Спосіб виготовлення співрозмеленого матеріалу карбонату кальцію, співрозмелений матеріал карбонату кальцію (варіанти) та його застосування

1. Спосіб виготовлення співрозмеленого матеріалу карбонату кальцію, що містить розмелений карбонат кальцію (РКК) та осаджений карбонат кальцію (ОКК), з показником крутизни принаймні близько 30-45, який відрізняється тим, що включає наступні стадії: а) використання принаймні одного матеріалу карбонату кальцію у сухому вигляді або у вигляді водної суспензії, b) співрозмелювання РКК та ОКК. 2. Спосіб за п. 1, який відрізняється тим, що матеріал має показник крутизни, який дорівнює переважно принаймні близько 40. 3. Спосіб за п. 1, який відрізняється тим, що матеріал має показник крутизни, який дорівнює найбільш переважно принаймні близько 45. 4. Спосіб за будь-яким з пп. 1-3, який відрізняється тим, що на стадії (b) співрозмелювання РКК та ОКК проводять принаймні з іншим мінеральним матеріалом. 5. Спосіб за будь-яким з пп. 1-4, який відрізняється тим, що на стадії (а) використовують матеріал карбонату кальцію у вигляді водної суспензії та тим, що вміст твердих частинок у водній суспензії складає від 20 до 80 мас. % відносно сухої маси карбонату кальцію, переважно від 50 до 80 мас. %, найбільш переважно від 50 до 70 мас. %. 6. Спосіб за будь-яким з пп. 1-5, який відрізняється тим, що карбонатом кальцію, який використо 2 (19) 1 3 17. Спосіб за п. 16, який відрізняється тим, що на стадії (b) співрозмелювання РКК та ОКК рН складає більше 11. 18. Спосіб за будь-яким з пп. 1-17, який відрізняється тим, що стадію (b) співрозмелювання РКК та ОКК проводять при підвищеній температурі - вище 60 °С, переважно вище 90 °С, більш переважно вище 100 °С. 19. Спосіб за будь-яким з пп. 1-18, який відрізняється тим, що вміст ОКК на стадії співрозмелювання (b) складає від 10 до 90 мас.% від загальної маси РКК та ОКК, переважно від 20 до 80 мас.% від загальної маси РКК та ОКК, найбільш переважно від 30 до 70 мас.% від загальної маси РКК та ОКК. 20. Спосіб за будь-яким з пп. 1-19, який відрізняється тим, що стадію (b) співрозмелювання РКК та ОКК проводять в присутності церійвмісних розмелювальних кульок з оксиду цирконію, які мають: - вміст церію від 14 до 20 мас. % відносно загальної маси кульки, переважно від 15 до 18 мас. % відносно загальної маси кульки, найбільш переважно біля 16 мас. % відносно загальної маси кульки, та - середній розмір зерен після спікання з утворенням кульок менше, ніж 1 мкм, переважно менше, ніж 0,5 мкм, найбільш переважно менше, ніж 0,3 мкм. 21. Спосіб за п. 20, який відрізняється тим, що вихідний діаметр кульок до помелу складає від 0,2 до 1,5 мм, переважно від 0,4 до 1,0 мм. 22. Співрозмелений матеріал карбонату кальцію, який містить РКК та ОКК, який відрізняється тим, що він одержаний способом за будь-яким з пп. 121. 23. Співрозмелений матеріал карбонату кальцію, який містить РКК та ОКК, який відрізняється тим, що він знаходиться у вигляді водної суспензії і має показник крутизни принаймні близько 30-45. 24. Матеріал за п. 23, який відрізняється тим, що має показник крутизни переважно принаймні близько 40. 25. Матеріал за п. 23, який відрізняється тим, що має показник крутизни найбільш переважно принаймні близько 45. 26. Матеріал за будь-яким з пп. 23-25, який відрізняється тим, що вміст твердих частинок у водній суспензії складає від 20 до 80 мас. % відносно сухої маси матеріалу карбонату кальцію, переважно від 40 до 75 мас. % відносно сухої маси матеріалу карбонату кальцію, переважно від 40 до 75 мас. %, найбільш переважно від 60 до 70 мас. % відносно сухої маси матеріалу карбонату кальцію. 27. Матеріал за будь-яким з пп. 23-26, який відрізняється тим, що вміст ОКК складає від 10 до 90 мас. % від загальної маси РКК та ОКК, переважно від 20 до 80 мас. % від загальної маси РКК та ОКК, найбільш переважно від 30 до 70 мас. % від загальної маси РКК та ОКК. 28. Матеріал за будь-яким з пп. 23-27, який відрізняється тим, що він має d50 від близько 0,2 до 2 мкм, переважно від 0,2 до 0,8 мкм, найбільш переважно від 0,25 до 0,45 мкм. 29. Матеріал за будь-яким з пп. 23-28, який відрізняється тим, що водна суспензія містить при 97094 4 наймні один диспергувальний та/або допоміжний розмелювальний засіб, присутній в кількості від 0 до 2 мас. %, переважно від 0,2 до 1,4 мас. %, найбільш переважно від 0,5 до 1,2 мас. %. 30. Матеріал за будь-яким з пп. 23-29, який відрізняється тим, що суспензійна вода, пропущена через сито в 40 мкм, містить менше ніж 1000 ррm ZrO2 та менше ніж 200 ррm СеО2. 31. Матеріал за будь-яким з пп. 23-30, який відрізняється тим, що масове співвідношення ZrO2/СеО2 в суспензійній воді складає від 4 до 6,5, переважно від 4,6 до 5,7, найбільш переважно 5,3. 32. Матеріал за будь-яким з пп. 23-31, який відрізняється тим, що містить: - більше ніж 80 мас. % частинок фракції менше 1 мкм, переважно більше ніж 85 мас. %, більш переважно більше ніж90 мас. %, ще більш переважно більше ніж 95 мас. %, 2 - питому площу поверхні ВЕТ менше, ніж 25 м /г. 33. Матеріал за п. 32, який відрізняється тим, що для більше ніж 95 мас. % частинок фракції менше 1 мкм питома площа поверхні ВЕТ переважно 2 складає менше ніж 25 м /г. 34. Матеріал за п. 32, який відрізняється тим, що для більше ніж 90 мас. % частинок фракції менше 1 мкм питома площа поверхні ВЕТ складає менше 2 ніж 20 м /г. 35. Матеріал за п. 32, який відрізняється тим, що для більше ніж 85 мас. % частинок фракції менше 1 мкм питома площа поверхні ВЕТ складає менше 2 ніж 18 м /г. 36. Матеріал за п. 32, який відрізняється тим, що для більше ніж 80 мас.% частинок фракції менше 1 мкм питома площа поверхні ВЕТ переважно 2 складає менше ніж 15 м /г. 37. Співрозмелений матеріал карбонату кальцію, який містить РКК та ОКК, який відрізняється тим, що він знаходиться у вигляді сухого продукту і має показник крутизни принаймні близько 30. 