Спосіб одержання водню та метанолу

Винахід належить до способу одержання технічного водню та метанолу з конвертованого газу, який містить оксид вуглецю, діоксид вуглецю та водень. Відомий спосіб одержання водню з синтез-газу шляхом конверсії метанолу з водяною парою та наступною очисткою від діоксиду вуглецю [патент США №4869894, МКВ С01В1/13, з. 15.04.87p., oп. 26.09.89p.]. Процес іде за наступними реакціями: процес підготовки синтез-газу: СН4+Н2О=СО+3Н2-206,4кДж/моль (1); процес конверсії монооксиду вуглецю: СО+Н2О=СО2+Н2+41,0кДж/моль (2). Недоліком цього способу є те, що в процесі одержання водню втрачається практично весь вуглець синтезгазу при відмивці діоксиду вуглецю моноетаноламіном або поташем з газової суміші. Найбільш близьким за технічною суттю є спосіб одержання водню та метанолу із синтез-газу, який містить, в основному, оксид вуглецю і водень, та включає конверсію оксиду вуглецю, наступну відмивку діоксиду вуглецю та синтез метанолу, який проводять перед конверсією оксиду вуглецю. Для синтезу метанолу поруч зі свіжим синтез-газом використовують газ рециркуляції, причому кількість газу рециркуляції не перевищує подвоєної кількості свіжого синтез-газу. Мольне співвідношення водню до оксиду вуглецю в газі, який надходить на синтез, 1 складає 0,8:1-1,5:1 (патент ФРГ №2904008, МКВ С01В 2 , з. 02.02.79р., оп.07.08.80р., прототип). Недоліком відомого способу є те, що склад газу значно нижче стехіометричного; при такому співвідношенні реагуючих компонентів синтез метанолу відрізняється низькою швидкістю і супроводжується протіканням великої кількості побічних реакцій. Таке значне віддалення співвідношення реагуючих компонентів від стехіометрії приводить до зниження ступеню перетворення оксидів вуглецю в метанол через недолік водню у ви хідному газі, а залишковий діоксид вуглецю віддувається з системи. Проте, як відзначають самі автори, перевагу віддають рециклу для одержання необхідного складу синтезгазу. Для цього передбачається можливість варіювання складу газу на синтез метанолу, що досягається повертанням частини продуктового потоку, який містить водень, з різних точок процесу: після стадії конверсії оксиду вуглецю або очистки від діоксиду вуглецю, при цьому використовують компресор для вирівнювання втрат тиску в системі. Таким чином, до другого недоліку цього способу можна віднести додаткові енергетичні витрати на комприміювання потоку для усунення втрат тиску всередині установки, на рециркуляцію неперетвореної газової суміші, а також те, що повернення частини продуктового водню приводить до втрати продукту. В основу винаходу поставлено задачу удосконалення способу одержання водню та метанолу, в якому, завдяки проведенню процесу одержання метанолу при об'ємному співвідношенні (Н2-СО2/СО+СО2), так званому функціоналі, що дорівнює 2,03-5,4, та певній організації технологічної схеми, досягають максимальної виробки оксидів вуглецю у відділенні синтезу метанолу, а з газ у, який не прореагував, після очистки одержують водень. Поставлена задача вирішується тим, що в способі одержання водню та метанолу з конвертованого газу, який містить оксиди вуглецю та водень, і включає синтез метанолу, згідно з винаходом, для синтезу метанолу використовують конвертований газ з функціоналом Н 2-СО2/СО+СО2, що дорівнює 2,03-5,4, котрий подають в реакторну систему, яка складається з проточного реактору або каскаду проточних реакторів та/або реактору з рециклом газової суміші, а з газу, який не прореагував, після очистки одержують водень. Для синтезу метанолу беруть частину конвертованого газу, а газ, що не прореагував, направляють на конверсію оксиду вуглецю, очистк у від діоксиду вуглецю та одержання водню. Для одержання