Спосіб керування огрудкуванням дисперсних матеріалів

Спосіб керування огрудкуванням дисперсних матеріалів, що включає подачу ши хти, зміну параметрів процесу, який відрізняється тим, що виділяють і контролюють вихід гранул розміром 0,7-0,9 від значення верхньої межі крупнисті підрешітного продукту гро хоту й після цього регулюють вологість шихти, продуктивність по шихті й частоту обертання огрудковувача. (19) (21) u200613397 (22) 18.12.2006 (24) 25.07.2007 (46) 25.07.2007, Бюл. № 11, 2007 р. (72) Ісаєв Євген Олексійович, Наговський Дмитро Анатолійович (73) ХЕРСОНСЬКИЙ НАЦІОНАЛЬНИЙ ТЕХНІЧНИЙ УНІВЕРСИТЕТ 3 24920 шихті, швидкістю обертання окомкувача й процесами в самому окомкувачу, такими як статистичний характер нашаровування вихідних часток на зародки гранул, нерівномірність формування й руйнування зародків гранул. При великій продуктивності й швидкості обертання окомкувача обмеженням процесу є ріст зародків. При недостатній швидкості збільшення маси гранул потоком шихти видавлюються окатиші різного розміру, знижуючи вихід кондиційних окатишів вузького класу крупності. У той же час при зниженні продуктивності відбувається збільшення часу перебування матеріалу в окомковувачу, що приводить до зниження виходу кондиційної фракції. Отже, керування гранулотворенням при виробництві. Регулювання параметрів для підбора заданого значення середнього діаметра окатишів відомо. Однак у пропонованому технічному рішенні регулювання швидкості обертання й продуктивності по вихідній шихті здійснюють після виділення й контролю виходу гранул розміром 0,7-0,9 від верхньої межі підрешетного продукту грохоту. Таке сполучення операцій не відомо й дозволяє одержувати необхідний гранулометричний состав окатишів при максимальному виході вузького класу кондиційної фракції. Пропонована сукупність і послідовність операцій дозволяє підвищити кількість кондиційних окатишів і підвищити газопроникність шаруючи окатишів і відповідно знизити витрату палива при їх підсилюваній термообробці. На Фіг.1 зображена схема установки виділення класу крупності 7-9мм, що становить 0,7-0,9 від верхньої межі підрешетного продукту гуркоту, і здійснення способу керування процесом окомкування. На Фіг.2 - графік залежності виходу класу крупності 7-9мм від продуктивності по шихті, на Фіг.3 - графік залежності виходу класу крупності 79мм від швидкості обертання окомкувача, на Фіг.4 - графік залежності виходу класу крупности 7-9мм від зміни вологості шихти. Керування процесом окомкування по пропонованому способі здійснюють у такий спосіб. Відповідно до схеми, показаної на Фіг.1, з окомкувача 1 вивантажується матеріал, що включає як готову продукцію, так і проміжний продукт. Все це надходить на перший гуркіт 2, де відбувається виділення готового продукту 9, що надходить на випал по конвеєрі 3. Проміжний продукт 10 надходить на другий гуркіт 4, розмір осередків якого становить 0,8 від розміру осередків першого гуркоту 2. Кількість надрешетного продукту 11 другого грохоту розміром 0,8-1,0 від верхньої межі підрешетного продукту грохоту 2 виміряється пристроєм 5 і сигнал, пропорційний цій кількості, подається на блок 6, де формується закон керування процесом окомкування таким чином, щоб кількість надрешетного продукту другого грохо ту 11 було максимальним. Підрешетний продукт першого й другого грохотів, і надрешетний продукт другого гуркоту поєднуються на конвеєрі 7 і подаються як циркуляційне навантаження конвеєром 8 в область завантаження 4 окомкувача вихідною ши хтою. Після проходження в окомкувачі, обмірюваний