38. Матеріал карбонату кальцію за п. 37, який відрізняється тим, що має показник крутизни переважно принаймні близько 40. 39. Матеріал за п. 37, який відрізняється тим, що має показник крутизни найбільш переважно принаймні близько 45. 40. Матеріал за будь-яким з пп. 37-39, який відрізняється тим, що вміст ОКК складає від 10 до 90 мас. % від загальної маси РКК та ОКК, переважно від 20 до 80 мас. % від загальної маси РКК та ОКК, найбільш переважно від 30 до 70 мас. % від загальної маси РКК та ОКК. 41. Матеріал за будь-яким з пп. 37-40, який відрізняється тим, що містить: - більше ніж 80 мас. % частинок фракції менше 1 мкм, переважно більше ніж 85 мас. %, більш переважно більше ніж 90 мас. %, ще більш переважно більше ніж 95 мас. %, 2 - питому площу поверхні ВЕТ менше ніж 25 м /г. 42. Матеріал за п. 41, який відрізняється тим, що для більше ніж 95 мас. % частинок фракції менше 1 мкм питома площа поверхні ВЕТ переважно 2 складає менше ніж 25 м /г. 43. Матеріал за п. 41 який відрізняється тим, що для більше ніж 90 мас. % частинок фракції менше 5 97094 6 1 мкм питома площа поверхні ВЕТ складає менше 2 ніж 20 м /г. 44 Матеріал за п. 41, який відрізняється тим, що для більше ніж 85 мас. % частинок фракції менше 1 мкм питома площа поверхні ВЕТ складає менше 2 ніж 18 м /г. 45. Матеріал за п. 41, який відрізняється тим, що для більше ніж 80 мас. % частинок фракції менше 1 мкм питома площа поверхні ВЕТ переважно 2 складає менше ніж 15 м /г. 46. Матеріал за будь-яким з пп. 37-45, який відрізняється тим, що він має d50 від близько 0,2 до 2,0 мкм, переважно від 0,2 до 0,8 мкм, найбільш переважно від 0,25 до 0,45 мкм. 47. Матеріал за будь-яким з пп. 37-46, який відрізняється тим, що масове співвідношення ZrO2/СеО2 складає від 4 до 6,5, переважно від 4,6 до 5,7, найбільш переважно 5,3. 48. Застосування співрозмеленого матеріалу карбонату кальцію, який містить РКК та ОКК за будьяким з пп. 22-47, як наповнювача в папері, переважно в покритті паперу, в фарбах та пластмасах. Даний винахід стосується способу одержання матеріалу карбонату кальцію, який містить розмелений карбонат кальцію (РКК) та осаджений карбонат кальцію (ОКК). Такі матеріали знаходять застосування в різних галузях, наприклад в паперовій промисловості. Об'єктом винаходу також спосіб одержання матеріалу карбонату кальцію, що містить РКК та ОКК, з певним показником крутизни (визначеним як d30/d70×100, де dx є еквівалентом сферичного діаметру, меншим від якого є х % мас. частинок) принаймні близько 30, переважно принаймні близько 40, найбільш переважно принаймні близько 45. Такий матеріал надає чудових властивостей покритому ним паперу, особливо стосовно блиску. Об'єктом винаходу також є економічний спосіб одержання матеріалу карбонату кальцію, що містить РКК та ОКК, з показником крутизни принаймні близько 30, переважно принаймні близько 40, найбільш переважно принаймні близько 45, в якому РКК та ОКК співрозмелюють, необов'язково принаймні з іншим мінеральним матеріалом. Іншим об'єктом винаходу є співрозмелений матеріал карбонату кальцію (наприклад, водна суспензія, що містить співрозмелені РКК та ОКК та сухі продукти, що містять співрозмелені РКК та ОКК), одержаний цим способом. Ще одним об'єктом винаходу є застосування таких продуктів в будь-якій галузі, де використовують мінеральні матеріали, переважно при виробництві паперу, фарб та пластмаси. В паперовій промисловості для покриття паперу використовують різні види матеріалів. Для цих цілей традиційно використовують глину завдяки її низькій вартості порівняно з іншими мінеральними пігментами. Карбонат кальцію (СаСО3) застосовують і як покривний пігмент, і як наповнювач, переважно для поліпшення ряду оптичних властивостей кінцевого продукту, таких як блиск, непрозорість та білизна. Карбонат кальцію може бути двох видів: розмелений або природний карбонат кальцію, позначений як РКК, та синтетичний або осаджений карбонат кальцію, позначений як ОКК. Розмелений карбонат кальцію - це карбонат кальцію, одержаний з матеріалу природного походження, такого як вапняк, мармур або крейда шляхом його розмелення. Осаджений карбонат кальцію - це синтезований матеріал, як правило, одержаний осадженням у водному середовищі продукту реакції діоксиду вуглецю та вапна. ОКК може бути тригональним, скаленоедричним та/або арагонітовим. При потребі, поверхні РКК та ОКК можуть бути додатково оброблені, наприклад стеарином. Протягом багатьох років в рівні техніки існувала необхідність в мінеральних суспензіях, які містять РКК та ОКК, оскільки присутність їх обох в композиціях покриття паперу може викликати інтерес через можливість більш точно регулювати кінцеві властивості паперу з покриттям. Існують публікації, що стосуються застосування обох карбонатів кальцію, природного та осадженого, в паперовій промисловості, наприклад "РКК або ОКК, фактори, що визначають вибір карбонату кальцію в лужних умовах конверсії" (опублікований в листопаді 1995 28-ий Pulp and Paper Annual Meeting) та "РКК та ОКК як первинний наповнювач як непокритого та покритого паперу, що не містить деревної маси" (Таррі Journal 2000, 83(5), pp. 76): ці публікації стосуються властивостей сумішей РКК/ОКК для застосування в паперовій промисловості. В "Крейда: карбонат кальцію для високонаповнених листів" (ТАРРІ Proceedings, April 5-8 1992, Papermakers Conference, Book 2, Opryland Hotel, Nashville TN, TAPPI Press, pp. 515-520) автор зазначає, що недоліки, притаманні ОКК, можна усунути шляхом його поєднання з іншими наповнювачами, такими як РКК. Нарешті, в "Структура покриття з пігментом на основі карбонату кальцію та його вплив на блиск паперу та друку" (Pulp&Paper Canada, 2004, 105(9), pp. 43-46) досліджується вплив сумішей різних пігментів, що включають РКК та ОКК, на властивості паперу, включаючи блиск та блиск друку. Заявник підкреслює, що ці публікації