Спосіб переробки зношених шин

1. Спосіб переробки зношених шин, який включає підготовку ши хти , що містить куски шин, переробку шихти в реакторі в умовах термічного впливу з перебуванням шихти послідовно в зонах нагрівання, піролізу і коксування, виведення з реа 3 25577 порізані і попередньо очищені куски гуми подаються в холодильну камеру, де вони охолоджуються до температури -60°С...-90°С. Холодне повітря для охолодження гуми подається від генератора холоду турбохолодильної машини. Далі охолоджену гум у подають у подрібнювач, звідки вона направляється на повторну очистку в магнітний сепаратор і аеросепаратор, де відбирається гумова крихта. Складність доставки і збереження рідкого азоту, його висока вартість, висока енергоємність виробництва холоду в турбохолодильних машинах є основними причинами, що стримують запровадження низькотемпературної технології. До фізичних методів переробки гумових шин також відноситься бародеструкційна технологія переробки, розроблювач і постачальник устаткування ГНПП "Корд-экс", Російська Федерація. Технологія заснована на явищі "псевдозрідження" гуми при високих тисках і витіканні її через отвори спеціальної камери. Гума і текстильний корд при цьому відокремлюються від металевого корду і бортових кілець і виходять з отворів філь'єри у вигляді первинної гумовотканинної крихти, яка піддається подальшій переробці: подальшому здрібненню і сепарації. Металокорд видаляється з камери у вигляді спресованого брикету. В даний час у Російській Федерації за цією технологією працюють два заводи: "Астор" (м.Перм), ЛПЗ (м.Леніногорськ, Татарстан). Автопокришки подають під прес для різання на фрагменти масою не більш 20кг. Далі куски автопокришок подають в установку високого тиску. В установці високого тиску шини завантажують у робочу камеру, де відбуваються екструзія гуми і відділення металокорду. Після установки високого тиску гумовотканинну крихту і метал подають в апарат очистки для відділення металокорду від гуми і текстильного корду. Потім маса подають в магнітний сепаратор, де уловлюється основна частина металокорду. Маса, що залишилася, подається в роторну дробарку, де гума подрібнюється. Далі в кордовіддільнику відокремлюють гуму від текстильного корду і розділяють гумову крихту на фракції. Широкому впровадженню бародеструкційної технології переробки шин перешкоджає складність технологічного процесу, необхідність у спеціальному устаткуванні, низькі питомі показники продуктивності і висока енергоємність процесу. Відома також повністю механічна переробка шин, розроблювач: ООО "Компьютерное проектирование и конструирование", Російська Федерація, постачальник устатк ування: ООО "Тушинский машиностроительній завод", Російська Федерація. В основу технології переробки закладене механічне здрібнювання шин до невеликих кусків з наступним механічним відділенням металевого і текстильного корду. Технологія заснована на принципі "підвищення крихкості" гуми при високих швидкостях зіткнень, і одержання тонкодисперсних гумових порошків розміром до 0,2мм шляхом екструзійного здрібнювання отриманої гумової крихти. Устаткування експлуатується в ЗАО "Экошина", Російська Федерація. 4 На першому етапі технологічного процесу шини, що надходять із складу, подають на дільницю підготовки шин, де вони миються й очищаються від сторонніх домішок. Після мийки шини надходять у блок попереднього здрібнювання - агрегати трьохкаскадної ножової дробарки, у яких відбувається послідовне здрібнювання шин до кусків гуми, розміри яких не перевищують 30´50мм. На другому етапі попередньо здрібнені куски шин подають у молоткову дробарку, де відбувається їх дроблення до розмірів 10´20мм. При дробленні кусків оброблювана в молотковій дробарці маса розділяється на гуму, металевий корд, бортовий дріт і текстильне волокно. Гумова крихта з металом надходить на транспортер, з якого вільний метал видаляється за допомогою магнітних сепараторів і надходить у спеціальні бункери. Металеві відходи