Спосіб безперервного синхронізованого виробництва формованої продукції з заданими властивостями, фракційним видаленням коксового газу, поетапним її охолодженням і пристрій для його здійснення

Реферат: Винахід належить до способів виробництва формованого коксу або графіту і може бути використаний в чорній та кольоровій металургії. Спосіб безперервного синхронізованого виробництва формованого коксу або графіту з заданими властивостями, фракційним видаленням коксового газу та поетапним охолодженням продукції включає етапи, на яких : - здійснюють синхронізацію роботи комплекту камер безперервної технологічної лінії виробництва формованого коксу або графіту з заданими властивостями, UA 99073 C2 (12) UA 99073 C2 - збільшують продуктивність виробництва і якість продукції при формуванні складу вугільної шихти, її висушуванні, роздробленні, помелі, пластифікації і брикетуванні, шляхом використання енергії ультразвуку й вібрації, - збільшують продуктивність виробництва і якість продукції при коксуванні вугільної шихти, шляхом використання енергії ультрафіолетових й інфрачервоних променів, - збільшують продуктивність виробництва і якість продукції при здійсненні процесів поетапного сухого охолодження продукції коксування, шляхом використанням енергії ультразвуку. Заявлено також пристрій для його здійснення. Винахід забезпечує збільшення продуктивності способу виробництва, повне використання енергетичних ресурсів й комплексну утилізацію матеріальних відходів. UA 99073 C2 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 Запропонований спосіб безперервного синхронізованого виробництва формованого коксу або графіту з заданими властивостями може бути використаний в чорній та кольоровій металургії, а також в інших галузях народного господарства при виробництві відповідних видів продукції (нікелю, свинцю, міді, кальцинованої соди тощо), задовольняючи специфічні вимоги щодо властивостей коксу або графіту в коксохімічній, хімічній та енергетичній промисловості, які використовують коксовий газ як сировину. Запропонований спосіб удосконалює відомий спосіб безперервного виробництва коксу, захищений патентом України 93134, згідно з яким, виробництво коксу з заданими властивостями здійснюється нагріванням вугілля електронагрівачами у камері коксування при відсутності кисню з фракційним видаленням коксового газу, який включає процес підготовки обладнання для коксування, формування вугільної шихти згідно з рецептурою, синхронізацію роботи всіх складових пристрою коксування, герметизацію утепленим кожухом, регулювання й контроль температурного режиму коксування й тиску, видалення окремих фракцій коксового газу й пари холодоагенту, які подаються під заданим тиском для подальшого використання. Цей спосіб коксування має ряд недоліків, а саме: - використовується макророзмірне вугілля різних марок при виготовленні шихти для коксу або графіту, що суттєво знижує однорідність властивостей сировини, а також якість і властивості продукції коксування; - використовують для коксування брикетів синхронно працюючі нижній і верхній конвеєра, обладнанні формами для брикетів з вмонтованими в них електронагрівачами, якими нагрівають брикети вугілля верхньою стрічкою нижнього конвеєра й нижньою стрічкою верхнього конвеєра, що суттєво ускладнює конструкцію камер коксування й збільшує їх матеріаломісткість і енергомісткість; - виникає при охолодженні брикетів коксу або графіту різкий перепад температур, що викликає термічні тріщини в брикетах, значні внутрішні зусилля в них і суттєво знижує якість коксу; - не використовуються фізико-хімічні ефекти, які мають суттєвий потенціал значно збільшити швидкість процесів коксування, знизити їх матеріальну й енергетичну місткість. Задачею, запропонованого винаходу є усунення вказаних недоліків. Поставлена задача вирішується способом безперервного синхронізованого виробництва коксу або графіту з фракційним видаленням коксового газу й поетапним охолодженням продукції коксування, який включає процеси: - програмування синхронної роботи складових пристрою коксування згідно з заданим технологічним регламентом виконання режимів формування й висушування вугільної шихти, її роздрібнення, помелу, пластифікації, брикетування й коксування, охолодження продукції коксування й видачі її на склад готової продукції; - компоновки камер пристрою безперервної технологічної лінії, об'єднавши їх в один блок утепленим герметичним