належать до технічної основи винаходу, оскільки вони підтверджують необхідність одержання суміші РКК та ОКК для застосування в паперовій промисловості. Однак, жодна з цих публікацій не описує та не розкриває співрозмелення РКК та ОКК, а також можливість одержання співрозмеленого продукту з певним показником кривизни, що є одним з об'єктів винаходу. Іншою необхідністю в рівні техніки, пов'язаною з покращенням кінцевих властивостей покритого паперу, є необхідність покращення деяких оптичних властивостей, кінцевого продукту, таких як блиск. Зіштовхнувшись з цією проблемою, спеціалісту відомо, що "показник крутизни" мінерального 7 матеріалу в покривних композиціях для паперу це найважливіший критерій: вибір конкретного значення для показника крутизни поряд з вибором певного мінерального матеріалу може привести до поліпшення оптичних властивостей покритого паперу. З цього погляду заявник зазначає, що загальний спосіб визначення показника крутизни - це "співвідношення dx як еквіваленту сферичного діаметру, (в якому x % мас. частинок є меншими) та dy як еквіваленту сферичного діаметру, (в якому у % мас. частинок є меншими), помножене на 100. В такий спосіб для мінерального матеріалу у вигляді суспензії або у вигляді сухого порошку показник крутизни може відповідати крутизні кривої гранулометричного складу. В цій галузі спеціалісту відомий документ WO 2003/089 524, який описує високий ступінь блиску, білизни та флуоресценції в композиціях покриття паперу або наповнювачів, які використовують в субстраті на основі целюлози та папері з полегшеним покриттям. Запропоноване рішення описує гідратований каолін з показником блиску GE принаймні 90 та показником крутизни (d30/d70×100) принаймні близько 39. Слід зазначити, що цей документ не пропонує карбонат кальцію, оскільки однією з вимог винахідників є уникати застосування цього матеріалу. Рівень техніки також містить документи, що стосуються застосування одного виду карбонату кальцію з певним показником крутизни. ЕР 0 894 836 розкриває суспензію, що містить воду, комерційно доступний дисперсант, який запобігає розпаду агломерованого пігменту в суспензії, та агломерований карбонатвмісний пігмент з розподілом частинок за розміром, згідно якого 8099 % мас. частинок мають розмір менше 2 мкм, 5090 % мас. - менше 1 мкм та 0-10 % мас. - менше 0.2 мкм та показник крутизни (відношення діаметру 50 % мас. до діаметру 20 % мас.) як 1,5-2,0, та пористість 45-65 %. Зрозуміло, що цей винахід має справу виключно з природним карбонатом кальцію типу кальциту, мармуру та крейди і винахід полягає в способі диспергування, а не розмелювання вищезазначеного карбонатвмісного пігменту. US 2002 155 055 вирішує проблему зменшення ширини розподілу частинок за розмірами в композиціях карбонату кальцію для застосування в папері, але він направлений виключно на розмелений карбонат кальцію, як зазначено винахідниками (див. [0007]). Запропоноване рішення полягає в способі, що включає стадію утворення водної суспензії природного карбонату кальцію, яка не містить диспергатора, мокрий помел суспензії з одержанням композиції карбонату кальцію, що має показник крутизни (А), та старіння суспензії при температурі нижче 35 °C з одержанням композиції карбонату кальцію з показником крутизни (В), меншим ніж показник (А). Згідно цього документа показник крутизни визначають як середній діаметр 75 % мас. частинок, розділений на середній діаметр 25 % мас. частинок, де розмір частинок визначають за допомогою Sedigraph™. В рівні техніки також існують документи, які розглядають застосування карбонату кальцію одного виду або подвійного виду (суміші РКК та ОКК) 97094 8 та описують деякі особливі значення показника крутизни кожного матеріалу та/або кінцевої суміші. WO 2003/093 577 розкриває, що для поліпшення блиску непрозорості, білизни та гладкості паперу в композиціях покриття паперу, можуть бути корисними певні частинки пігментів. Ці пігменти включають перший компонент, яким є ОКК, та другий компонент, яким є оброблені частинки каолінової глини з коефіцієнтом форми принаймні 25 та крутизною принаймні 20, або перший компонент, яким є ОКК зі сферичними частинками та другий компонент, яким є оброблені частинки каолінової глини з коефіцієнтом форми менше ніж 25. Крім того, WO 2002/016 509 розкриває, що для поліпшення оптичних властивостей паперу та друкувальних властивостей покриття паперу, переважно використовувати каолін з середнім розміром частинок 0,7-3 мкм та коефіцієнтом форми принаймні 60; цей тип каоліну можна застосовувати в поєднанні з іншими наповнювачами, такими як тальк, сульфат кальцію та/або карбонат лужноземельного металу. Нарешті, WO 2000/066 510 розкриває, що композиція пігменту, що включає суміш тонкодисперсного каоліну, одержаного з каолінової глини, та карбонат кальцію, яким може бути РКК або ОКК, де частинки обох мінералів мають середній розмір менше ніж 0,8 мкм, а показник крутизни, визначений як 100×d30/d70, більше ніж 38, і де масове співвідношення каолін/карбонат кальцію складає 40/60, переважно 50/50, може поліпшувати оптичні властивості паперу та друкувальні властивості покриттів паперу. Оскільки три останні документи стосуються застосування сумішей карбонату кальцію (можливо, обох видів РКК та ОКК) і обов'язково каоліну, який не є вимогою даного винаходу, вони не описують ні можливість співрозмелювання РКК та ОКК, ані навіть можливість співрозмелювання каоліну з принаймні одним видом мінералу карбонату кальцію. Ближче до суті даного винаходу документи, що описують застосування сумішей РКК та ОКК, переважно їх застосування в композиціях паперу для удосконалення ряду оптичних властивостей покриття паперу. DE 4 128 570 розкриває карбонатний наповнювач та пігмент з певним коефіцієнтом форми та розміром частинок для наповнення та покриття паперу, який надає йому високу непрозорість, білизну та вміст