брикетують. На третьому етапі куски гуми подають в екструдер подрібнювач. На цій стадії обробки відбувається відділення залишків текстильного волокна і відділення його за допомогою гравітаційного сепаратора від гумової крихти. Очи щений від текстилю гумовий порошок подається в другу камеру екструдера подрібнювача, у якому відбувається остаточне тонкодисперсне здрібнювання. Спосіб повністю механічної переробки шин, як і інші методи фізичної переробки шин, характеризується складністю технології, необхідністю складного устаткування і високою енергоємністю, що стримує його застосування. Більш широке застосування знаходять хімічні методи переробки зношених автомобільних шин, у процесі яких відбуваються глибокі необоротні зміни структури полімерів. Як правило, ці методи здійснюють при високих температурах і полягають у термічному розкладанні (деструкції) полімерів у тому або іншому середовищі й одержанню продуктів різної молекулярної маси. До цих методів відносяться спалювання, крекінг, піроліз. При спалюванні шини грубо подрібнюють і спалюють у надлишку кисню. Іноді подрібнені шини додають до іншого матеріалу, що спалюється, для підвищення його теплотворної здатності. Так у США Фірма "Waste Management Inc" споруджує установки по дробленню шин і поставляє гумову крихту як паливо на целюлозно-паперові комбінати і цементні заводи. Також гумова крихта, як паливний матеріал, використовується у вигляді 10% добавки при спалюванні вугілля. Складність процесу дроблення зношених шин стимулювала розвиток технології спалювання шин у цільному вигляді. В Англії фірма "Avon Rubber" експлуатує печі для спалювання шин у цільному вигляді. У США розвивається будівництво електростанцій, що використовують як паливо тільки автомобільні шини. Фірма "Oxford Energy" побудувала в м. Модесто електростанцію потужністю 14МВт для спалювання шин у цільному вигляді. Головними недоліками, що обмежують переробку зношених шин спалюванням, є безповоротні втрати коштовних речовин, що містяться в матеріалі зношених шин, а також забруднення навколишнього середовища продуктами спалювання. 5 25577 Найбільше розповсюдження знайшли хімічні методи утилізації шин, засновані на піролізі гумоутримуючих відходів. Нижче приводяться приклади таких способів, як аналогів рішення, що заявляється. Так, відомий спосіб переробки горючих відходів типу зношених шин і подібних гумових відходів, який включає завантаження шихти, що, принаймні, частково складається зі кусків горючих відходів, у реактор піролізу, установлення газового потоку крізь шихту шляхом подачі в нижню частину реактора кисеньутримуючого агента, що газифікує, виведення газоподібних і рідких продуктів переробки з реактора, вивантаження з реактора твердих продуктів переробки [патент CША №4588477, МПК С09С 1/48, С10В 49/10, С10В 53/00, С10В 53/07, С09С 1/44, С10В 49/00, С10В 53/00, С10В 53/07, дата публікації 1986.05.13]. При цьому в реакторі організовують псевдозріджений шар здрібнених до розміру менше 25мм кусків шин у суміші з кусковим інертним матеріалом з характерним лінійним розміром від 18 до 25мм у протитечії агента, що газифікує. Введення твердого матеріалу в суміш, що переробляється, дозволяє уникати агломерації кусків шин при їх піролізі, ефективно здійснювати теплообмін між газом і твердою фазою і сприяє переміщенню шихти вниз по реактору. Загальними ознаками аналога і рішення, що заявляється, є: спосіб переробки зношених шин, що включає здрібнювання шин, переробку здрібненої сировини в реакторі в умовах термічного впливу, виведення з реактора газоподібних, рідких і твердих продуктів переробки шихти. Цей процес, що заснований на реалізації в реакторі псевдозрідженого шару, вимагає подачі додаткового горючого газу в зону горіння, істотно залежить від розміру часток псевдозрідженого шару. Підтримка в реакторі псевдозрідженого шару вимагає спеціальної підготовки сировини й особливих режимів продувки кисеньутримуючим агентом, що ускладнює технологію. Необхідність здрібнювання