Спосіб переробки відсівів фракціонування феросплавів та подібних металовідходів

1. Спосіб переробки відсівів фракціонування феросплавів та подібних металовідходів, що включає розміщення відсівів у металевій тарі і додавання інших компонентів, який відрізняється 3 42861 В інших конкретних формах виконання технологічний посуд попередньо нагрівають до температури не менше 100°С. Масу відсіву, що завантажують у технологічний посуд, визначають в залежності від температури плавлення феросплаву або подібного металовідходу і температури рідкого розплаву феросплаву або подібного металовідходу, але не більше 20% від маси отриманого сплаву. Між сукупністю суттєвих ознак корисної моделі, що заявляється, і технічним результатом, що досягається, існує такий причинно-наслідковий зв'язок. Зміна компонентів, що додаються, а саме додавання рідкого розплаву феросплаву або подібного металовідходу у розміщені у технологічному посуді упаковані відсіви, у сукупності з відомими ознаками корисної моделі, що заявляється, забезпечує отримання сплаву того ж самого хімічного складу, що і відсіви та рідкий розплав, що дозволяє зберегти якість металургійного розплаву, в якому буде використовуватись отриманий сплав. Крім цього, використання рідкого розплаву забезпечує сплавлення часток відсівів між собою за рахунок тепла від рідкого розплаву, що подається у технологічний посуд, без додаткових джерел енергії і отримання після охолодження монолітного металу. При цьому усувається необхідність виконання операцій із змішування, пресування, сушіння і зміцнення брикетів і використання відповідного устаткування, що призводить до спрощення способу і зниження його матеріало- і енергоємності. А попередній нагрів технологічного посуду до температури не менше 100°С сприяє збереженню тепла рідкого розплаву і, відповідно, більш якісному сплавленню часток відсівів, що зумовлює отримання більш монолітного металу. Крім того, визначення маси відсіву, що завантажують у технологічний посуд, в залежності від температури плавлення феросплаву або подібного металовідходу і температури рідкого розплаву феросплаву або подібного металовідходу, але не більше 20% від маси отриманого сплаву, дозволяє отримати монолітний метал без ульоту відсівів. Заявлений спосіб реалізують таким чином. Відсіви фракції 0,001-15мм, утворювані при здрібненні феросплавів або подібних металовідходів, упаковують у металеву оболонку (тару). Для Комп’ютерна верстка О. Рябко 4 транспортування упаковані відсіви поміщають у транспортні короба (контейнера), які розвантажують у попередньо нагрітий до температури не менше 100°С технологічний посуд і заповнюють його не більше як на 20% об'єму. При цьому масу відсіву, що завантажують у технологічний посуд, визначають в залежності від температури плавлення феросплаву або подібного металовідходу і температури рідкого розплаву феросплаву або подібного металовідходу. Рідкий розплав феросплавів або подібних металовідходів, взятий наприклад з електродугової печі, заливають у технологічний посуд і заповнюють увесь його об'єм. При цьому частки відсівів сплавляються між собою за рахунок тепла від рідкого розплаву без застосування додаткових джерел енергії, а після охолодження утворюється міцний монолітний зливок феросплаву або подібного металовідходу, хімічний склад якого повністю відповідає хімічному складу рідкого розплаву, що важливо для подальшого використання. Таким чином заявлений спосіб дозволяє якісно переробляти відсіви фракціонування феросплавів та подібних металовідходів без зайвих витрат матеріальних і енергетичних ресурсів. Приклад Відсіви фракції 0,001-13мм, утворені при здрібненні феросиліцію марки ФС 65, упаковують у жерстяні банки ємністю 1,2л, середня маса заповненої банки 2,5кг. Упаковані відсіви поміщають у транспортні короба і розвантажують у попередньо нагрітий до 100°С металургійний футерований ківш об'ємом 5м3 за 20 хвилин до випуску металу із печі. Розрахункова маса відсіву при цьому складає 237кг на ківш. Рідкий розплав феросиліцію марки ФС 65 при температурі 1570°С з електродугової печі заливають у ківш з відсівами і заповнюють увесь його об'єм. При цьому зафіксовані помірний вихід металу, відсутність підкипання і бурління металу. Розплав у ковші відстоюють 10 хвилин, після чого розливають отриманий метал на розливочній машині. Після сплавлення часток відсіву утворюється монолітний зливок металу з однорідною структурою, хімічний склад якого повністю відповідає хімічному складу феросиліцію марки ФС 65. При огляді ковша після розливки встановлено: утворення кірки у звичайному об'ємі, заростання відсутні, відбулося 100% сплавлення відсівів. За цей час знизилися питомі витрати електричної енергії. Підписне Тираж 28 прим. Міністерство освіти і науки України Державний департамент інтелектуальної власності, вул. Урицького, 45, м. Київ, МСП, 03680, Україна ДП “Український інститут промислової власності”, вул. Глазунова, 1, м. Київ – 42, 01601