метанолу в конвертований газ, який подають на синтез, дозують діоксид вуглецю, що виділяється на стадії очистки конвертованого газу. Частину газу, який не прореагував, використовують в якості газу, що містить водень, перед сіркоочисткою синтез-газу, який надходить на конверсію. Відмінною особливістю способу одержання водню та метанолу є проведення процесу синтезу метанолу при функціоналі, що дорівнює 2,03-5,4, коли весь конвертований газ подають в реакторну систему, яка складається з проточного реактору або каскаду проточних реакторів та/або реактору з рециклом газової суміші і при цьому одержують максимальне спрацювання суми оксидів вуглецю. Ступінь перетворення оксидів вуглецю досягає не менше 93%. Газ, який не прореагував, після реактору синтезу відразу використовують як продуктовий водень. При цьому спрощується технологічна схема за рахунок виключення з неї стадій конверсії оксиду вуглецю та очистки від діоксиду вуглецю, а викид оксидів вуглецю у повітря у вигляді діоксиду вуглецю повністю відсутній на відміну від прототипу, де викид діоксиду вуглецю складає 420нм 3 на 1000нм 3 конвертованого газу. Якщо для синтезу метанолу відбирають лише частину загального потоку конвертованого газу, то другу частину цього потоку по водневій нитці спрямовують на конверсію оксиду вуглецю, при цьому продувальні гази синтезу метанолу повертають в реактор низькотемпературної конверсії оксиду вуглецю та в повному обсязі використовують на утворення водню, об'єднаний потік після конверсії оксиду вуглецю подають на абсорбційну очистку від діоксиду вуглецю та одержують продуктовий водень. Повертаючи діоксид вуглецю після стадії абсорбційної очистки в потік свіжого газу, що подається в реактор синтезу метанолу, доводять функціонал синтез-газу до стехіометричного - 2,03. При цьому суттєво збільшується продуктивність по метанолу, а ви хід діоксиду вуглецю зменшується в порівнянні з прототипом в 3,5 рази. Окрім того, газ, який не прореагував, використовують в якості газу, що містить водень, на стадії сіркоочистки природного газу, який надходить на конверсію, що також дозволяє максимально використовувати гази, котрі відходять. Дослідженнями встановлено, що переваги сумісного виробництва витікають вже з хімізму взаємозалежних реакцій, що описують процеси одержання водню та метанолу. Як згадувалось вище, те хнічно чистий водень одержують в процесі парового риформінгу метану та інши х вуглеводнів з наступною конверсією оксиду вуглецю водою за реакціями (1), (2) та виведення діоксиду вуглецю у повітря з газової суміші розчинами поташу та моноетаноламіну. При сумісному виробництві водню та метанолу оксиди вуглецю використовують в якості сировини для одержання метанолу у відповідності з наведеними нижче реакціями: СО2+3Н2=СН3ОН-Н2О+49,53КДж/моль (3); CO+2Н2=СН3ОН+90,73КДж/моль (4). Таким чином, вуглець природного газу не викидають у повітря, а використовують на одержання дефіцитного дорогоцінного продукту - метанолу, який підвищує рентабельність усього виробництва в цілому. Окрім того, в процесі синтезу метанолу відбувається очистка продуктового водню від оксидів вуглецю. Для вихідного конвертованого газу пропонується межа об'ємного співвідношення Н2-СО2/СО+СО2, так званий функціонал, від 2,03 до 5,4. Ця межа вибрана, виходячи з наступних міркувань. Зниження функціоналу нижче 2,03, тобто нижче стехіометричного, веде до зниження виробки продуктового водню, а також до зниження ступеню перетворення оксидів вуглецю в метанол, а, отже, і до погіршення очистки водню, який видається споживачу, від оксидів вуглецю, що веде до додаткових витрат для забезпечення необхідного ступеню очистки. Окрім того, якщо функціонал в конвертованому газі нижче