шин до розмірів, що забезпечують псевдозріджений шар, істотно підвищує енергоємність процесу. Відомий також спосіб переробки вторинної сировини у вигляді зношених автомобільних шин [міжнародна заявка WO 92/01767, МПК5 C10G 1/10, дата міжнародної публікації 06.02.1992], відповідно до якого здрібнені автомобільні шини подають у вертикальний реактор протитечійного типу, у якому здрібнений матеріал переміщається вниз через реактор з проходженням гарячих газів знизу нагору через матеріал у процесі чого відбувається деструкція гумового матеріалу. У нижню частину реактора подають кисеньутримуючий газ, спалюють частину вуглецю гуми, генерують таким чином гарячі продукти горіння, які переміщаються в протитечії вверх, викликають піроліз гумових кусків і видалення продуктів піролізу. Кількість кисню контролюється для підтримки температури в зоні горіння нижче 500°F. Гази і летучі масла видаляють з реактора при температурі приблизно 350°F. Потік направляють у конденсатор для конденсації масел. Масла піролізу гуми розділяють з виділенням важкого залишку, який застосовують 6 як пластифікатор у виробництві гуми. Кисеньутримуючий газ спочатку проходить через конденсатор, як охолоджувальний агент, після чого надходить у реактор. Тобто, кисеньутримуючий газ використовується як агент охолодження в конденсаторі, а також як агент окислювання для спалювання частини вуглецю гуми в реакторі й одержання необхідної температури. Загальними ознаками аналога і рішення, що заявляється, є: спосіб переробки зношених шин, що включає здрібнювання шин, переробку здрібненої сировини в реакторі в умовах термічного впливу, виведення з реактора газоподібних, рідких і твердих продуктів переробки шихти. Реалізація зазначеного способу вимагає розробки й освоєння спеціального устаткування і режимів технологічного процесу, що ускладнює впровадження технології і підвищує капітальні витрати на її освоєння. Ще одним прикладом є спосіб переробки гумоутримуючих або суміші гумоутри-муючих і полімерних відходів, відомий по [патенту Російської Федерації №2291168, МПК7 C08J 11/04, C08J 11/20, В29В 17/00, дата подачі заявки 19.05.2005]. Корисна модель може бути використана для утилізації зношених автомобільних шин з одержанням твердого вуглецю й інших продуктів, що можуть бути використані в якості вуглеводної сировини для різних виробництв. Спосіб переробки гумоутримуючи х або суміші гумоутримуючих і полімерних відходів включає чотири стадії: стадію попередньої підготовки, стадію термічного розкладання в печі з поділом продуктів розкладання на парогазову суміш і твердий залишок, стадію виділення рідкої фази з парогазової суміші з утворенням вуглеводного газу і стадію виділення вугле утримуючого продукту з твердого залишку. На стадії попередньої підготовки цілі і/або здрібнені відходи продувають природним газом, у наступних циклах - вуглеводоутримуючим газом з наступним просоченням вуглеводним розчинником - рідкою вуглеводною фракцією. Стадію термічного розкладання в печі проводять у першому циклі - у середовищі природного газу, нагрітого до 400-500°С, а в наступних циклах у середовищі вуглеводоут-римуючого газ у, нагрітого до 400-500°С. Виділення рідкої фази з парогазової суміші ведуть у три ступіні, при цьому на першій ступіні парогазову суміш о холоджують до 300-360°С з виділенням важкої вуглеводної фракції, на другій ступіні парогазову суміш о холоджують до температури не вище 220°С з виділенням середньої вуглеводної фракції і рециркуляцією частини її на стадію попередньої підготовки відходів для використання в якості вуглеводного розчинника, а на третій ступіні парогазову суміш охолоджують до температури нижче 30°С з наступним виділенням легкої вуглеводної фракції. Вуглеводо утримуючий газ, що утворився після виділення рідкої фази з парогазової суміші розділяють, щонайменше, на чотири потоки, один із яких направляють на спалювання для нагрівання другого потоку вугле водоутримуючого газу, який 7 25577 подають на стадію