наповнювача. Такий карбонатний наповнювач та пігмент має ромбоедричну або круглу форму частинок, коефіцієнт градієнту (співвідношення діаметру частинок в мкм при 50/20 мас. %), рівний 1,1-1,4, співвідношення R частинки менше 1 мкм / частинки менше 0,6 мкм в діапазоні 8-19, середньо статистичний діаметр частинок в межах від 0,4 до 1,5 мкм. Нарешті, WO 2004/059 079 описує композиції частинок пігментів, для застосування в папері, які включають перший пігмент, яким є розмелений карбонат кальцію, та другий пігмент, яким є осаджений або розмелений карбонат кальцію, причому перший та другий пігменти мають різний розподіл крутизни (100×d30/d70). Більш конкретно, заявлені композиції частинок пігментів містять як компоненти два пігменти. Перший включає частинки РКК з показником крутизни 30-45, другий включає ОКК з показ 9 ником крутизни 55-75, діаметр щонайбільше 0,5 мкм, або РКК з показником крутизни 40-55. По-перше, слід зазначити, що жоден з цих двох документів не описує показник крутизни кінцевого продукту, який є однією з ознак даного винаходу. По-друге, жоден з цих документів не описує співрозмелювання РКК та ОКК. Ці винаходи базуються на змішування карбонатів кальцію обох типів РКК та ОКК: фахівець зіштовхується з новою проблемою. Як правило, є бажаним тонко подрібнений ОКК з певною гранулометрією, причому вказана гранулометрія досягається подрібненням в сухому та/або водному середовищі. Не дивлячись на це, після цієї стадії розмелювання утворені дрібні частинки ОКК зливаються і потребують наступної деагломерації (спосіб деагломерації таких розмелених частинок ОКК описаний в JP 2001 089 505, JP 56 104 713, US 6 143 065 або US 5 279 663) за допомогою механічних засобів та/або з додаванням деагломеруючих агентів: ця додаткова стадія приводить до додаткових витрат в способі одержання ОКК; тому існує необхідність в більш економічній стадії деагломерації. Нарешті, у випадку співрозмелювання РКК та ОКК, на відміну від окремого розмелювання кожного компонента перед змішуванням, переважно з використанням церійвмісних кульок, описаних нижче, спостерігається несподіване підвищення ефективності розмелювання (зменшення загальної енергії розмелювання, необхідної для одержання кінцевих продуктів з бажаним показником крутизни). Як зазначалося вище, існує необхідність в мінеральній суспензії, яка одночасно містить РКК та ОКК, для застосування при виробництві паперу, причому показник крутизни відповідного мінералу вибирають таким чином, щоб покращити оптичні властивості покриття паперу, а також економічність способу для запобігання дорогої додаткової операції деагломерації, яка є необхідною у випадку простого змішування РКК та ОКК. Згідно даного винаходу був розроблений новий спосіб одержання мінерального матеріалу карбонату кальцію, який містить одночасно РКК та ОКК, і в якому відсутні недоліки, притаманні матеріалу з рівня техніки. Цей спосіб полягає в одержанні матеріалу карбонату кальцію, що містить РКК та ОКК, з показником крутизни принаймні близько 30 %, переважно принаймні близько 40 %, найбільш переважно принаймні близько 45 %, в якому РКК та ОКК співрозмелюють, необов'язково принаймні з іншим мінеральним матеріалом. Більш конкретно, спосіб полягає в одержанні матеріалу карбонату кальцію, що містить РКК та ОКК, з показником крутизни принаймні близько 30, переважно принаймні близько 40, найбільш переважно принаймні близько 45, який характеризується тим, що включає наступні стадії: а) забезпечення принаймні одного матеріалу карбонату кальцію, необов'язково у вигляді водної суспензії, b) співрозмелювання РКК та ОКК, необов'язково принаймні з одним іншим мінеральним матеріалом, 97094 10 c) необов'язково, просіювання та/або концентрування співрозмеленого матеріалу карбонату кальцію, одержаного після стадії (b), d) необов'язково, висушування співрозмеленого матеріалу карбонату кальцію, одержаного після стадій (b) або (с). Спосіб дозволяє одержати співрозмелений матеріал карбонату кальцію у вигляді водної суспензії та/або у вигляді сухого продукту, який містить одночасно РКК та ОКК, переважно який можна застосовувати в паперовій промисловості. Крім того, завдяки певному вибору показника крутизни кінцевого продукту, який повинен бути щонайменше близько 30, переважно принаймні близько 40, найбільш переважно принаймні близько 45, в папері з покриттям досягаються високі показники блиску. Нарешті, було несподівано розкрито, що наступна за співрозмелюванням стадія, додаткова деагломерація ОКК, вже не потрібна: тому спосіб згідно винаходу є більш економічним, ніж способи, відомі з рівня техніки, які базуються на простому змішуванні РКК та ОКК та вимагають проведення деагломерації ОКК. В результаті, у випадку співрозмелювання РКК та ОКК, на відміну від окремого розмелювання кожного компонента перед змішуванням, переважно з використанням церійвмісних кульок, описаних нижче, спостерігається несподіване підвищення ефективності розмелювання (зменшення загальної енергії розмелювання, необхідної для одержання кінцевих продуктів з бажаним показником крутизни). Заявник також хотів би звернути увагу на документ ЕР 0 850 880, який розкриває водну суспензію або дегідратований відфільтрований осад зі вмістом твердих частинок 25-75 %, які містять суміш ОКК та агента зменшення в'язкості, яку диспергують в міксері з одержанням суспензії з в'язкістю нижче 1000 сП (при 25 °C) і яка має середній діаметр частинок карбонату кальцію 0.2-3 мкм. Потім до суспензії домішують частинки сухого карбонату кальцію з середнім діаметром 1,5-30 мкм з одержанням масового співвідношення до (II) від 20:80 до 80:20 та вмістом твердих частинок 6085 %. Суспензію надалі диспергують в міксері з одержанням в'язкості нижче 1000 сП і в кінці диспергують в піщаному млині з одержанням водної суспензії з середнім діаметром частинок карбонату кальцію 0.2-2 мкм. Патентовласник ЕР 0 850 880 зазначає, що задачею даного патенту є протидія високій в'язкості, з якою зіштовхуються, коли компонент РКК розмелений в мокрому стані, а тому ця технічна проблема відрізняється від задачі винаходу. Натомість, згідно даного винаходу вперше було знайдено, що мокрий помел також можливий без втрати блиску. Крім того, патентовласник не надає жодних натяків на задачу щодо одержання енергії завдяки цьому способу, що робить необхідним сухий помел РКК. Нарешті, цей патент не розкриває бажаного показника крутизни, якого можна досягнути енергетично економічним способом згідно винаходу, одночасно із забезпеченням покращення блиску. 