюють у відцентровому полі в циклоні (ЦКЛ). Вловлений у ЦКЛ дрібнозернистий продукт у кількості 692,2 кг при температурі 25 °С, з вмістом 9,9 % СаО, 0,5 % MgO, 74,9 % домішок, 14,0 % СаСО3 і 0,8 % MgCO3, накопичують у бункері дрібнозернистого продукту (Б-ДЗП). Накопичений дрібнозернистий продукт періодично відвантажують споживачеві. Тепловтрати при вловлюванні, й накопиченні дрібнозернистого продукту становлять 677,8 МДж. Очищені від дрібнозернистої фракції конвертерні гази при температурі 41 °С відсмоктують зі ЦКЛ і нагнітають на остаточну доочистку від тонкодисперсного пилу. Охолоджені конвертерні гази в кількості 52003,5 кг (30795,3 м3 при температурі 41 °С і тиском 160000 Па з відносною вологістю 3,6 %), що містять 61,9 % СО, 0 % СО2, 35,1 % N2, 1,0 % Н2 і 2,0 % Н2О, разом з матеріалом, що виноситься з ЦКЛ у кількості 190,7 кг при температурі 4 1 °С, що містить 9,9% СаО, 0,5 % MgO, 74,9 % домішок, 14,0 %СаСО3 і 0,8 % MgCO3 піддають 55617 18 остаточній доочистці від тонкодисперсного пилу на фільтрах (ФЛТ). Вловлений на ФЛТ тонкодисперсний продукт періодично вивантажують у бункернакопичувач (Б-ТДП), де відбувається його накопичення й охолодження до температури навколишнього середовища (25 °С). Накопичений тонкодисперсний продукт періодично відвантажують споживачеві. Тепловтрати при вловлюванні й накопиченні тонкодисперсного продукту становлять 452,0 МДж. Очищені від тонкодисперсного пилу й охолоджені конвертерні гази при регулюванні їх забору відсмоктують вентилятором і направляють у якості горючого газоподібного палива з теплотворною здатністю 9,5 МДж/нм3 для потреб сталеплавильного виробництва. Приклад 7. У конвертер завантажують тверду металеву шихту й заливають чавун у кількості, що забезпечує виплавку 160 т готової сталі. Попередньо очищений від дрібнозернистої фракції (ДЗФ) вихідний вапняк з розміром шматків 8-50 мм (із середньою крупністю 40 мм, з вологістю 1,5 %, з вмістом карбонату кальцію 91,7 %, карбонату магнію 5 % і домішок 1,8 % у вигляді глини й піску при температурі 25 °С) доставляють і завантажують у кількості 11957,9 кг у витратний бункер (Б-ІІЗ). Накопичений у витратному бункері матеріал вивантажують в охолоджувач конвертерних газів (ОКГ). Конвертерні гази, що утворюються при продувці 160 т сталі киснем в кількості 15944.1 кг (80156,9 м3 при температурі 1400 °С і тиску 96000 Па) з вмістом 87 % СО, 10 % СО2 й 3% Н2 піддають допалюванню в охолоджувачі конвертерних газів (ОКГ) шляхом контрольованого підсмоктування кисню в ОКГ у кількості 5378,3 кг (4338,0 м3 при температурі 25 °С і тиску 96000 Па). Тепло від допалювання конвертерних газів в ОКГ становить 87399,6 МДж. Гарячі конвертерні гази, що утворюються в результаті допалювання в ОКГ використовують в якості теплоносія для здійснення процесів конверсії СО2 й Н2О і відпалу вапняку. Охолоджені за рахунок нагрівання свіжовідпаленого вапна, протікання реакцій декарбонізації нагрітого вапняку й зневоднення підігрітого вихідного вапняку, а також за рахунок конверсії СО2 й Н2О, конвертерні гази в кількості 32556,3 кг (49488,3 м3 при температурі 52°С і тиску 64400 Па з відносною вологістю 0 %), що містять 98,4 % СО, 0 % СО2, 0,03 % N2, 1,53% Н2 і 0 % Н2О разом з матеріалом, що виноситься з ОКГ у кількості 875,9 кг при температурі 52 °С що місти. 