термічного розкладання в піч, третій потік використовують для продувок на стадії попередньої підготовки відходів, а четвертий відводять споживачу. Твердий залишок перед стадією виділення вуглеутримуючого продукту піддають продувці повітрям і охолодженню, а гази, що утворилися після продувок на стадії попередньої підготовки відходів і продувки твердого залишку, направляють на спалювання для нагрівання другого потоку вуглеводоутримуючого газу. Загальними ознаками аналога і рішення, що заявляється, є: спосіб переробки зношених шин, що включає попередню підготовку шин, термічне розкладання шин у печі, виведення з печі газоподібних, рідких і твердих продуктів переробки шин. Зазначений спосіб, як і попередній аналог вимагає розробки й освоєння спеціального устаткування і режимів технологічного процесу, що ускладнює впровадження технології і підвищує капітальні витрати на її освоєння. Як прототип вибрано спосіб переробки горючих відходів типу зношених шин або подібних гумових відходів по [патенту Російської Федерації №2062284, МПК6 С10В 49/04, С10В 57/04, F23G 5/027, дата подачі заявки 1994.06.23], відповідно до якого шихту із кусків шин або суміші кусків шин із твердим негорючим матеріалом завантажують а реактор, у якому в протитечії кисеньутримуючого агенту, що газифікує, наприклад, повітря, організовують послідовне проходження завантаженої шихти через зону попереднього нагрівання, зону піролІзу, зону коксування, зону горіння і зону охолодження шихти і наступне вивантаження з реактора твердого залишку. З реактора виводять цільовий продукт переробки у вигляді аерозолю, що містить пари і дрібні краплісмол піролізу і горючий газ. Для підготовки шихти зношені шини подрібнюють у подрібнювачі до кусків розміром від 25 до 300мм. Перед завантаженням у реактор змішують куски шин із твердим, неплавким, негорючим матеріалом таким чином, щоб шихта, що завантажується в реактор, була сумішшю горючих відходів і негорючого матеріалу. Склад шихти регулюють шляхом зміни масової частки негорючих матеріалів у ши хті. Твердий негорючий матеріал вводять у реактор у виді кусків розміром більш 20мм, щоб забезпечити високу газопроникність шихти. Шихту завантажують у реактор шахтного типу. Куски шин і твердий негорючий матеріал можна або завантажувати в реактор роздільно, перемішуючи їх усередині реактора, або завантажувати у вигляді заздалегідь приготовленої суміші. Масова частка негорючого матеріалу в завантаженні при цьому підтримується в межах від 2 до 80%. У реакторі проводять піроліз і газифікацію горючих складових шихти в протитечії кисеньутримуючого агенту, що газифікує. В якості зазначеного агента може використовуватися повітря. Завантажена шихта поступає у зону попереднього нагрівання, де нагрівається до 300°С за рахунок теплообміну з виведеним з реактора газом. У зоні попереднього нагрівання з реактора виводять продукт-газ у вигляді аерозолю, що 8 складається із смол піролізу в пароподібному і туманоподібному стані і генераторного газу, що включає оксид і діоксид вуглецю, пари води, водень, метан, етилен, пропан і інші гази. Далі шихта надходить у зону піролізу, в якій нагрівається до 300-500°С за рахунок теплообміну з газовим потоком і відбувається терморозпад полімерних складових горючого матеріалу шин з виділенням летучих продуктів у газ і утворенням вуглецевого залишку. Потім шихта, що містить частково піролізовані куски шин, надходить у зону коксування, в якій при температурах 600-800°С здійснюється утворення коксу з частково піролізованих кусків шин. Слідом за тим шихта, що містить ококсований горючий матеріал шин, надходить у зону горіння, у якій при температурах 800-1700° проходить реакція підігрітого агента, що газифікує, з ококсованим горючим матеріалом шин з утворенням горючого газу й твердого залишка горіння. Твердий залишок горіння надходить у зону о холодження, у якій за рахунок теплообміну твердого залишку з протитечією агента, що газифікує, здійснюється нагрівання зазначеного