кожухом, захищаючим процеси від проникнення атмосферного кисню, а довкілля від забруднення вугільним або коксовим пилом, коксовим газом, тепловою енергією й водяною парою; - підготовка складових пристрою для забезпечення в автоматичному режимі заданого складу вугільної шихти згідно з рецептурою, висушування її, роздрібнення й помелу згідно з технологічним регламентом і температурним режимом її коксування, видалення фракцій коксового газу й пари холодоагенту згідно з заданим тиском і подачею її для утилізації; - дозоване завантаження робочого бункера вугіллям заданих марок герметичними дозаторами згідно з рецептурою, його іонізація ультразвуком для прискорення висушування нагріванням тепловою сорочкою до 110 °C, очищення водяної пари від вугільного пилу й подача її вентилятором при заданому тиску для утилізації; - дозована подача під дією сил гравітації і вібрації з робочого бункера вугілля в дробильну камеру, де воно іонізується ультразвуком і зменшується його міцність, нагрівається тепловою сорочкою до температури 250-300 °C, виділяється низькотемпературний газ, який очищається від вугільного пилу й видаляється при заданому тиску димососом для утилізації, роздрібнене вугілля під дією сил гравітації і вібрації подається дозовано в камеру вібропомелу й пластифікації; - у камері вібропомелу й пластифікації вугільна шихта іонізується ультразвуком, прискорюється процес пластифікації і виділення низькотемпературної фракції коксового газу, нагрівається тепловою сорочкою до температури 400-450 °C, коксовий газ очищається від вугільного пилу й видаляється при заданому тиску димососом для утилізації, а пластифіковане вугілля подається під дією гравітації і вібрації в камеру брикетування вугільної шихти; 1 UA 99073 C2 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 - у камері брикетування вугільна шихта іонізується ультразвуком для прискорення процесу брикетування й ущільнення брикетів, нагрівається тепловою сорочкою до температури 500550 °C, виділяється середньотемпературна фракція коксового газу, який очищається від пилу й подається димососом для утилізації, а брикети пластифікованого вугілля подаються, під дією гравітації і вібрації, у камеру коксування; - під дією сил гравітації і вібрації дозовано подаються брикети вугілля на початок конвеєра камери коксування, опромінюються ультрафіолетовими променями для зростання швидкості процесів сублімації вугілля й виділення високотемпературної фракції коксового газу з сирим бензолом, нагрівають їх при відсутності кисню інфрачервоними променями при коксуванні брикетів до температури 900-1000 °C, а при їх графітизації до температури 1400-1500 °C, коксовий газ очищають від пилу й видаляють при заданому тиску димососами для утилізації; - з камери коксування брикети подаються під зусиллям гравітації на початок транспортного конвеєра камери транспортування й охолодження, а в його кінці - в бункер камери сухого охолодження, виділюваний коксовий газ після очистки від пилу видаляється при заданому тиску димососом і подається для утилізації; - тарільчатим дозатором брикети розподіляються рівномірно по площі камери сухого охолодження й поярусно охолоджуються холодоагентом: на першому ярусі, у межах камери транспортування, брикети коксу охолоджуються до температури 800-750 °C, а брикети графіту до температури 1200-1100 °C, на другому ярусі, брикети коксу, у межах камери сухого охолодження, брикети коксу охолоджуються до температури 550-500 °C, а брикети графіту до температури 800-750 °C, на третьому ярусі брикети коксу охолоджуються до температури 300250 °C, а брикети графіту - до температури 400-350 °C, на четвертому ярусі брикети коксу й графіту охолоджуються до температури 50 °C, утворена в процесі охолодження пара холодоагенту видаляється на кожному етапі вентиляторами при заданому тиску для її утилізації; - охолоджена продукція коксування примусово й дозовано герметичним дозатором подається в камеру транспортування її на склад. Поставлена задача вирішується пристроєм для коксування при відсутності кисню, який здійснює перетворення вугілля нагріванням вугілля ультрафіолетовими й інфрачервоними променями з фракційним видаленням коксового газу й видаленням його димососами, поетапним охолодженням продукції коксування та її подачею на склад, який містить: - пульт синхронного програмного управління в автоматичному режимі роботою складових пристрою й технологічними