стехіометричного, синтез метанолу відрізняється низькою швидкістю та супроводжується проходженням великої кількості побічних реакцій, що погіршує якість метанолу-сирцю. Верхня межа за об'ємним співвідношенням Н 2-СО2/СО+СО2, яка дорівнює 5,4, визначається тим, що при більш високому значенні функціоналу через недолік оксидів вуглецю в синтез-газі знижується питома продуктивність метанольного каталізатору, що веде до збільшення габаритів обладнання відділення синтезу метанолу. Запропонований спосіб одержання водню та метанолу пояснюється схемою, наведеною на фігурі, де 1 - відділення конверсії; 2 - котел-утилізатор; 3 - рекупераційний теплообмінник; 4 - конденсаційна та сепараційна апаратура; 5 - компресор; 6 - відділення синтезу метанолу; 7 - система виділення метанолу; 8 - тонка очистка газу, що відходить; 9 - високотемпературна конверсія оксиду вуглецю; 10 - низькотемпературна конверсія оксиду вуглецю; 11 - очистка від діоксиду вуглецю; 12 - сіркоочистка газу. a, b, c, d, e, f - газові потоки. Запропонований спосіб здійснюють наступним чином. Конвертований газ з відділення конверсії 1, одержаний паровою або двохступінчатою конверсією природного газу (остання являє собою комбінацію парової та парокисневої конверсії) надходить в котел-утилізатор 2, в якому за рахунок охолодження конвертованого газу одержують енергетичну пару. Після котла-утилізатора конвертований газ, який направляють на синтез метанолу, надходить в рекупераційний теплообмінник 3, проходить систему використання тепла, конденсаційної та сепараційної апаратури 4 і після відділення газового конденсату надходить на всас компресору 5. Далі конвертований газ надходить у відділення синтезу метанолу 6. Реакторна система стадії синтезу метанолу являє собою проточний реактор або каскад проточних реакторів та/або реактор з рециклом газової суміші. В цьому випадку газовий потік (потік а), який виходить з системи виділення метанолу 7, відправляють на тонку очистку 8, без використання високотемпературної, низькотемпературної конверсії оксиду вуглецю та очистки від оксиду вуглецю. Частину продувальних газів вигідно подавати в якості газу, який містить водень, у відділення сіркоочистки 12, при цьому заощаджується продуктовий водень. Якщо метанол одержують в реакторі з рециклом, то для одержання водню використовують продувальні гази циклу синтезу метанолу (потік b), які відправляють на тонку очистку 8, без використання високотемпературної 9 та низькотемпературної конверсії оксиду вуглецю 10 і очистки від діоксиду вуглецю 11, а циркуляційний газ (потік с або d) за допомогою циркуляційного компресору повертають у відділення синтезу метанолу 6 на змішування зі свіжим газом. Частину продувальних газів подають у відділення сіркоочистки 12. У випадку, коли необхідно змінити співвідношення потужностей установки у бік збільшення потужностей по водню, процес ведуть наступним чином. Після конверсії природного газу 1 на виході з котла-утилізатора 2 у відділення синтезу метанолу 6 відбирають лише частину конвертованого газу, а залишок конвертованого газу направляють по водневій нитці на стадію високотемпературної конверсії оксиду вуглецю. Продувальні гази (потік е) повертають у водневу нитку, частину цього потоку після нагрівання до температури 220-250°С в рекупераційному теплообміннику 3 (потік f) повертають на низькотемпературну конверсію оксиду вуглецю 10 з наступною очисткою об'єднаного потоку від діоксиду вуглецю в 11. Частину продувальних газів (потік g) подають у відділення сіркоочистки 12. Запропонований спосіб дозволяє варіювати склад синтез-газу, подаючи частину діоксиду вуглецю після 11 на всмоктування компресору 5, зменшуючи при цьому викид діоксиду вуглецю у повітря. При