агента. Процес може бути реалізований з безперервним завантаженням шихти в реактор і вивантаженням з нього твердого залишку, і як преривистий процес у нерухомому шарі, коли реактор завантажують і розвантажують після його зупинки. По завершенні процесу з реактора через вихідний шлюз вивантажують твердий залишок горіння. Цей залишок може бути перероблений, наприклад на грохоті, і куски, виділені з нього, можуть бути використані в якості твердого негорючого матеріалу для приготування шихти. Витрати агента, що газифікує, і масове відношення витрат агента до витрат ши хти, що переробляється, регулюють таким чином, щоб максимальна температура в реакторі (тобто в зоні горіння) підтримувалась в межах від 800 до 1700°С, при цьому температура продукту-газу на ви ході з реактора не перевищує 300°С. Відношення зазначених витрат являється основним параметром, істотним для проведення процесу в оптимальному режимі. Продукт-газ, виведений з реактора, використовується по відомим технологіям. Наприклад, піролізні масла можуть бути сконденсовані і використані як джерело вуглеводної сировини, а газ, що не конденсується, - як горючий паливний газ. Загальними ознаками прототипу і рішення, що заявляється, є: спосіб переробки зношених шин, що включає підготовку ши хти, що містить куски шин, переробку ши хти в реакторі в умовах термічного впливу з перебуванням шихти послідовно в зонах нагрівання, піролізу і коксування, виведення з реактора газоподібних, рідких і твердих продуктів переробки шихти. Для реалізації способу-прототипу потрібна розробка й освоєння спеціального технологічного устаткування і режимів технологічного процесу, застосування особливих матеріалів (твердий негорючий неплавкий матеріал) для приготування шихти, що ускладнює технологію, підвищує капітальні витрати на освоєння технології. В основу корисної моделі поставлена задача удосконалення способу переробки зношених шин, 9 25577 у якому за рахунок технологічних особливостей і використовуваного устатк ування спрощується технологія переробки шин, знижуються капітальні витрати на освоєння технології. Поставлена задача вирішується тим, що в способі переробки зношених шин, який включає підготовку шихти, що містить куски шин, переробку шихти в реакторі при термічному впливі з перебуванням шихти послідовно в зонах нагрівання, піролізу і коксування, виведення з реактора газоподібних, рідких і твердих продуктів переробки шихти, відповідно до корисної моделі, підготовку шихти виконують шляхом змішування кам'яного вугілля з кусками зношених шин, а переробку шихти проводять у коксовій печі за відомою технологією коксування кам'яного вугілля. Перераховані ознаки складають сутність корисної моделі. Доцільно співвідношення кам'яного вугілля і кусків шин у ши хті вибирати в межах, у вагови х %: кам'яне вугілля 95-80 куски шин 5-20 Таке співвідношення кам'яного вугілля і кусків зношених шин у ши хті дозволяє процес коксування шихти виконувати при тих же параметрах, як і при коксуванні кам'я ного вугілля. Істотні ознаки корисної моделі знаходяться в причинно-наслідковому зв'язку з результатом, що досягається. Так, переробка зношених шин шляхом підготовки шихти, що містить кам'яне вугілля і куски шин, наступної переробки зазначеної шихти в коксовій печі за відомою технологією коксування кам'яного вугілля при термічному впливі на шихту з перебуванням шихти послідовно в зонах нагрівання, піролізу, коксування з виведенням з реактора газоподібних, рідких і твердих продуктів переробки шихти дозволяє спростити технологію утилізації зношених шин, скоротити капітальні витрати на освоєння технології. Пояснюється це наступним. Відомо, що коксування, являє собою промисловий метод переробки кам'яного вугілля шляхом нагрівання до 950°С-1050°С без доступу повітря. Процес коксування протікає в кілька стадій. При нагріванні до 250°С з вугілля випаровується волога і виділяються продукти розкладання - СО і СО2. Потім (близько 300°С) виділяються легкі смоли і пірогенетична