процесами виготовлення формованого коксу або графіту, а саме: при формуванні згідно з рецептурою складу й висушуванні вугільної шихти її роздрібнення, помелу, пластифікації, виготовлення вугільних брикетів, їх коксування й охолодження брикетів коксу або графіту й подачі їх на склад, а також при стабілізації температурного режиму і тиску на всіх етапах коксування, при видаленні водяної пари, пилу й фракцій коксового газу; - складові пристрою, які об'єднанні в один блок утепленим, герметичним кожухом і захищені від проникнення в нього атмосферного кисню й довкілля від забруднення пилом і коксовим газом, тепловою енергією й водяною парою; - безперервно розташовані одна за другою камери формування складу вугільної шихти, її висушування, роздрібнення, помелу й пластифікації, її брикетування, коксування брикетів, їх транспортування, охолодження й видачі продукції коксування на склад; - камеру формування, згідно з рецептурою вугільної шихти і висушування її тепловою сорочкою при температурі до 110 °C, прискорення процесу висушування її ультразвуком, яка завантажується вугіллям заданих марок герметичними дозаторами і, під дією сил гравітації шихта подається в робочий бункер, утворені вугільний пил і водяна пара концентруються в шлюзі, водяна пара очищається від пилу й видаляється вентилятором при заданому тиску для утилізації; - камеру роздрібнення вугілля, яка синхронно працює в автоматичному режимі з камерою формування складу вугільної шихти і її висушування, у якій шихта іонізується ультразвуком для зменшення міцності складових вугілля й нагрівається тепловою сорочкою до температури 250300 °C і під зусиллям гравітації і вібрації самостійно подається в камеру вібропомелу шихти; - камеру вібропомелу й пластифікації шихти, яка синхронно працює з камерою роздрібнення вугілля, у якій шихта іонізується ультразвуком, для зменшення міцності складових вугілля, а для покращення тонкості помелу, помел здійснюється при вібрації рухомого робочого органу вздовж вертикальної осі, шихта нагрівається тепловою сорочкою до температури 400-450 °C і, під дією сил гравітації і вібрації, подається безпосередньо в камеру брикетування, а виділювані при сублімації вугілля легко летучі складові низькотемпературної фракції коксового газу й вугільний пил концентруються у шлюзі камери вібропомелу й пластифікації, фракція 2 UA 99073 C2 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 низькотемпературного коксового газу, після очистки від вугільного пилу, видаляється при заданому тиску димососом і подається для утилізації; - камеру брикетування, у якій вугільна шихта іонізується ультразвуком і яка синхронно працює з камерою вібропомелу й пластифікації, у якій вугільна шихта, під дією сил гравітації і вібрації подається в механізм брикетування продовжними ножами для виготовлення пластифікованих смуг шихти вугілля, які під дією сил гравітації і вібрації подаються у валки з поперечними ножами для формування брикетів, де вугільна шихта нагрівається тепловою сорочкою до температури 500-550 °C, при сублімації шихти виділяється середньотемпературна фракція коксового газу, яка з вугільним пилом концентрується в шлюзі, з якого, після очистки від вугільного пилу, середньотемпературна фракція коксового газу видаляється димососом із шлюзу з заданим тиском і подається для утилізації, а сформовані брикети, під дією сил гравітації і вібрації рядами укладаються на конвеєр камери коксування; - камеру коксування, яка синхронно в автоматичному режимі працює з камерою брикетування, в якій, при відсутності кисню, для прискорення процесів сублімації вугільні брикети опромінюються ультрафіолетовими й інфрачервоними променями, нагрівають їх при виробництві напівкоксу до температури 500-550 °C, середньотемпературного коксу до температури 800-900 °C, високотемпературного коксу до температури 1000-1100 °C і графіту до температури 1400-1500 °C, виділюваний при цьому коксовий газ очищають від пилу й при заданому тиску видаляють із шлюзів димососом для утилізації; - брикети коксу або графіту стрічковим конвеєром камери коксування, під дією сил гравітації і вібрації подають на нахилений стрічковий конвеєр камери їх транспортування, примусово видаються в бункер камери сухого охолодження, у якій вони тарільчатим дозатором рівномірно розподіляються по внутрішньому периметру площі камери сухого охолодження, продукція коксування поетапно охолоджується холодоагентом сорочок