Реагент для обробки глинистих бурових розчинів

Винахід відноситься до нафтодобувної промисловості, зокрема реагентів для обробки бурових розчинів. Найбільш близьким по суті та досягаемому ефекту до заявлюваного винаходу є реагент для обробки глинистих бурових розчинів, який використовують для підвищення інгібуючих та мастильних властивостей при одночасному зниженні температур та тиску. В якості реагенту для обробки глинистих бурових розчинів використовують бавовняний фосфатидний концентрат, одержаний шляхом висушування фосфатидної емульсії, яка утворюється при обробці нерафінованої бавовняної олії водою. Реагент використовують в кількості 1,5 - 3,0 мас.% [2]. Спільними суттєвими ознаками відомого та заявлюваного технічних рішень є реагент для обробки глинистих бурових розчинів, на основі фосфатидного концентрату. До причин, що перешкоджають досягненню технічного результату, який може бути досягнутий завдяки заявлюваному винаходу, відносяться недостатньо високі протикорозійні та мастильні властивості бурового розчину. В основу винаходу покладена задача підвищення протикорозійних та мастильних властивостей глинистих бурових розчинів. В результаті використання винаходу можна підвищити протикорозійні властивості на 18 - 20% та мастильні властивості на 12-15%. Поставлена задача досягається тим, що реагент для обробки глинистих бурових розчинів, що містить фосфа тидний концентрат, згідно з заявлюваним винаходом, додатково містить порошкоподібний силікат натрію при такому співвідношенні компонентів, мас.%: Фосфатидний концентрат 90-96 Порошкоподібний силікат натрію 4-10 Таким чином, така сукупність суттєвих ознак, а саме використання в якості реагенту для обробки глинистих бурових розчинів суміші фосфатидного концентрату та порошкоподібного силікату натрію при заявлюваному співвідношенні компонентів, забезпечує досягнення технічного результату, що свідчить про наявність причинно-наслідкового зв'язку між заявлюваною сукупністю суттєвих ознак та, досягаємим технічним результатом. Для одержання реагенту для обробки глинистих бурови х розчинів використовують такі речовини: Фосфатидний концентрат виробництва Запорізького олійно-жирового комбінату ТУ-10-04-02-59-89 Силікат натрію ГОСТ 13079-81 Перед використанням гранули силікату натрію подрібнюють у шаровому млині протягом 2-4 год та просівають через сито з розміром отворів 100 мкм. Реагент для обробки глинистих бурових розчинів готували так: в механічний змішувач МЛ-2 попередньо наливали фосфатидний концентрат в розрахованій кількості. Потім поступово при перемішуванні додавали відповідну кількість порошкоподібного силікату натрію. Суміш продовжували перемішувати протягом 15-20 хвилин, після чого одержаний реагент виливали. Реагент додають до бурового розчину при допомозі глиномішалки рівномірно по циклу. Визначення мастильних властивостей бурового розчину та Інших те хнологічних параметрів (густина, р; водневий показник, рН; умовна вязкість, Т; статична напруга зсуву, СНЗ; показник фільтрації, Ф; коефіцієнт тертя фільтраційної кірки, КТК) здійснювали за відомими методиками. Вихідний глинистий буровий розчин з вязкістю 25 с ділили на частини І в кожну додавали реагент в кількості 2 мас.%, який відрізнявся співвідношенням фосфатидного концентрату, до порошкоподібного силікату натрію. Буровий розчин з реагентом перемішували з допомогою лабораторного змішувача МП-2 протягом приблизно 30 хв. Мастильні властивості бурового розчину визначали за коефіцієнтом тертя фільтраційної кірки. Антикорозійні властивості бурового розчину визначали по втраті маси контрольних пластинок Із сталі бурильних труб після їх контакту з буровим розчином згідно з ТУ 38-101460-74. Нижче приведено дані, що підтверджують можливість використання винаходу. Приклад 1. 93 г фосфатидного концентрату помістили в лабораторний змішувач МП-2 І при перемішуванні додали 7 г порошкоподібного силікату натрію, який перед тим був подріблений в шаровому млині та просіяний через сито з розміром отворів 100 мкм. Перемішування проводили протягом 15 хв. Одержаний реагент додали в глинистий буровий розчин в кількості 2,0 мас.% при перемішуванні. Мастильні та антикорозійні властивості бурового розчину визначали згідно з описаною вище методикою. Одержані результати приведені в таблиці. Приклади 2-4. Поступали аналогічно прикладу 1 за винятком того, що змінювали співвідношення фосфа тидного концентрату І силікату натрію. В рамках заявлюваного Інтервалу (див. таблицю, приклади 2-3) поставлена задача досягається. Антикорозійні та мастильні властивості заявлюваного реагенту перевершують характеристики прототипу. Вміст фосфатидного концентрату менше, ніж заявлюваний Інтервал (приклад 4), приводить до надмірного загущення бурового розчину за рахунок дії порошкоподібного силікату натрію. Вихід фосфатидного концентрату за верхню межу заявлюваного Інтервалу (приклад 5) приводить до погіршення антикорозійних властивостей бурового розчину за рахунок недостатньої концентрації силікату натрію. Приклади 6-7. Приведені дані по бурових розчинах, оброблених реагентом, що складається з 100%-ного фосфа тидного концентрату (приклад 6) або 100%-ного порошкоподібного силікату натрію (приклад 7). Прикладе. Приведені дані по буровому розчину, який не містить реагенту. Приклад 9. Приготували буровий розчин, до складу якого входить 10 мас.% глини, 0,2 мас.% понижувача фільтрації (КМЦ), 2 мас.% фосфатидного концентрату, 87,8 мас.% води. Визначення мастильних та антикорозійних характеристик бурового розчину проводили за описаною вище методикою. Одержані дані приведені в таблиці (приклад 9 - прототип). Таким чином, приведені в таблиці дані свідчать про підвищення мастильних та антикорозійних характеристик бурового розчину. Компоненти для приготування реагенту в достатній кількості випускаються промисловістю.