цьому відповідно збільшується ступінь використання вуглецевої складової природного газу. Доказом здійснення запропонованого способу є наступні приклади. Приклад 1 (порівняльний). На установку для одержання газу, який використовують для синтезу водню та метанолу, подають 30000кг важкої нафтової фракції, яку змішують з киснем, одержаним на установці розподілу повітря, далі методом парціального окислення одержують синтез-газ з функціоналом 0,85. Синтез-газ подають на установку знесірчування для очистки від сполук, які містять сірку. Очищений синтез-газ у кількості 91000м з/гoд подають на синтез метанолу в проточний реактор для однократного проходження. Синтез метанолу здійснюють у присутності мідного каталізатору при температурі газу на вході 230°С, на виході 270°С, тиск синтезу 60бар. При однократному проході синтез-газу внаслідок реакції одержують 8994нм/год метанолу-сирцю. Газ, що не прореагував, у кількості 63846нм/год направляють на конверсію оксиду вуглецю. Одержаний газ відмивають від діоксиду вуглецю та одержують 61760нм 3/го. сирого водню. Результати випробувань наведені в таблиці. Приклад 2 Конвертований газ під тиском 2,0-2,5МПа з функціоналом Н2-СО2/СО+СО2, що дорівнює 5,4, одержаний на стадії підготовки газу шляхом парової або двохступінчатої парокисневої конверсії, подають на охолодження до котла-утилізатора для одержання енергетичної пари. Температура конвертованого газу після охолодження 360380°С. Увесь конвертований газ після котла-утилізатора направляють в рекупераційний теплообмінник 3, далі пропускають крізь систему, яка використовує тепло конденсаційної та сепараційної апаратури, відокремлюють від газового конденсату та подають на всмоктування компресору. Далі конвертований газ надходить в систему з двох проточних реакторів на синтез метанолу. Синтез проводять під тиском 5,0-5,5МПа і температурі 200-260°С на мідь-цинк-алюмінієвому каталізаторі. Газ, що не прореагував, після виділення метанолу видають споживачу в якості продуктового водню. Якщо необхідно знизити вміст домішок у продуктовому водні, конденсують метанолсирець при знижених температурах, при цьому використовують оборотну воду з більш низькою температурою або інший хладагент. Результати випробувань наведені в таблиці. Приклад 3 Випробування проводять, як у прикладі 2, але на синтез метанолу подають конвертований газ з функціоналом 2,97 і процес проводять в реакторі з рециклом газової суміші. Для забезпечення потрібного співвідношення потужностей по водню та метанолу витрати конвертованого газу, який подають в реактор синтезу, дорівнюють приблизно 43% від загального потоку конвертованого газу, що подають на установку. Залишок потоку (57%), обминаючи синтез метанолу, подають на високотемпературну конверсію оксиду вуглецю. Газ, що не прореагував, з відділення синтезу метанолу, нагрітий в рекупераційному теплообміннику до 250°С, поєднують з потоком (57%), відібраним на одержання водню перед низькотемпературною конверсією оксиду вуглецю, після якої газ подають на абсорбційну очистку від діоксиду вуглецю та одержують продуктовий водень. Результати випробувань наведені в таблиці. Приклад 4 Випробування проводять, як у прикладі 3, але повертають 900нм/год діоксиду вуглецю після стадії абсорбційної очистки від діоксиду вуглецю в потік свіжого газу, який подають в реактор синтезу метанолу. Функціонал синтез-газу доводять до стехіометричного значення 2,03. При цьому значно збільшується потужність по метанолу, а викид оксиду вуглецю та діоксиду вуглецю зменшується. Результати випробувань наведені в таблиці. Приклад 5 Випробування проводять, як у прикладі 2, але синтез метанолу подають конвертований газ з функціоналом 2,05, а синтез метанолу здійснюють