11 Першим об'єктом винаходу є спосіб одержання співрозмеленого матеріалу карбонату кальцію, що містить РКК та ОКК, з показником крутизни принаймні близько 30, переважно принаймні близько 40, найбільш переважно принаймні близько 45, який характеризується тим, що включає наступні стадії: a) забезпечення принаймні одного матеріалу карбонату кальцію, необов'язково у вигляді водної суспензії, b) співрозмелювання РКК та ОКК, необов'язково принаймні з одним іншим мінеральним матеріалом, c) необов'язково, просіювання та/або концентрування співрозмеленого матеріалу карбонату кальцію, одержаного після стадії (b), d) необов'язково, висушування співрозмеленого матеріалу карбонату кальцію, одержаного після стадії (b) або (с). Спосіб згідно винаходу також характеризується тим, що на стадії (а) забезпечують матеріал карбонату кальцію у вигляді водної суспензії та тим, що водна суспензія містить від 20 до 80 % мас. відносно сухої маси карбонату кальцію, переважно від 50 до 80 %, найбільш переважно від 50 до 70 %. Вказана водна суспензія може бути утворена з дисперсії карбонату кальцію у вигляді відфільтрованого осаду. Згідно з цим варіантом спосіб згідно винаходу також характеризується тим, що карбонатом кальцію, який забезпечують у вигляді водної суспензії, є РКК. В цьому переважному варіанті мокрий розмелений природний карбонат кальцію перед стадією (b) можна піддавати мокрому збагаченню для видалення домішок, таких як силікати, наприклад, шляхом пінної флотації. Згідно іншого варіанту, спосіб згідно винаходу також включає стадію (с). Згідно іншого варіанту, спосіб згідно винаходу також включає стадію (d). Більш загально, спосіб згідно винаходу також характеризується тим, що співрозмелювання РКК та ОКК на стадії (b) проводять у водному середовищі, в якому концентрація карбонату кальцію складає від 20 до 80 % (відносно сухої маси карбонату кальцію), переважно від 50 до 75 %, найбільш переважно від 50 до 70 %. Даний спосіб також характеризується тим, що перед, протягом або після стадії (b) можуть додавати принаймні один диспергувальний та/або допоміжний розмелювальний засіб в кількості від 0 до 2 % мас. відносно загальної маси сухого мінерального матеріалу, переважно від 0,2 до 1,4 %, найбільш переважно від 0,5 до 1,2 %. Фахівець може вибирати диспергувальний та/або допоміжний розмелювальний засіб в залежності від бажаних властивостей. Наприклад, він може використовувати гомополімер (мет)акрилової кислоти та/або співполімер (мет)акрилової кислоти з іншими водорозчинними мономерами, гомо- та співполімери, які повністю або частково нейтралізовані. Такі дисперсанти можна додавати для отримання стабільної в'язкості по Брукфілду менше, 97094 12 ніж 3000 мПа·с, переважно менше, ніж 1000 мПа·с, виміряної при 25 °C. Даний спосіб також характеризується тим, що співрозмелювання РКК та ОКК на стадії (b) проводять в присутності принаймні іншого мінерального матеріалу, вибраного серед тальку, глини, Аl2О3, ТіО2 або їхніх сумішей. Більш переважно, інший мінеральний матеріал вибраний серед тальку, глини або їхніх сумішей. Більш переважно, іншим мінеральним матеріалом є тальк або глина. Спосіб згідно винаходу також характеризується тим, що на стадії (b) співрозмелювання РКК та ОКК рН складає більше 7. За іншим варіантом способу згідно винаходу на стадії (b) співрозмелювання РКК та ОКК рН складає більше 10. За іншим варіантом способу згідно винаходу на стадії (b) співрозмелювання РКК та ОКК рН складає більше 11. Таке зростання рН може бути обумовлене, наприклад, одним або більше з наступних факторів: внаслідок додавання основи, переважно основи з моно- або дивалентним катіоном, найбільш переважно з натрієм або кальцієм, внаслідок додавання лужного препарату біоциду або внаслідок виділення гідроксиду, такого як Са(ОН)2 при помелі матеріалу, наприклад при співрозмеленні РКК та ОКК. Заявник зазначає, що йому відома заявка на патент Франції 05 00779, яка не була опублікована на дату подання даної заявки, в якій описані біоциди, які можна додавати протягом стадії помелу. Спосіб згідно винаходу також характеризується тим, що компоненти в млині піддають підвищеній температурі - вище 60 °C, переважно вище 90 °C, більш переважно вище 100 °C. Ця температура означає температуру, якої досягає матеріал в млині в будь-якій його точці. Переважно, матеріал в млині піддають підвищеній температурі в результаті підвищення гідростатичного тиску. Спосіб згідно винаходу також характеризується тим, що на стадії співрозмелювання (b) вміст ОКК складає від 10 до 90 % від загальної маси РКК та ОКК, переважно від 20 % до 80 % від загальної маси РКК та ОКК, найбільш переважно від 30 % до 70 % від загальної маси РКК та ОКК. Спосіб згідно винаходу також характеризується тим, що стадію співрозмелювання (b) проводять в присутності церійвмісних розмелювальних кульок з оксиду цирконію, які мають: - вміст церію від 14 до 20 %мас. відносно загальної маси кульки, переважно від 15 до 18 % відносно загальної маси кульки, найбільш переважно близько 16 % відносно загальної маси кульки; та - середній розмір зерен після спікання зерен з утворенням кульок менше, ніж 1 мкм, переважно менше, ніж 0,5 мкм, найбільш переважно менше, ніж 0,3 мкм. Розмір