волога. Приблизно при 350°С вугілля розм'якшується, переходячи в тістоподібний, пластичний стан. Відбувається інтенсивне розкладання вугілля з виділенням первинних продуктів складного складу. Важкі вуглеводневі залишки від розкладання вугілля спікаються при температурі близько 500°С з утворенням твердого пористого продукту - напівкоксу. При подальшому нагріванні напівкокс утрачає залишкові летучі речовини, головним чином водень. Вище 700°С напівкокс цілком перетворюється в кокс. Процес коксування протікає пошарово, причому температура шарів знижується від нагрітих (вище 1000°С) стінок печі до середини завантаження. Відповідно до цього і склад шарів міняється в послідовності: «сире вугілля - сухе вугілля - вугілля в пластичному стані - напівкокс - кокс». 10 Авторами експериментально встановлено, що температурні режими стадійного процесу коксування вугілля, що протікає пошарово, як зазначено вище, є оптимальними для переробки зношених шин з перебуванням їх послідовно в зонах нагрівання, піролізу і коксування. Таке рішення дозволяє на діючому коксохімічному виробництві, без розробки й освоєння спеціального устаткування, без порушення технологічного режиму діючого коксохімічного виробництва забезпечити утилізацію зношених шин за простою технологією, з мінімальними капітальними витратами на освоєння технології. Нижче приводиться докладний опис способу, що заявляється. Зношені шини, без попереднього обрізання бортових металевих кілець подрібнюють на куски розмірами приблизно до 5см. На вуглезбагачувальній фабриці готують шихту, змішуючи кам'яне вугілля, що підлягає коксуванню, зі здрібненими шинами в співвідношенні, у ваго вих %: кам'яне вугілля 95-80, куски зношених шин 5-20 (співвідношення залежить від показників вмісту сірки і зольності вихідної вугільної сировини). Отриману шихту завантажують у коксову піч. Далі, за відомою технологією коксування вугілля забезпечують коксування шихти в коксовій печі. У межах зазначеного співвідношення кам'яного вугілля і кусків шин у ши хті процес коксування виконують при тих же параметрах, як і при коксуванні кам'яного вугілля. Тобто корегування технологічного процесу коксування кам'яного вугілля не потрібно. Як відзначалося вище, процес коксування кам'яного вугілля в коксовій печі протікає в кілька стадій, пошарово, причому температура шарів підвищується від середини завантаження до нагрітих стінок коксової печі (вище 1000°С). Відповідно і склад шарів міняється від середини завантаження до стінок коксової печі в послідовності: «сире вугілля - сухе вугілля - вугілля в пластичному стані напівкокс - кокс». У процесі коксування кам'яного вугілля утворяться чотири основних продукти: кокс, кам'яновугільна смола, аміачна вода, коксовий газ. При коксуванні шихти, зазначеного складу, у температурній зоні близько 250°С-350°С із шин виділяється газ, що складається з легких смол у пароподібному стані і генераторного газу, що включає оксид і діоксид вуглецю, пари води, водень, метан, етилен, пропан і інші гази. У температурній зоні приблизно 400°С-500°С у результаті піролізу відбувається терморозпад полімерних складових матеріалу шин з виділенням летучих продуктів і утворенням залишку у вигляді частково піролізованих кусків шин - напівкоксу. При температурах ви ще 600°С-800°С частково піролізовані куски шин (напівкокс) піддаються подальшому піролізу, втрачають залишкові летучі речовини і перетворюються в кокс. Процес коксування шихти триває близько 1216 годин. Усі летучі продукти надходять у газозбірник, а кокс виштовхують у тушильний вагон, де його охолоджують (гасять) водою або інертним газом. У піч завантажують нову партію шихти, і процес коксування шихти повторюють. 