в реакторі з рециклом. При цьому весь конвертований газ, що подається на установку, направляють у відділення синтезу метанолу. Продувальні гази циклу синтезу метанолу направляють на тонку очистку від домішок та одержують 100%-ий водень. Результати випробувань наведені в таблиці. Приклад 6 Випробування проводять, як у прикладі 2, але на синтез метанолу подають конвертований газ з функціоналом 2,43, а синтез метанолу здійснюють послідовно в проточному реакторі та в реакторі з рециклом. При цьому весь конвертований газ, який подають на установку, направляють у відділення синтезу метанолу. Газ, що не прореагував, після реактору з рециклом з вмістом водню 86,43% або видають споживачу в якості продуктового водню, або направляють на тонку очистку від домішок. Результати випробувань наведені в таблиці. Як видно з прикладів, робота установки на конвертованому газі при функціоналі 2,03-5,4 дозволяє збільшити ступінь перетворення суми оксидів вуглецю з 18,63%, досягнутої у прототипі, до 93,68-96,23% в запропонованому способі. При цьому або повністю виключається, або значно зменшується викид діоксиду вуглецю у повітря: з 420нм 3/1000нм 3 конвертованого газу в прототипі до 124нм 3/1000нм 3 конвертованого газу в запропонованому способі. При варіюванні співвідношення продуктивності водню до метанолу від 0,578 до 0,010 навіть у порівняльних умовах (0,577тН2/тСН3ОН в прототипі та 0,578тН2/тСН3ОН в запропонованому способі) викид оксидів вуглецю менше в 3,4 рази. На підставі вищесказаного можна зробити висновок, що запропонований спосіб одержання водню та метанолу дозволяє гнучко варіювати співвідношення потужностей по водню та метанолу, ви ходячи з кон'юнктури попиту, більш ефективно використовувати сировину, значно зменшити втрати його вуглецевої складової і поліпшити екологічні показники процесу за рахунок зниження викидів оксидів вуглецю в повітря. Таблиця № п/п Найменув ання показників 1 2 Конв ертов аний газ на установку одержання водню та метанолу:в итрати Склад Н2 CO СO2 N2 Аr CH4 Кількість СО+СО2 1 Одиниці в имірюв ання 3 нм 3/год %об. нм 3/год Приклад 1 Приклад 2 Приклад 3 Приклад 4 Приклад 5 Приклад 6 4 5 6 7 8 9 91000 150000 30857 30857 70000 112192 46,48 50,99 1,63 0,18 0,48 0,24 47884 84,0 12,0 3,0 0,5 0,5 22500 75,94 10,29 11,4 0,37 2,00 6692,88 75,94 10,29 11,4 0,37 2,00 6692,88 67,39 25,54 4,95 1,16 0,96 21343 71,73 20,57 6,32 0,48 0,90 30168 Синтез метанолу по стадіям Тиск синтезу Тип реакторів Кількість реакторів МПа Проточний 1 8,0 Проточний 2 5,0 5,0 5,3 нм 3/год 91000 % 6,0 Проточний 1 з рецилом1 з рециклом1 з рециклом1 з рециклом1 150000 13250 13250 70000 112192 100 100 43 43 100 100 нм 3/год 900 нм 3/год %об. 91000 150000 13250 14150 70000 112192 46,48 50,99 1,63 0,18 0,48 0,24 47885 84,0 12,0 3,0 0,5 0,5 22500 75,94 10,29 11,40 0,37 2,00 2874 71,11 9,64 17,03 0,35 1,87 3773 67,39 25,54 4,95 1,16 0,96 21343 71,73 20,57 6,32 0,48 0,9 30168 0,85 5,4 2,97 2,03 2,05 2,43 м3 32+16=48 °С 230/270 нм 3/год %об нм 3/год т/год нм 3/год т/год 8994 % Відбір конв ертованого газу на синтез метанолу: Витрати 2 2.1 2.1.1 2.1.2 2.1.3 2.1.4 Доля в ід загального потоку Дозув ання CO2 з в ідділення очистки на синтез метанолу: Витрати Конв ертов аний газ на синтез метанолу: в итрати Склад: Н2 CO СO2 N2 Аr СН4 Кількість СО+СО2 Функціонал H2-СO2/СО+СO2 Синтез метанолу в проточних реакторах Об'єм каталізатору Температура на вх/в их. Газ на в иході з проточних реакторів : в итрати Склад: СO2 Н2 Н2О N2 СН4 CO СН3ОН Метанол-сирець: в итрати 100% СН3ОН Ступінь 2.1.5 перетв орення СО+СО2 в метанол Синтез метанолу в 2.2 реакторі з рециклом 2.2.1 Об'єм каталізатору Температура на 2.2.2 вх/в их.