зерен визначають методом скануючої електрохімічної мікроскопії. Вміст церію в кульках аналізують за допомогою оптичної емісіонної спектрометрії ІРС. 13 Спосіб також характеризується тим, що вихідний діаметр кульок до помелу складає від 0,2 до 1,5 мм, переважно від 0,4 до 1,0 мм. Об'єктом винаходу також є співрозмелений матеріал карбонату кальцію, який містить РКК та ОКК, який характеризується тим, що він одержаний способом згідно винаходу. Об'єктом винаходу також є матеріал карбонату кальцію, який містить РКК та ОКК, який характеризується тим, що він знаходиться у вигляді водної суспензії і має показник крутизни принаймні близько 30, переважно принаймні близько 40, найбільш переважно принаймні близько 45. Згідно вищезазначеного варіанту співрозмелений матеріал карбонату кальцію у вигляді водної суспензії також характеризується тим, що він містить від 20 до 80 % відносно сухої маси матеріалу карбонату кальцію, переважно від 40 до 75 % відносно сухої маси матеріалу карбонату кальцію, переважно від 40 до 75 %, найбільш переважно від 60 до 70 % відносно сухої маси матеріалу карбонату кальцію, переважно від 40 до 75 %. Співрозмелений матеріал карбонату кальцію у вигляді водної суспензії також характеризується тим, що вміст ОКК складає від 10 до 90 % від загальної маси РКК та ОКК, переважно від 20 % до 80 % від загальної маси РКК та ОКК, найбільш переважно від 30 % до 70 % від загальної маси РКК та ОКК. Співрозмелений матеріал карбонату кальцію також характеризується d50 від близько 0,2 до 2,0 мкм, переважно від 0,2 до 0,8 мкм, найбільш переважно від 0,25 до 0,45 мкм. Значення d50 визначають за допомогою Sedigraph 1500™. Співрозмелений матеріал карбонату кальцію у вигляді водної суспензії також характеризується тим, що водна суспензія містить принаймні один диспергувальний та/або допоміжний розмелювальний засіб, присутній в % мас. відносно загальної сухої маси мінерального матеріалу від 0 до 2 %, переважно від 0,2 до 1,4 %, найбільш переважно від 0,5 до 1,2 %. Співрозмелений матеріал карбонату кальцію у вигляді водної суспензії також характеризується тим, що суспензійна вода, пропущена через сито в 40 мкм, містить менше ніж 1000 ppm ZrO2 та менше ніж 200 ррт СеО2. Вміст оксиду цирконію (ΖrO2) та оксиду церію (СеО2) визначають за допомогою ІРС-ОЕС аналізу. Співрозмелений матеріал карбонату кальцію у вигляді водної суспензії також характеризується тим, що масове співвідношення ZrO2/CeO2 в водній суспензії складає від 4 до 6,5, переважно від 4,6 до 5,7, найбільш переважно 5,3. Співрозмелений матеріал карбонату кальцію у вигляді водної суспензії також характеризується тим, що містить: - більше ніж 80 % частинок фракції менше 1 мкм, переважно більше ніж 85 %, більш переважно більше ніж 90 %, ще більш переважно більше ніж 95 %, та - питому площу поверхні BET менше, ніж 25 2 м /г. У випадку, коли більше ніж 95 % частинок мають розмір менше 1 мкм, питома площа поверхні 97094 14 2 BET переважно складає менше, ніж 25 м /г. Коли розмір менше 1 мкм мають більше 90 % частинок, більше 85 %, більше 80 %, БЕТ складає, відповідно, менше, ніж 20 м /г, менше, ніж 18 м /г та менше, ніж 15 м /г. Іншим об'єктом винаходу є співрозмелений матеріал карбонату кальцію, який містить РКК та ОКК, який характеризується тим, що знаходиться у вигляді сухого продукту і має показник крутизни принаймні близько 30, переважно принаймні близько 40, найбільш переважно принаймні близько 45. Співрозмелений матеріал карбонату кальцію у вигляді сухого продукту також характеризується тим, що вміст ОКК складає від 10 до 90 % від загальної маси РКК та ОКК, переважно від 20 % до 80 % від загальної маси РКК та ОКК, найбільш переважно від 30 % до 70 % від загальної маси РКК та ОКК. Співрозмелений матеріал карбонату кальцію у вигляді сухого продукту також характеризується тим, що містить: - більше ніж 80 % частинок фракції менше 1 мкм, переважно більше ніж 85 %, більш переважно більше ніж 90 %, ще більш переважно більше ніж 95 %, - питому площу поверхні BET менше, ніж 25 2 м /г. У випадку, коли більше ніж 95 % частинок мають розмір менше 1 мкм, питома площа поверхні 2 BET переважно складає менше, ніж 25 м /г. Коли розмір менше 1 мкм мають більше 90 % частинок, більше 85 %, більше 80 %, БЕТ складає, відповід2 2 но, менше, ніж 20 м /г, менше, ніж 18 м /г та мен2 ше, ніж 15 м /г. Співрозмелений матеріал карбонату кальцію у вигляді сухого продукту також характеризується значенням d50 від близько 0,2 до 2,0 мкм, переважно від 0,2 до 0,8 мкм, найбільш переважно від 0,25 до 0,45 мкм. Значення d50 визначають за допомогою Sedigraph 1500™. Співрозмелений матеріал карбонату кальцію у вигляді сухого продукту також характеризується тим, що масове співвідношення ZrO2/CeO2 в водній суспензії складає від 4 до 6,5, переважно від 4,6 до 5,7, найбільш переважно 5,3. Нарешті, інший об'єкт винаходу полягає в застосуванні співрозмеленого матеріалу карбонату кальцію згідно винаходу в будь-які галузі, в якій використовують мінеральний матеріал, переважно в папері, покритті для паперу, фарбах та пластмасах. Приклади Наступні приклади наведені для ілюстрації певних варіантів винаходу і не є його обмеженням. Середній діаметр (d50) та фракцію частинок зі значенням діаметру, нижчим ніж зазначений, визначають допомогою Sedigraph 1500™. Приклад 1 - Порівняльний приклад Розмелений карбонат кальцію з середнім діаметром 1,5 мкм був розмелений у мокрому стані при вмісті твердих частинок 74,5 % в присутності наступних добавок: 1,51 % поліакрилату натрію, з використанням в двухстадійному способі церійвмісних розмелювальних кульок з оксиду цирконію з 15 середнім діаметром 0,45 мкм та вмістом CeO2 16 % мас. відносно загальної маси кульки та середній розмір зерен після спікання 0,4 мкм (визначений за допомогою СЕМ). Питома енергія помелу, необхідна для одержання кінцевого РКК з 97 % частинок з фракцією