охолодження: у межах транспортної камери кокс охолоджуються до температури 850-750 °C, а графіт до температури 1200-1100 °C, у межах камери охолодження поетапно - для коксу першого етапу - до температури 550-500 °C, а графіту до температури 800-750 °C, для коксу другого етапу - до температури 300-250 °C, а графіту - 400-350 °C, для коксу й графіту третього етапу - до температури 50 °C. Винахід способу безперервного синхронізованого виробництва формованого коксу або графіту з заданими властивостями з фракційним видаленням коксового газу, поетапним охолодженням продукції коксування й пристрій для його здійснення усуває недоліки, притаманні безперервному способу виробництва коксу або графіту з фракційним видаленням коксового газу й пристрою для його здійснення згідно з патентом України 93134 і забезпечує суттєвий технічний ефект, а саме: - пульт ритмічного й синхронного програмного управління роботою складових пристрою й технологічними процесами забезпечує безперервне виробництво формованого коксу або графіту з заданими властивостями, фракційним видаленням коксового газу і поетапним охолодженням продукції коксування, комплексну автоматизацію й синхронізацію основних і допоміжних процесів коксування; - ультразвукове опромінювання вугілля при його роздрібненні й помелі зменшує міцність складових до 50 %, прискорює процес його пластифікації і знижує в'язкість складових вугільних брикетів до 10-20 %, що суттєво впливає на зниження витрат енергоресурсів на ці процеси; - застосування ультразвукового опромінювання брикетів вугілля збільшує енергетичний рівень його складових і прискорює процеси його сублімації; - інфрачервоне опромінювання брикетів вугілля прискорює процеси їх сублімації, і спрощує конструкцію конвеєрного обладнання камери коксування, що тим самим забезпечує зниження матеріало- і енергомісткість цих процесів; - застосування поярусного сухого охолодження продукції коксування забезпечує поступове зниження градієнта температур і внутрішніх зусиль у брикетах, унеможливлює утворення температурних тріщин і збільшує зростання міцності продукції коксування, що також забезпечує можливість суттєво збільшувати потужність доменних печей; - герметизація утепленим кожухом усіх складових пристрою коксування забезпечує комплексну утилізацію енергетичних витрат та витрат матеріальних відходів і зниження їх негативного впливу на довкілля. Традиційні конструктивні рішення пристрою коксування вугілля таких можливостей не мають. У кресленнях проілюстровано один із можливих варіантів конструктивного виконання винаходу. 3 UA 99073 C2 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 Фіг. 1 - повздовжній розтин пристрою безперервного виробництва коксу або графіту з заданими властивостями, з формуванням, роздрібненням і вібропомелом вугільної шихти, її брикетуванням, коксуванням, фракційним видаленням складових коксового газу, поетапним охолодженням продукції коксування й видачею її на склад. Фіг. 2 - вид А на фігуру 1 - верхня опора вертикального механізму роздрібнення вугільної шихти. Фіг. 3 - вид Б на фігуру 1 - нижня опора вертикального механізму роздрібнення вугільної шихти і верхня опора вертикального механізму вібропомелу вугільної шихти. Фіг. 4 - вид В на фігуру 1 - нижня опора вертикального механізму вібропомелу вугільної шихти й механізм її брикетування. Фіг. 5 - вид Г на фігуру 1 - загальний вигляд розташування ультрафіолетового випромінювача. Фіг. 6 - вид Д на фігуру 1 - загальний вигляд розташування інфрачервоного випромінювача. На Фіг. 1 позицією 1 означена камера формування вугільної шихти і її висушування, за нею безпосередньо розташована синхронно працююча з камерою формування шихти і її висушування камера роздріблення вугілля означена позицією 2, безпосередньо за нею синхронно працююча камера вібропомелу й пластифікації вугільної шихти, яка означена позицією 3, безпосередньо за якою розташована синхронно працююча камера брикетування вугільної шихти, означена позицією 4, безпосередньо за якою розташована синхронно працююча з камера коксування, означена позицією 5, за якою безпосередньо розташована синхронно працююча камера транспортування й охолодження брикетів продукції коксування, означена позицією 6, безпосередньо за нею розташована камера сухого охолодження продукції коксування, яка означена позицією 7, і безпосередньо за нею розташована камера 8, яка дозовано в автоматичному режимі видає готову