Пристрій для завантаження сипких матеріалів у клапанні мішки

Корисна модель відноситься до фасовочно-пакувального обладнання і може бути використана в агропромисловості, будівельній, хімічній та інших галузях господарства, а також на підприємствах, які здійснюють фасування сипких матеріалів. Відомий пристрій для завантаження сипких матеріалів у клапанні мішки по [Патенту України №27247 МКВ5 В65В1/00]. Пристрій містить у собі бункер, матеріалопровід з клапаном, розташованим на виході, завантажувальне і ваговимірювальне пристосування, систему автоматики. Недоліком пристрою є те, що він не забезпечує високу те хнологічну надійність із-за можливості утворення в бункері „труб" і „склепів" при періодичному випуску сипкого матеріалу з бункера при обмежених розмірах випускного отвору при завантажені зв'язких сипких матеріалів. Найбільш близьким до пропонуємого є пристрій для завантаження сипких матеріалів в клапанні мішки по [Патенту України №58016 С2 МПК (2006) В65В1/04]. Пристрій містить у собі бункер, клапан який розташований на виході бункера, матеріалопровід, завантажувальні і ваговимірювальне пристосування, систему автоматики. Недоліком пристрою є те, що він не забезпечує надійність технологічного процесу при завантажені зв'язких сипких матеріалів з високим початковим опором зсуву із-за неможливості застосувати площу ви хідного отвору з бункера, при якій виключалась би можливість утворення в сипкому середовищі, що знаходиться в бункері „труб" і „склепів". Можливості збільшення площі вихідного отвору бункера обмеженні стабільними розмірами перерізу клапана мішка, а значить і перерізу каналу завантажувального патрубка пристрою. В основу корисної моделі поставлено завдання підвищити надійність витоку сипкого матеріалу з бункера шляхом оптимізації площі вихідного отвору бункера з послідуючим, при набранні сипким матеріалом певних швидкостей руху, поділенням потоку сипкого матеріалу на ряд потоків в дво х взаємоперпендикулярних площинах. Поставлена задача вирішується тим, що в пристрої для завантаження сипких матеріалів в клапанні мішки, що містить у собі бункер, клапан, який розташований на виході бункера, стабілізатор потоку, матеріалопроводи, завантажувальні і ваговимірювальні пристосування, систему автоматики, відповідно корисної моделі, під стабілізатором потока змонтований подільник потоку, який містить ряд подільників, розташованих у взаємоперпендикулярних площинах, при цьому один із подільників утворений гравітаційними поверхнями каналів подільника, а інші змонтовані в каналах подільника таким чином, що разом з корпусом подільника утворюють патрубки, на яких шарнірне встановлені матеріалопроводи, які мають можливість здійснювати коливний рух в межах вхідних каналів завантажувальних пристосувань, що виконані у вигляді трійників і жорстко встановлені на рамках ваговимірювальних пристосувань. Такі конструктивні відмінності дають можливість ліквідувати умови для створення в бункерах „труб" і „склепів" при завантаженні зв'язких сипких матеріалів, таких як, наприклад, крохмаль тощо. Запропонований пристрій пояснюється схемами на яких зображені: на Фіг.1 - пристрій, загальний вигляд, на Фіг.2 - Вид А на Фіг.1. Пристрій містить у собі бункер, клапан, стабілізатор потока, матеріалопроводи, завантажувальні і ваговимірювальні пристосування, систему автоматики (на кресленнях не показана). Клапан включає в себе важіль 2, який шарнірно встановлений на рамі 3, заслінку 4, яка жорстко встановлена на важелі 2 і входить в щілину, яка виконана на вихідній частині бункера 1. Клапан приводиться в дію електромагнітом 5 (відкриття отвору бункера) і пружиною 6 (перекриття отвору бункера). Стабілізатор містить корпус 7, в якому шарнірно встановлені дві стулки 8, що здійснюють поворот за допомогою регулюючих гвинтів 9 навколо шарнірів 10. Подільник потоку містить корпус 11, в якому розміщений подільник 12, який утворений гравітаційними поверхнями „а" і „б" каналів подільника і подільники 13, які разом з вихідною частиною корпуса 11 утворюють ряд патрубків 14. Матеріалопроводи 15 шарнірно встановлені на трубках 14 з можливістю здійснювати коливний рух відносно шарнірного кріплення. Поворот матеріалопроводів здійснюється електромагнітами 16 і пружинами 17, які жорстко закріплені на рамі 3. Завантажувальні пристосування 18 виконані у вигляді трійників, у вхідні канали яких входять вихідні кінці матеріалопроводів 15. На розгалуженнях „в" і „г" трійників змонтовані пристосування для утримання мішків 19, а самі трійники жорстко встановлені на рамках 20 ваговимірювальних пристосувань. Ваговимірювальні пристосування включають рамки 20, ваги 21 і площадки для мішків 22, які кріпляться до рамок 20. Рамки 20 жорстко закріплюються до ваг 21. Пристрій діє таким чином. Клапанні мішки встановлюються на завантажувальні патрубки „в", „г" і площадки для мішків 22. Включається система автоматики. Пристосування для утримання мішків 19 притискують клапанні мішки до завантажувальних патрубків „в" і „г". Під дією пружини 17 матеріалопроводи 15 знаходяться в такому положенні, коли сипкий матеріал може поступати в один із каналів завантажувальних пристосувань 18. Похибку виміру відстаней між сусідніми насінинами визначимо на прикладі висіву насіння цукрового буряка при швидкості Vc=3,6км/1год=1м/с та з заданою, згідно з агротехнічними вимогами, середньою відстанню між насінинами DХ=0,12м. Абсолютна похибка виміру відстані у пристрою-прототипу Dx досягає половини довжини зони контролю d=0,05¸0,1м вздовж координати виміру Dх=±d/2. Тоді відносна похибка дорівнює dх=Dх/DX=0,21¸0,42 або dх=21¸42%. Похибка виміру запропонованим пристроєм визначається з співвідношення DХ=Vc×DT. Абсолютна похибка встановлення швидкості дорівнює Dn=0,005 м/с, а відносна - dn=Dn/Vc=0,005. Абсолютна похибка визначення моменту формування сигналу розвантаження Dt=±Тin/2, а абсолютна похибка визначення часового проміжку DT=2×Dt=±Тin. Згідно з [1] період надходження імпульсів просування Тin=h/Vc, де h - крок дискретизації площини контролю блока реєстрації, h=0,002м. Звідси DT= Тin=±0,002с. Часовий проміжок DT=DХ/Vc=0,12с, тоді відносна похибка виміру часового проміжку dT=DT /DT=0,017. Відносна похибка виміру відстані у запропонованого пристрою дорівнює dх=dn+dТ=0,022 або dx=±2,2%. Згідно з агротехнічними вимогами похибка не повинна перевищувати ±3%. Отже, запропонований пристрій відповідає агротехнічним вимогам. Джерела інформації: 1. Испытания сельскохозяйственной техники. Машины посевные. Программа и методы испытаний. ОСТ 70.5.1-82. М.: Госкомсельхозтехника СССР, 1983. -148с.