блоком 5 обсяг гранул виділяється першим гуркотом як готовий продукт вузького класу крупності 9. Пропонований спосіб перевірений у такий спосіб. На промисловому барабанному окомкувачі Полтавського гірничопромислового об'єднання одержували окатиші із залізорудного концентрату, які направлялися на випал. Розмір готових окатишів становив 9-15мм при середньому - 13,5мм. Для оптимальної роботи випалювального агрегату, відповідно до технічних норм, потрібні окатиші вузького класу крупності 9-13мм, забезпечуючи високу газопроникність шаруючи за рахунок однорідності гранулометричного составу, із середнім діаметром окатишів 12мм. Окатиші такого розміру після випалу мають високу міцність й зтертостійкість без істотного падіння газопроникності шаруючи й продуктивності машини. Шихта, що направляє на окомкування, складалася із залізорудного концентрату крупністю 97% класу мінус 0,074мм й 87,5% класу мінус 0,050мм, зі змістом бентоніту 0,5% й 0,1% вапняку (окатиші неофлюсовані). Вологість шихти становила 9,7-9,8%. Керування процесом окомкування здійснювалося в такий спосіб. Після виходу на сталий режим роботи окомкувача відбирали представницькі проби підрешетного продукту грохо ту за стандартною методикою, виділяли й фіксували вихід гранул мінус 9 плюс 7мм, тобто розміром від 0,7-0,9 від верхньої межі підрешетного продукту грохоту. На виході окомкувача роликовий гуркіт мав розмір щілини 9мм. Через час, рівний часу однократного проходження матеріалу в окомкувачі, відбирали пробу готових окатишів. Потім послідовно змінювали продуктивність щодо вихідної, рівної 110т/година на 10 й 20%. При цьому фіксували вихід класу мінус 9 плюс 7мм і готових окатишів. Швидкість обертання барабана залишалася на на 10 й 20%. При цьому фіксували ви хід класу мінус 9 плюс 7мм і готових окатишів. Швидкість обертання барабана залишалася на початковому рівні 11про/хв. Потім, змінивши подачу ши хти в окомкувач до значення 110т/година, змінювали швидкість обертання окомкувачая на 10-20%. При цьому фіксувався вихід гранул 7-9мм і готових окатишів. Аналогічно, провели виміру виходу класу мінус 9 плюс 7мм і готових окатишів при зміні вологості шихти зміною змісту бентоніту на 10% щодо вихідного. Результати представлені на Фіг.2, 3 й 4 відповідно. Із представлених графіків видно, що існує оптимальна область співвідношення параметрів, при яких процес іде щонайкраще й вихід гранул максимальний. У таблиці наведені значення виходу класів надрешетных продуктів грохотів першого й другого, а на Фіг.5 показана залежність виходу готових окатишів від виходу класу 0,7-0,9 від верхньої межі крупності підрешетного продукту гуркоту 2. 5 24920 6 Таблиця Вихід класу, мм 7-9 +9 90 2,5 8,5 100 3,1 9,3 Р, т/година 110 120 3,6 3,6 9,25 9,15 Застосування запропонованого способу керування процесом окомкування сипучих тонкоподрібнених матеріалів забезпечує в порівнянні з існуючими способами наступні переваги; 1. збільшення виходу окатишів кондиційного 130 2,7 8,75 9 3,1 8,3 10 3,3 8,6 n, об/хв 11 12 3,6 3,5 9,0 9,1 13 3,3 8,3 8,6 2,4 7,5 W,% 9,8 10,9 3,6 3,1 9,9 8,6 класу, зниження часу окомкування; 2. підвищення газопроникності шаруючи окатишів й істотне зниження витрати палива при їх зміцнюючій термообробці. 7 Комп’ютерна в ерстка А. Крулевський 24920 8 Підписне Тираж 26 прим. Міністерство осв іт и і науки України Держав ний департамент інтелектуальної в ласності, вул. Урицького, 45, м. Київ , МСП, 03680, Україна ДП “Український інститут промислов ої в ласності”, вул. Глазунова, 1, м. Київ – 42, 01601