11 25577 Експериментально доведено, що при переробці зношених шин при зазначених температурних режимах коксування кам'яного вугілля вихідними продуктами піролізу шин є: смола, вода, газоподібні продукти, твердий залишок при наступному співвідношенні, у ваго вих %: смола - 45-55, вода 3-4, газоподібні продукти - 10-12, твердий залишок - 32-35 (у тому числі метал 15-25). Характеристика смоли: щільність при 200°С, кг/м 3 - 900-910, в'язкість при 200°С, мм 2/с - 3-4, зольність, % - сліди, молекулярна маса - 160-170. Елементний склад смоли, %: вуглець - 87-88, водень - 9,0-9,5, сірка - 0,6-0,8, азот + кисень - 2,22,6. Склад газоподібних продуктів, %: алкени С2С5 - 35-38, метан - 22-27, алкани Сn - С2n + 2 - 2225, водень - 15-18, оксид вуглецю -1-2, діоксид вуглецю -3-5. Характеристика твердого залишку: зольність 10-12%. Елементний склад твердого залишку, %: вуглець - 95-97, водень - 1,5-2,0, сірка -1,8-2,8, азот + кисень - 0,2-0,5. Експерименти по пиролітичному розкладанню вугільно-гумової суміші, що містить 80-95 вагових % кам'яного вугілля і 5-20 вагових % здрібнених до розмірів 5см зношених автомобільних шин, проводилися в стандартних ретортах. Оцінка виходу летучи х речовин і смоли проводилась стандартними лабораторними методами на лабораторному устаткуванні. Коксування суміші проводилось в умовах напівзаводської печі з масою суміші 200кг. У процесі низькотемпературного піролізу вугільно-гумової суміші (близько 500°С) вихід летучих речовин і смол практично не відрізняється від виходу даних продуктів при напівкоксуванні вугільних сумішей. Так вихідними продуктами піролізу в даному випадку були: смола, вода, газоподібні продукти, твердий залишок при наступному співвідношенні, у вагови х %: смола - 15,0-20,0, вода - 3,04,0, газоподібні продукти - 7,0-8,0, твердий залишок - 65,0-70,0 (у тому числі метал 0,75-5,0). Характеристика смоли не відрізняється від складу смоли, одержуваної при напівкоксуванні вугільних сумішей. Комп’ютерна в ерстка М. Ломалова 12 Склад газоподібних продуктів у першу чергу залежав від марки використовуваного вугілля і, уже після, від кількості вагових частин гуми в суміші. Так, наприклад, для вугільно - гумової суміші з використанням Донецького вугілля марки ПЖ процентна частка газоподібних продуктів складала: алкени С2-С5 - 6,0-10,0, алкани Сn-С2n+262,0-67,0, водень - 13,0-14,0, оксид вуглецю - 2,03,0, діоксид вуглецю - 3,0-5,0, що порівняно з виходом газоподібних продуктів при напівкоксуванні Донецьких вугіль марки Г. Зазначені продукти термічної переробки шин у коксовій печі змішуються з вторинними продуктами коксування кам'яного вугілля, не погіршуючи їх показників. Подальше розкладання вугільно-гумової суміші по виходу піролітичних продуктів нічим не відрізняється від виходу продуктів при класичній схемі коксування вугіль. Так при повному коксуванні вугільно-гумової суміші в зазначених вагових співвідношеннях ви хід твердого залишку, у процентному відношенні до вихідного після повного коксування складав 60-65%, при порівнянних зольності (7,5-8,0%) і змісту сірки (1,8-2,0%) у кінцевому продукті. При цьому кінцевий продукт включав до 0,75-5,0% сталі (у залежності від маси шин, введених у ви хідну суміш), що знижує витрати коксу в металургійному циклі. Твердий залишок переробки шин є складовою частиною металургійного коксу, не збільшує змісту рівня сірки і зольність одержуваного коксу. Ме тал (металевий корд) у твердому залишку дозволяє одержати кокс для доменного процесу, збагачений металом, причому відзначається поліпшення спікання вугілля. При необхідності можна виділити метал (металевий корд) з коксу шляхом його просівання (грохочення). Таким чином, запропонований спосіб дозволяє рентабельно утилізувати значні обсяги зношених шин без розробки й освоєння спеціального устаткування і технологічних процесів на діючих об'єктах коксохімічного виробництва без порушення технологічного режиму виробництва. Це спрощує технологію переробки зношених шин, знижують капітальні витрати на освоєння технології. Підписне Тираж 26 прим. Міністерство осв іт и і науки України Держав ний департамент інтелектуальної в ласності, вул. Урицького, 45, м. Київ , МСП, 03680, Україна ДП “Український інститут промислов ої в ласності”, вул. Глазунова, 1, м. Київ – 42, 01601