продукцію на склад. Усі камери пристрою об'єднанні герметичним й утепленим кожухом, означеним позицією 9. Камера 1 формування вугільної шихти і її висушування включає складові: - герметичні дозатори 10, якими згідно з технологічним регламентом і рецептурою, у автоматичному режимі вони завантажують вугілля заданих марок у робочий бункер 11 з якого вугілля під дією сил гравітації і вібрації подаються в камеру роздрібнення 2; - шлюз 13, розташований над герметичними дозаторами 10, у якому концентруються вугільний пил і водяна пара процесу висушування вугілля, яка після її очистки від пилу в установці 14, подається вентилятором 15 при заданому тиску для утилізації; - вугілля в робочому бункері 11 висушується при температурі 105-110 °C тепловою сорочкою 16, у яку по паропроводу 17 подається водяна пара й видаляється через шлюз 18 вентилятором 19; - для прискорення процесу висушування вугілля й зменшення витрат теплової енергії здійснюється ультразвукове опромінювання 12, яке знижує температуру випаровування капілярної води у складових вугілля з 350-400 °C до 100 °C. Камера роздрібнення вугілля 2, яка синхронно працює в автоматичному режимі з камерою 1 формування вугільної шихти і її висушування, включає: - вертикальний механізм 20 роздрібнення, верхня опора 21 якого має пружинну підвіску 22, а нижня опора 23 вібратор 24, що забезпечує в автоматичному режимі рухомими 27 і нерухомими робочими органами роздроблювати вугілля різних марок і під дією сил гравітації і вібрації подавати його в камеру помелу 3; - теплову сорочку 31, яка нагріває роздроблене вугілля без доступу кисню до температури 250-300 °C водяною парою, яка подається паропроводом 32 і видаляється із неї через шлюз 33 вентилятором 34 для подальшого використання; - процес сублімації роздробленого вугілля при його нагріванні тепловою сорочкою 31 прискорюється ультразвуковим опромінюванням 25 з одночасним скороченням витрат енергії на роздроблення вугілля в зв'язку зі зниженням його міцності до 50 % і виділення низькотемпературного коксового газу, який концентрується в шлюзі 28, очищається від вугільного пилу механізмом 29 і видаляється при заданому тиску димососом 30 для утилізації Камеру 3 вібропомелу й пластифікації вугільної шихти, яка в автоматичному режимі, синхронно працює з камерою роздроблення вугілля 2, яка включає: - вертикальний механізм 35 вібропомелу й пластифікації вугілля в якого верхня опора 36 має пружинну підвіску 37, а нижня опора 38 вібратор 39, чим забезпечується регулювання тонкості помелу вугільної шихти корегуючи зазори між рухомими 41 і нерухомими 42 робочими органами механізму 35, з якого під дією сил гравітації і вібрації подається пластифікована вугільна шихта в камеру брикетування 4; 4 UA 99073 C2 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 - теплову сорочку 46, якою нагрівається вугільна шихта без доступу кисню до температури 400-450 ºС водяною парою яка подається паропроводом 47, і видаляється через шлюз 48 вентилятором 49 при заданому тиску для утилізації; - прискорення процесу сублімації і помелу вугілля здійснюється нагріванням його тепловою сорочкою 46 і ультразвуковим опромінюванням 40, що забезпечує зниження його міцності й зростання швидкості пластифікації і прискорення виділення низькотемпературного коксового газу, який концентрується в шлюзі 43, очищається від вугільного пилу механізмом 44 і видаляється при заданому тиску димососом 45 для утилізації. Камера 4 брикетування вугільної шихти працює синхронно в автоматичному режимі з камерою 3 пластифікації та помелу шихти, яка включає: - вертикальний механізм 50 брикетування вугільної шихти у якого конвеєра 51 формують пластифіковану стрічку шихти, яка продовжними ножами 52 розділяється на смуги, які під дією сил гравітації подаються у валки 53 з поперечними ножами 54, якими смуги розділяються на брикети, і під дією сил гравітації подаються в камеру коксування 5; - брикети вугілля в камері брикетування нагріваються до температури 500-550 °C тепловою сорочкою 59, у яку паропроводом 60 подається водяна пара й через шлюз 61 і вентилятором 62 видаляється при заданому тиску для утилізації; - процеси сублімації брикетів вугілля здійснюються при температурі 500-550 °C і прискорюються ультразвуковим опромінюванням 55, що знижує міцність складових шихти й підвищує рівень її пластичності й щільності, прискорює процеси виділення низькотемпературного коксового