Св іжий газ: в итрати Склад: СO2 Н2 НO 2.2.3 2 N2 СН4 CO CH3OH Газ на вході/виході в реактор: в итрати Склад: СО2 Н2 2.2.4 Н2О N2 СН4 СО СН3ОН Метанол-сирець 2.2.5 100%-нии метанол нм 3/год м3 °С нм 3/год %об нм 3/год %об т/год 26,15 230/270 87805 0,68 90,58 2,20 0,85 0,85 0,35 4,49 89730 7,23 64,00 0,67 0,60 1,13 13,87 12,50 8920 12,74 21077 30,11 15,66 10579 15,113 18,63 93,68 35,06 15,5 15,5 61 61 210/246 13250 14150 11,40 17,03 75,94 71,11 0,37 0,35 2,00 1,87 10,29 9,64 130000 139423 124485 132154 2,08/1,03 7,18/5,84 85,92/84,15 58,68/54,68 0,14/1,29 0,21/1,95 2,12/2,22 7,47/7,90 7,21/7,53 22,70/23,94 1,90/0,92 2,91/2,05 0,64/2,87 0,84/3,64 5,044 7,146 3,891 5,185 235/269 240/261 70000 77470 7,95 8,23 67,39 73,27 0,01 1,16 0,69 0,96 1,27 25,54 15,77 0,77 600000 600000 559535 563915 4,30/4,10 2,62/1,73 61,74/58,44 84,64/82,59 0,07/0,60 0,11/1,18 12,18/13,06 2,89/3,08 9,69/10,40 5,08/5,40 11,24/8,96 3,93/2,08 0,77/4,44 0,74/3,95 31,684 31,211 28,847 26,203 2.2.6 2.2.7 2.2.8 3 3.1 3.1.1 3.1.2 3.1.3 3.1.2 3.1.3 3.2 3.3 3.2.1 4 4.1 Загальна кількість одержаного метанолу-сирцю 100-ного СH3ОН Сумарна ступінь перетв орення СО+СO2 в метанол у в ідділенні синтезу Газ, що не прореагував , з синтезу метанолу на одержання водню: в итрати Склад*: CO2 H2 Н2O N2 СН4 CO СН3ОН Аr Воднев а нитка Конв ерсія СО Відбір в ихідного кон.газу на конв ерсію оксиду вуглецю до синтезу метанолу: в итрати (у перерахунку на сухий газ) в ологого Тиск Температура на вході/ в иході на стадіях:: в исокотемпературної конв ерсії СО низькотемпературної конв ерсії СО Пов ернення газу з в ідділення синтезу на конв ерсію CO після в ідбору на сірко очистку: в итрати Склад: СO2 Н2 Н2O N2 Аr СН4 CO СН3ОН Газ на в иході з в ідділення конв ерсії оксиду вуглецю після в ідділення газов ого конденсату: в итрати Склад: СO2 Н2 Н2O N2 Аr СН4 CO CH3OH Очистка в ід діоксиду вуглецю Вид очистки в ід СO2 Кількість СО2, яка в иділилась у пов іт ря Тонка очистка в одню в ід домішок Вид тонкої очистки т/год 12,74 30,11 5,044 3,891 7,147 5,185 31,684 28,847 46,87 41,32 % 18,63 93,68 96,23 95,97 94,61 95,86 нм 3/год %об. 63846 2,28 37,76 0,24 0,34 58,43 0,25 0,69 81670 0,72 96,67 0,05 0,51 0,89 0,87 0,39 3643 1,10 87,49 0,20 2,10 7,40 1,00 0,71 873 6,07 57,28 0,23 8,28 25,06 2,15 0,94 5976 4,22 61,00 0,08 13,63 10,85 9,35 0,87 17261 1,78 86,32 0,13 3,21 5,64 2,17 0,73 нм 3/год 17607 33109 21,4 МПа °С 17607 33109 21,5 345/390 345/390 208/224 220/233 3178 1,10 87,49 0,20 2,10 7,40 1,00 0,71 573 6,07 57,28 0,23 8,28 25,06 2,15 0,94 22342 17,08 79,59 0,71 2,46 0,16 19720 18,97 77,74 0,76 2,38 0,15 КЦА нм 3/год %об. 63846 2,28 37,76 0,24 0,69 0,34 58,43 нм 3/год %об. 100651 38,02 60,52 0,15 0,43 0,21 0,45 Адсорбційна 3 нм /год 38260 Адсорбцій-наАдсорбцій-на 3816 Сепарація метанолусирцю при 3740 охолодженні (t=0°С) Продуктовий в одень після очистки: в итрати 5 Склад: СО3 H2 H2О N2 СН4 CO СН3ОН Аr нм 3/ год % об. 61760 50 ррм 97,06 0,25 0,34 0,74 0,70 81238 0,70 97,08 0,91 0,89 0,37 0,06 18526 сл. 95,5 0,9 3,4 0,2 15980 сл. 95,10 0,91 3,82 0,91 3280 100 17261 1,78 86,32 0,13 3,21 5,64 2,17 0,73 6. Загальні показники 6.1 6.2 6.3 6.4 Вихідний конв ертований газ : загальна кількість Функціонал H2СO2/СО+СO2 Кількість одержаного в одню Кількість одержаного 100%- ного метанолу Співв ідношення Н2/СН3ОН Масов е об'ємне Викид діоксиду 6.5 вуглецю у пов іт ря нм 3/ год 91000 150000 30857 30857 70000 112192 нм 3/год т/год нм 3/год т/год 0,85 61760 7,102 8920 12,74 5,4 81238 10,090 21077 30,11 2,97 18526 2,252 2724 3,891 2,03 15980 1,842 3630 5,185 2,05 3280 0,295 20193 28,847 2,43 17261 4,000 28924 41,32 0,557 6,924 0,335 3,854 0,578 6,801 0,355 4,402 0,010 0,162 0,097 0,596 420 0 124 121 0 0 т/т нм 3/нм 3 нм 3 на 1000нм 3 кон.газу