діаметром менше 1 мікрон, складала 270 κΒт/t. Одержану суспензія розмеленого РКК, яка в результаті мала вміст твердих частинок 75 %, потім додавали до звичайної композиції для покриття паперу, виготовленої при наступному співвідношенні компонентів: 100 частин розмеленого матеріалу РКК 10,5 частин стирол-бутадієнового латексу 0,5 частин синтетичного загущувача 0,2 частин полівінілового спирту 0,2 частин оптичного відбілювача Вищезазначене покриття доводили до кінцевого вмісту частинок 68 % та наносили на попередньо покриту звичайним чином основу паперу, що 2 не містить деревної маси, з масою паперу 71 г/м в 2 масовій кількості 10 г/м /сторону. Потім покриту основу паперу каландрували за допомогою суперкаландру при наступних умовах каландрування: швидкість каландрування 800 м/хв., навантаження 200 кН/см та температурі 105 °C. Блиск покриття паперу складав 70 % Таррі 75°. Приклад 2 - Ілюстрація способу згідно винаходу Суспензію розмеленого карбонату кальцію з вмістом твердих частинок 76 % з середнім діаметром частинок РКК 1,4 мкм розмелювали в присутності суспензії ОКК з вмістом твердих частинок 51 % з середнім діаметром частинок ОКК 0,75 мкм. Співвідношення РКК та ОКК в млині складало 50:50. Загальний вміст твердих частинок в млині складав 61 %, а середній діаметр 1,1. Компоненти в млині потів співрозмелювали в присутності наступних добавок: 0,95 %мас. поліакрилату натрію, з використанням церійвмісних розмелювальних кульок з оксиду цирконію з середнім діаметром кульок 0.45 мм, вмістом CeO2 16 % відносно загальної маси кульки та розміром зерен після спікання 0,4 мкм (визначеним за допомогою СЕМ). Питома енергія розмелювання, необхідна для одержання кінцевого спів розмеленого продукту з показником крутизни 42 % складала 200 κΒт/t. Одержану суспензію спіматеріалу, яка в результаті мала вміст твердих частинок 70,2 %, потім додавали до звичайної композиції для покриття паперу, виготовленої при наступному співвідношенні компонентів: 100 частин співматеріалу 10,5 частин стирол-бутадієнового латексу 0,5 частин синтетичного загущувача 0,2 частин полівінілового спирту 0,2 частин оптичного відбілювача Вищезазначене покриття доводили до кінцевого вмісту частинок 68 % та наносили на попередньо покриту звичайним чином основу паперу, що не містить деревної маси, з масою паперу 71 г/м в 2 масовій кількості 10 г/м /сторону. Потім покриту основу паперу каландрували за допомогою суперкаландру при наступних умовах каландрування: швидкість каландрування 800 м/хв., навантаження 97094 16 200кН/см та температурі 105 °C. Блиск покриття паперу складав 72 % Таррі 75°. Вищезазначені результати наведені в таблиці 1. Таблиця 1 Приклад 1 Фракція частинок менше 1 мікрон в кінцевому розмеленому продукті Питома площа поверхні BET кінцевого розмеленого продукту Показник крутизни кінцевого розмеленого продукту Середній діаметр кінцевого розмеленого продукту Загальна питома енергія розмелювання для одержання продукту Таррі блиск паперу, покритого композицією, що містить продукт Білизна паперу, покритого композицією, що містить продукт Непрозорість паперу, покритого композицією, що містить продукт Приклад 2 97 % 97 % 28 г/м 2 23 г/м 2 35 42 0,27 мкм 0,27 мкм 270 κΒт/t 200 κΒт/t 70 % 72 % 95,1 % 96,5 % 89,7 % 90,2 % Таблиця 1 свідчить про те, що спосіб згідно винаходу потребує менше питомої енергії помелу та приводить до одержання ідентичного/посиленого блиску, порівняно зі способом рівня техніки. Приклад 3 - Порівняльний приклад Даний приклад ілюструє суміш РКК та ОКК, в якій кожний компонент є попередньо розмеленим перед змішуванням. Вихідну водну суспензію ОКК зі вмістом твердих частинок 48 % та з характеристиками, вказаними в таблиці 2 нижче Прикладу 3, розмелювали в млині за допомогою розмелювальних кульок силікату цирконію, стабілізованого ітрієм, з діаметром кульок до помелу 0,6-1,0 мм. Витрачена загальна питома енергія помелу складала 50 κΒт/t для одержання кінцевого матеріалу ОКК з кінцевими характеристиками, зазначеними в таблиці 2. Кінцевий вміст твердих частинок в одержаній концентрованій суспензії складав 68 %. Окремо вихідну водну суспензію РКК зі вмістом твердих частинок 74 % та з характеристиками, вказаними в таблиці 2 нижче Прикладу 3, розмелювали в млині за допомогою розмелювальних кульок силікату цирконію, стабілізованого ітрієм, з діаметром кульок до помелу 0,6-1,0 мм. Витрачена загальна питома енергія помелу складала 210 17 κΒт/t для одержання кінцевого матеріалу РКК з кінцевими характеристиками, зазначеними в таблиці 2. Кінцевий вміст твердих частинок в одержаній суспензії складав 75 %. Потім розмішували суспензії ОКК та РКК з отриманням суміші матеріалу з масовим співвідношенням ОКК: РКК як 30:70. Цю суспензію потім додавали до звичайної композиції для покриття паперу, виготовленої при наступному співвідношенні компонентів: 100 частин суміш матеріалу ОКК/РКК 10,5 частин стирол-бутадієнового латексу 0,5 частин синтетичного загущувача 0,2 частин полівінілового спирту 0,2 частин оптичного відбілювача Вищезазначене покриття доводили до кінцевого вмісту частинок 68 % та наносили на попередньо покриту звичайним чином основу паперу, що не містить деревної маси, з масою паперу 71 г/м в масовій кількості 10 г/м /сторону. Потім покриту основу паперу каландрували за допомогою суперкаландру при наступних умовах каландрування: швидкість каландрування 800 м/хв., навантаження 200 кН/см та температурі 105 °C. Блиск покриття паперу складав 72 % Таррі 75°. Оптичні властивості поверхні покритого паперу наведений в Таблиці 2. Приклад 4 - Приклад згідно винаходу Даний приклад ілюструє співрозмелені РКК та ОКК, одержані способом згідно винаходу. Суспензію розмеленого карбонату кальцію зі вмістом твердих частинок 74 % та з характеристиками, вказаними в таблиці 2 нижче Прикладу 4, розмелювали в млині за допомогою в присутності суспензії ОКК