газу, який концентрується в шлюзі 56, очищається від вугільного пилу механізмом 57 і видаляється при заданому тиску димососом 58 для утилізації. Камера коксування брикетів вугілля 5 синхронно в автоматичному режимі працює з камерою брикетування 4, яка включає: - механізм транспортування брикетів 63 уздовж камери коксування над яким розташовані випромінювачі ультрафіолетових променів 64 й інфрачервоних променів 65, якими в першій половині камери коксування брикети вугілля іонізуються для прискорення процесів піролізу вугілля, яке нагрівається до температури 800-900 °C з виділенням середньотемпературного коксового газу, який концентрується в шлюзі 66, очищається від вугільного пилу механізмом 67 і димососом 68 видаляється при заданому тиску для утилізації, а в другій половині камери коксування брикети коксу нагріваються до температури 1000-1100 ºС, а брикети графіту при температурі 1400-1500 ºС з виділенням високотемпературного коксового газу, який концентрується в шлюзах 69 і 72, очищається від вугільного пилу в механізмах 70 і 73 і димососами 71 і 74 видаляється при заданому тиску для утилізації; - в кінці камери коксування брикети коксу або графіту під дією сил гравітації подаються на конвеєр 75 камери транспортування й охолодження 6. Камера 6 транспортування й охолодження брикетів коксу або графіту синхронно працює в автоматичному режимі з камерою коксування 5 і включає: - нахилений конвеєр 75 яким примусово здійснюється транспортування брикетів коксу або графіту в робочий бункер 76, де тарільчатим дозатором 77 вони рівномірно розподіляються по площі камери сухого охолодження 7, виділюваний при цьому попутний коксовий газ концентрується в шлюзі 78, очищається від пилу в механізмом 79 і димососом 80 видаляється під заданим тиском для утилізації; - сорочка охолодження 81, яка охолоджує брикети коксу до температури 850-750 °C або графіту до температури 1200-1100 °C холодоагентом, який подається трубопроводом 82, утворена пара концентрується в шлюзі 83 і видаляється вентилятором 84 під заданим тиском для утилізації. Камера сухого охолодження коксу або графіту 7 синхронно працює в автоматичному режимі з камерою охолодження й транспортування 6 і включає: - корпус камери сухого охолодження 85 і автоматичний гермеризований дозатор 86, яким продукція коксування видається на склад; - сорочка охолодження 87 охолоджує брикети коксу до температури 550-500 °C або брикети графіту до температури 800-750 °C холодоагентом, який подається по трубопроводу 88 і видаляється парою через шлюз 89 вентилятором 90 при заданому тиску для утилізації; - сорочка охолодження брикетів 91 коксу до температури 300-250 °C, або брикетів графіту до температури 400-350 ºС холодоагентом, який подається трубопроводом 92 і видаляється парою через шлюз 93 вентилятором 94 з заданим тиском для утилізації; - сорочка охолодження 95 брикетів коксу й графіту до температури 50 ºС холодоагентом, який подається трубопроводом 96 і видаляється парою через шлюз 97 вентилятором 98 з заданим тиском для утилізації. 5 UA 99073 C2 5 Камера 8 видачі готової продукції на склад включає механізм транспортування 99. Опис наведеного способу безперервного виробництва формованого коксу або графіту з заданими властивостями, з фракційним видаленням складових коксового газу й поетапним його охолодженням в камері сухого охолодження й пристрій для його здійснення тільки ілюструє але не обмежує запропонований обсяг винаходу й може мати інше конструктивне виконання, дотримуючись технологічної послідовності й режиму коксування вугілля. ФОРМУЛА ВИНАХОДУ 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 1. Спосіб безперервного синхронізованого виробництва формованої продукції коксування з заданими властивостями, з фракційним видаленням коксового газу і поетапним охолодженням продукції коксування, в якому здійснюють перетворення вугілля у формовану продукцію коксування нагріванням при відсутності кисню з видаленням коксового газу димососами і парів води вентиляторами для подальшої їх утилізації, а охолоджений продукт подають на склад, який включає наступні етапи: - здійснюють синхронізацію комплекту камер безперервної технологічної лінії неперервного виробництва формованої продукції коксування з заданими властивостями, з фракційним видаленням коксового газу, пари холодоагенту і повною їх утилізацією, - формують дозовано герметичними дозаторами 10 в камері 1 склад шихти із