10,0 % СаО, 0,5 % MgO, 74,7 % домішок, 14,1 % СаСО3 і 0,8 % MgCO, направляють на очистку від дрібнозернистої фракції. Тепло на декарбонізацію нагрітого вапняку становить 20124,7 МДж, тепло на зневоднення підігрітого вапняку 461,6 МДж, тепло на конверсію СО2 й Н2О 77814,1 МДж, а тепловтрати через зовнішню поверхню ОКГ - 1560 МДж. Нагріте в ОКГ до температури 1200 °С відпалене вапно в кількості 6471,2 кг з вмістом 92,5 % СаО, 4,3 % MgO і 3,2 % домішок безупинно протягом усього часу продувки сталі киснем завантажу 19 ють у конвертер. Тепловтрати при завантаженні гарячого відпаленого вапна в конвертер становлять 840,5 МДж, і в конвертер вапно попадає з температурою 1081 °С. Охолоджені до температури 52 °С конвертерні гази, що містять матеріал, який виноситься з ОКГ, подають на очистку від дрібнозернистої фракції. Очистку від дрібнозернистої фракції здійснюють у відцентровому полі в циклоні (ЦКЛ). Вловлений у ЦКЛ дрібнозернистий продукт у кількості 686,7 кг при температурі 25 °С, з вмістом 10,0 % СаО, 0,5% MgO, 74,7 %, домішок 14,1 % СаСО3 і 0,8 % MgCO3, накопичують в бункері дрібнозернистою продукту (Б-ДЗП). Накопичений дрібнозернистий продукт періодично відвантажують споживачеві. Тепловтрати при вловлюванні й накопиченні дрібнозернистого продукту становлять 429,9 МДж. Очищені від дрібнозернистої фракції конвертерні гази при температурі 41 °С відсмоктують зі ЦКЛ і нагнітають на остаточну доочистку від тонкодисперсного пилу. Охолоджені конвертерні гази в кількості 26420,6 кг (19244,8 м3 під тиском 160000 Па) з тонкодисперсною фракцією в кількості 189,2 кг, що містить 10,0 % СаО, 0,5 % MgO, 74,7 % домішок, 14,1 % СаСО3 і 0,8 % MgCO3, піддають остаточній доочистці від тонкодисперсного пилу на фільтрах (ФЛТ). Вловлений на ФЛТ тонкодисперсний продукт періодично вивантажують у бункер-накопичувач (Б-ТДП), де відбувається його накопичення й охолодження до температури на 55617 20 вколишнього середовища (25 °С). Накопичений тонкодисперсний продукт періодично відвантажують споживачеві. Тепловтрати при вловлюванні й накопиченні тонкодисперсного продукту становлять 286,0 МДж. Очищені від тонкодисперсного пилу й охолоджені конвертерні гази при регулюванні їх забору відсмоктують вентилятором і направляють у якості горючого газоподібною палива з теплотворною здатністю 14,95 МДж/нм3 для потреб сталеплавильного виробництва. Застосування способу виробництва сталі з утилізацією тепла конвертерних газів і сухою газоочисткою, що заявляється, дозволить (у порівнянні з існуючим способом виробництва сталі, що включає використання холодного відпаленого вапна й повне допалювання конвертерних газів з їх наступною мокрою газоочисткою) збільшити продуктивність конвертерного виробництва на 8-9 %, скоротити споживання вапняку на 25-28 %, скоротити споживання природного газу на відпал вапняку на 100 %, зменшити утворення вуглекислого газу при виробництві сталі на 10-100 %, зменшити втрати зробленого вапна в навколишнє середовище на 99%, зменшити втрати зробленого вапна в шлаки на 10 %, скоротити питому витрату вапна на виплавку 1 т сталі на 30-33%. При цьому зниження собівартості виробництва 1 т сталі складе 17-29 %, а зниження собівартості виробництва 1 т вапна 77-79 %. 21 55617 22 23 55617 24 В описі до патенту на корисну модель графічні зображення подаються в редакції заявника. Комп’ютерна верстка Л.Литвиненко Підписне Тираж 26 прим. Міністерство освіти і науки України Державний департамент інтелектуальної власності, вул. Урицького, 45, м. Київ, МСП, 03680, Україна ДП “Український інститут промислової власності”, вул. Глазунова, 1, м. Київ – 42, 01601