зі вмістом твердих частинок 48 % та з характеристиками, вказаними в таблиці 2 нижче Прикладу 4. Масове співвідношення ОКК та РКК в млині складало 30:70, а вміст твердих частинок 65,9 %. Співрозмелення здійснювали з використанням розмелювальних кульок силікату цирконію, стабілізованого ітрієм, з діаметром кульок до помелу 0,6-1,0 мм. Витрачена загальна питома енергія помелу складала 116 κΒт/t для одержання кінцевого співрозмеленого РКК/ОКК матеріалу з кінцевими характеристиками, зазначеними в таблиці 2. Кінцевий вміст твердих частинок в одержаній концентрованій суспензії складав 70,3 %. Цю суспензію потім додавали до звичайної композиції для покриття паперу, виготовленої при наступному співвідношенні компонентів: 100 частин спів розмеленого матеріалу ОКК/РКК 10,5 частин стирол-бутадієнового латексу 0,5 частин синтетичного загущувача 0,2 частин полівінілового спирту 0,2 частин оптичного відбілювача Вищезазначене покриття доводили до кінцевого вмісту частинок 68 % та наносили на попередньо покриту звичайним чином основу паперу, що 2 не містить деревної маси, з масою паперу 71 г/м в 2 масовій кількості 10 г/м /сторону. Потім покриту основу паперу каландрували за допомогою суперкаландру при наступних умовах каландрування: 97094 18 швидкість каландрування 800 м/хв., навантаження 200кН/см та температурі 105 °C. Блиск покриття паперу складав 72 % Таррі 75°. Оптичні властивості поверхні покритого паперу наведений в Таблиці 2. Таблиця 2 Приклад Приклад 4: 3: суміш співрозмелений ОКК/РКК ОКК/РКК Характеристик вихідного матеріалу d50 (МКМ) 1,4 1,4 РКК Показник кру28 28 тизни d50 (МКМ) 0,75 0,75 ОКК Показник кру55 55 тизни Характеристики кінцевого матеріалу d50 (мкм) 0,40 РКК Показник кру34 тизни d50 (МКМ) 0,38 ОКК Показник кру40 тизни Масове співвідношення 30/70 30/70 ОКК/РКК d50 (мкм) 0,38 0,40 Показник кру37 38 тизни ОКК/РКК Фракція частинок з діамет89,5 88,8 ром менше 2 мкм (%) Питома площа поверхні BET 18,1 18,2 2 (г/м ) Загальна питома енергія 162 кВт/t 116 кВт/t помелу Характеристики паперу, покритого кінцевим матеріалом Блиск паперу (Таррі 75°) 70,5 % 72 % Непрозорість 90,4 % 90,5 % Білизна R457 97,9 % 97,9 % Назва продукту Таблиця 2 свідчить про те, що спосіб одержання співрозмеленого матеріалу ОКК/РКК згідно винаходу потребує менше питомої енергії помелу, порівняно зі способом одержання суміші ОКК та РКК з рівня техніки, без втрати блиску або покращенням оптичних властивостей. Приклад 5 Даний приклад ілюструє застосування способу згідно винаходу, в якому 3 мінераіи, природний карбонат кальцію, осаджений карбонат кальцію та глину, співрозмелювали за допомогою розмелювальних церійвмісних кульок з оксиду цирконію зі вмістом церію 16 % мас. відносно загальної маси кульок, середнім розміром зерен після спікання зерен з утворенням кульок - 0,4 мкм та середнім діаметром 0,45 мм. Співрозмелений матеріал потім додавали до покривних композицій, які викори 19 стовували для покриття основи паперу, і визначали його блиск. Співрозмелювали наступні матеріали: - суспензію розмеленого карбонату кальцію зі вмістом твердих частинок РКК 74 %, з середнім діаметром частинок РКК 1,4 мкм, одержану з використанням 0,27 % мас. (від сухої маси РКК) гомополімеру акрилової кислоти, - суспензію ОКК зі вмістом твердих частинок 51 %, з середнім діаметром ОКК 0,84 мкм, одержану з використанням 0,7 % мас. (від сухої маси РКК) гомополімеру акрилової кислоти, - суспензію глини зі вмістом твердих частинок 68 %, продукту HUBER™ під назвою Lithoprint™. Масове співвідношення РКК:ОКК:глина в млині складало 45:45:10. Загальний вміст твердих частинок в млині складав 72 %, а середній діаметр - 0,4 та 0,5 мкм для 2 тестів, що ілюструють винахід. Компоненти в млині потім співрозмелювали в присутності наступних добавок: - відповідно 0,4 та 0,2 %мас. (відносно сухої маси мінеральної складової) гомо полімеру акрилової кислоти, де 14 %мас. карбоксильних груп нейтралізовані гідроксидом натрію, з молекулярною масою 5600 г/моль та полідисперсністю 2,4, - з використанням розмелювальних церійвмісних кульок з оксиду цирконію з середнім діаметром кульок 0,45 мкм, зі вмістом CeO2 16 %мас. відносно загальної маси кульок та середнім діаметром кульок після спікання 0,45 мм, в результаті чого співрозмелений продукт мав середній діаметр відповідно 0,4 та 0,5 мкм. Комп’ютерна верстка А. Рябко 97094 20 Одержану суспензію спіматеріалу потім додавали до звичайної композиції для покриття паперу, виготовленої при наступному співвідношенні компонентів: 100 частин співматеріалу 11 частин стирол-бутадієнового латексу (DL 966, виробник DOW CHEMICALS) 0,5 частин синтетичного загущувача (CMC FF5, виробник FENNFIX™) 0,2 частин полівінілового спирту (PVA 4-98, виробник CLARIANT™) 0,2 частин оптичного відбілювача (Blancophor™ P, виробник BAYER™) Вищезазначене покриття наносили на попередньо покриту звичайним чином основу паперу ма2 2 сою 71 г/м в масовій кількості 10 г/м /сторону. Потім покриту основу паперу каландрували за допомогою суперкаландру при наступних умовах каландрування: швидкість каландрування 300 м/хв., навантаження 170 кН/см та температурі 80 °C. Для співрозмеленого матеріалу з середнім діаметром 0,4 мкм, блиск поверхні покритого паперу складав 73 % Таррі 75° та 45 % DIN 75°. Для порівняння, подібне покриття, виготовлене з 100 частин РКК з середнім діаметром 0,4 мкм мало 70 % Таррі 75° та 45 % DIN 75°. Для співрозмеленого матеріалу з середнім діаметром 0,5 мкм, блиск поверхні покритого паперу складав 68 % Таррі 75° та 45 % DIN 75°. Для порівняння, подібне покриття, виготовлене з 100 частин РКК з середнім діаметром 0,4 мкм мало 63 % Таррі 75° та 33 % DIN 75°. Підписне Тираж 23 прим. Державна служба інтелектуальної власності України, вул. Урицького, 45, м. Київ, МСП, 03680, Україна ДП “Український інститут промислової власності”, вул. Глазунова, 1, м. Київ – 42, 01601