вугілля заданих марок, висушують його теплової сорочкою 16 при температурі 105-110 °С, підвищують продуктивність і якість висушування капілярної вологи дією ультразвукового поля і вібрації, водяну пару, що виділяється при цьому концентрують в шлюзі 13, очищують від пилу і видаляють вентилятором 15 при заданому тиску для утилізації, - подають під дією сил гравітації і вібрації висушене вугілля у камеру роздроблення 2, нагрівають його ультразвуковим полем і тепловою сорочкою 31 до температури 250-300 °С, вугільний пил і низькотемпературний коксовий газ, які виділяються при цьому, концентрують в шлюзі 28 і після очистки від пилу, видаляють під заданим тиском димососом 30 для утилізації, - роздроблене вугілля дозовано під дією сил гравітації і вібрації подають у камеру вібропомелу і пластифікації 3, де нагрівають тепловою сорочкою 46 до температури 400-450 °С з видаленням середньотемпературного коксового газу, який очищують від пилу і при заданому тиску видаляють димососом 45 для утилізації, підвищення продуктивності камери 3 здійснюють впливом ультразвукового поля і вібрації вздовж осі рухомого робочого органа 41 шляхом зниженням міцності складових вугілля і підвищення рівня пластичності і тонкості помелу вугілля, - пластифіковане вугілля, під дією гравітації і вібрації, дозовано подають у камеру брикетування 4, нагрівають тепловою сорочкою 59 до температури 500-550 °С, середньотемпературний коксовий газ, що виділяється видаляють димососом 58 для утилізації, підвищення якості і продуктивності камери брикетування здійснюють зростанням швидкості молекулярної перебудови складових брикетів, прискоренням процесів пластифікації і сублімації вугілля під впливом ультразвукового поля і вібрації, - брикети вугілля дозовано під дією сил гравітації і вібрації падають на конвеєр 63 камери коксування 5, де брикети іонізують ультрафіолетовими і інфрачервоними променями для прискорення процесів їх сублімації, для зростання температури до 500-600 °С при виробництві напівкоксу або до температури 800-900 °С при виробництві середньотемпературного коксу, або до температури 1000-1100 °С при виробництві високотемпературного коксу, фракції коксового газу, що виділяються при цьому, очищують від пилу і видаляють при заданому тиску димососами для утилізації, - брикети продукції коксування дозовано під дією сил гравітації падають на початок похилого конвеєра 75 камери транспортування і охолодження 6, в процесі транспортування їх охолоджують до температури 850-750 °С, попутний коксовий газ концентрують в шлюзі 78, очищують від пилу і димососом видаляють при заданому тиску для утилізації, - брикети продукції коксування в кінці похилого конвеєра 75, під дією сил гравітації, дозовано подають в робочий бункер 76 камери сухого охолодження 7, тарільчатим дозатором 77 рівномірно розподіляють по площі корпусу 85, охолоджують холодильною сорочкою 87 до температури 850-750 °С, в межах наступної сорочки охолодження 91 брикети охолоджують до температури 550-500 °С, а в межах подальшої холодильної сорочки 95 брикети охолоджують до температури 50 °С, - охолоджені брикети продукції коксування подають дозовано герметичним дозатором 86 у камеру 8 для видачі їх на склад готової продукції. 2. Спосіб безперервного синхронізованого виробництва формованого графіту з заданими властивостями, з фракційним видаленням коксового газу і поетапним охолодженням продукції, 6 UA 99073 C2 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 в якому здійснюють перетворення вугілля у формований графіт нагріванням при відсутності кисню з видаленням коксового газу димососами і парів води вентиляторами для подальшої їх утилізації, а охолоджений графіт подають на склад, який включає наступні етапи: - здійснюють синхронізацію комплекту камер безперервної технологічної лінії неперервного виробництва формованого графіту з заданими властивостями, з фракційним видаленням коксового газу, пари холодоагенту і повною їх утилізацією, - формують дозовано герметичними дозаторами 10 в камері 1 склад шихти із вугілля заданих марок, висушують його тепловою сорочкою 16 при температурі 105-110 °С, підвищують продуктивність і якість висушування капілярної вологи дією ультразвукового поля і вібрації, водяну пару, що виділяється при цьому, концентрують в шлюзі 13, очищують від пилу і видаляють вентилятором 15 при заданому тиску для утилізації, - подають під дією сил гравітації і вібрації висушене вугілля у камеру роздроблення 2, нагрівають його ультразвуковим полем і тепловою сорочкою 31 до температури 250-300 °С, вугільний пил і низькотемпературний коксовий газ, які виділяються при цьому, концентрують в шлюзі 28 і після очистки від пилу, видаляють під заданим тиском димососом 30 для утилізації, - роздроблене вугілля дозовано під дією сил гравітації і вібрації подають у камеру вібропомелу і пластифікації 3, де нагрівають тепловою сорочкою 46 до температури 400-450 °С з видаленням середньотемпературного коксового газу, який очищують від пилу і при заданому тиску видаляють димососом 45 для утилізації, підвищення продуктивності камери здійснюють впливом ультразвукового поля і вібрації вздовж осі рухомого робочого органа 41 шляхом зниженням міцності складових вугілля і підвищення рівня пластичності і тонкості помелу вугілля, - пластифіковане вугілля, під дією гравітації і вібрації, дозовано подають у камеру брикетування 4, нагрівають тепловою сорочкою 59 до температури 500-550 °С, середньотемпературний коксовий газ, що виділяється видаляють димососом 58 для утилізації, підвищення якості і продуктивності камери брикетування здійснюють зростанням швидкості молекулярної перебудови складових брикетів, прискоренням процесів пластифікації і сублімації вугілля під впливом ультразвукового поля і вібрації, - брикети вугілля дозовано під дією сил гравітації і вібрації падають на конвеєр 63 камери коксування 5, де брикети іонізують ультрафіолетовими і інфрачервоними променями для прискорення процесів їх сублімації, для зростання температури при виробництві формованого графіту до 1400-1500 °С, фракції коксового газу, що виділяються при цьому, очищують від пилу і видаляють при заданому тиску димососами для утилізації, - брикети графіту дозовано під дією сил гравітації падають на початок похилого конвеєра 75 камери транспортування і охолодження 6, в процесі транспортування їх охолоджують до температури 1200-1100 °С, попутний коксовий газ концентрують, очищують від пилу і димососом видаляють при заданому тиску для утилізації, - брикети графіту в кінці похилого конвеєра 75, під дією сил гравітації, дозовано подають в робочий бункер 76 камери сухого охолодження брикетів 7, тарільчатим дозатором 77 рівномірно розподіляють по площі корпусу 85, охолоджують холодильною сорочкою 88 до температури 1200-1000 °С, наступною сорочкою охолодження 91 брикети охолоджують до температури 800-750 °С, а подальшою холодильною сорочкою 95 брикети охолоджують до температури 50 °С, - охолоджені брикети графіту подають дозовано герметичним дозатором 86 у камеру 8 для видачі їх на склад готової продукції. 3. Пристрій безперервного синхронізованого виробництва формованої продукції коксування з заданими властивостями, який включає засоби фракційного видалення коксового газу і поетапного охолодження продукції, здатний здійснювати перетворення вугілля в продукцію коксування або графіт нагріванням при відсутності кисню з видаленням коксового газу димососами і водяної пари вентиляторами для їх утилізації та подачі охолодженого продукту на склад, який містить: - послідовно і безпосередньо розташовані, камери формування вугільної шихти і її висушування, роздрібнення і помелу вугілля, його пластифікації і брикетування, які виконані з можливістю здійснення прискорення процесів збудження складових вугілля вібрацією і пружними коливаннями ультразвукового діапазону, - камеру коксування вугільних брикетів, яка виконана з можливістю здійснення збудження складових вугільних брикетів ультрафіолетовими і інфрачервоними променями при їх сублімації, - камеру транспортування й сухого охолодження брикетів продукції коксування або графіту в яких холодильними сорочками забезпечено поетапний плавний перепад температур, що унеможливлює утворення в брикетах термотріщин, 7 UA 99073 C2 - пульт синхронного управління роботою складових комплекту камер безперервної технологічної лінії безперервного виробництва формованої продукції коксування або формованого графіту з заданими властивостями, фракційним видаленням коксового газу й водяної пари при комплексній утилізації енергетичних ресурсів і матеріальних відходів. 8 UA 99073 C2 9 UA 99073 C2 Комп’ютерна верстка Л. Ціхановська Державна служба інтелектуальної власності України, вул. Урицького, 45, м. Київ, МСП, 03680, Україна ДП “Український інститут промислової власності”, вул. Глазунова, 1, м. Київ – 42, 01601 10