Спосіб виробництва прокату

1. Спосіб виробництва прокату, що включає виплавку сталі, безперервне розливання, охолодження слябів, їх аустенізацію, попередню і остаточну деформації у реверсивному режимі з проміжним охолодженням між ними і остаточне охолодження прокату, який відрізняється тим, що виплавляють сталь такого хімічного складу при співвідношенні інгредієнтів (мас. %): вуглець 0,03-0,15 марганець 0,8-1,8 кремній 0,1-0,6 титан 0,005-0,05 хром 0,01-0,3 нікель 0,01-0,3 кальцій 0,0005-0,015 азот 0,003-0,012 мідь 0,01-0,3 алюміній 0,01-0,07 сірка 0,001-0,015 фосфор 0,005-0,03 молібден - 0,05-0,35 і/або ніобій - 0,01-0,12 і/або ванадій 0,01-0,15 при співвідношенні Корисна модель належить до галузі металургії, конкретніше до виробництва прокату відповідального призначення методом термомеханічної обробки. Відомий спосіб виробництва прокату, що включає виплавку сталі, безперервну розливку, аустенізацію, попередню і остаточну деформацію у реверсивному режимі при температурі нижче температури рекристалізації аустеніту, але вище точки Аr3 з підстуджуванням у процесі прокатки з швидкістю 3-15°С/с, подальше охолодження прокату на спокійному повітрі до температури не нижче Ar1+50°С і далі з швидкістю 6-30°С/с до температури (Ar1+30°С) 500°С, а потім на спокійному повітрі до цехової температури [авт. свід. СРСР №1447889 кл. C21D8/00, 1987]. Найбільш близьким до запропонованого за технічною суттю і результатом, що досягається, є спосіб виробництва прокату, який включає виплавку сталі, безперервну розливку, охолодження слябів, їх аустенізацію, попередню і остаточну деформації і остаточне охолодження прокату, при цьому аустенізацію здійснюють при температурі на 60-100°С нижче температури розчинності нітридів титану, попередню деформацію закінчують при Аr3+(120 180)°С, підстуджують з швидкістю 0,54,0°С/с до Аr3+40 Аr3-10°С, деформують при цій температурі і закінчують при Аr3-(150 50)°С. Крім того, після операції охолодження і досягнення те UA (11) 13359 (13) U V Ti)/5 (0,008 0,040) залізо решта, охолодження слябів здійснюють у інтервалі при температурі 900-100 °С з швидкістю 5-25 °С/год., попередню деформацію здійснюють зі ступенем обтиску за прохід не менше 8-20 %, і завершують у інтервалі температури 1050-960 °С, а остаточну деформацію проводять з сумарним ступенем обтиску 50-80 % у інтервалі температури 660-950 °С, при цьому охолодження підкату між попередньою і остаточною деформаціями і охолодження прокатки до температури 350-600 °С після остаточної деформації здійснюють із швидкістю 0,5-8,0 °С/с, а остаточне охолодження прокату до температури 200-10 °С здійснюють із швидкістю 1-20 °С/год. 2. Спосіб за п. 1, який відрізняється тим, що охолодження прокату до температури 350-650 °С після остаточної деформації здійснюють із швидкістю 9-30 °С/с. (19) Mn/C (10 45) i (Nb 3 13359 4 мператури на 150-250°С нижче Аr1 можливе підігпісля остаточної деформації здійснюють із швидкірівання прокату з швидкістю 0,5-3,0°С/с до темпестю 9-30°С/с. ратури 80-100°С нижче Ar1 з подальшим остаточПриклад. Сталь була виплавлена у 350ним охолодженням з швидкістю 0,5-2,0°С/с. Також тонному конверторі і після позапічного рафінуванможливо, що після операції охолодження з швидня розлита на МБЛЗ. Хімічний склад сталі був такістю1-4°С/с і досягнення температури на 150ким (мас.%): 250°С нижче Аr1, подальше охолодження прокату вуглець 0,10; здійснюють з швидкістю 0,01-0,5°С/с [патент РФ марганець 1,35; №2000338 кл. C21D1/02, 1992]. кремній 0,27; Основними недоліками відомих способів (анатитан 0,025; логу і прототипу) є недостатньо високі показники ром 0,2; міцності, пластичності і холодостійкості металу. нікель 0,2; Технічний результат корисної моделі полягає у кальцій 0,006; підвищенні комплексу властивостей одержуваного сірка 0,004; прокату відповідального призначення з малоперліфосфор 0,015; тної сталі, що має підвищені значення міцності, ніобій 0,06; пластичності і холодостійкості після обробки. ванадій 0,05; Технічний результат корисної моделі досягамолібден 0,2; ється тим, що у способі виробництва прокату, що залізо - решта. включає виплавку сталі, безперервне розливання, При співвідношенні Mn/С=13,5 та охолодження слябів, їх аустенізацію, попередню і (Nb+V+Ti)/5=0,027; остаточну деформації у реверсивному режимі з Після розливання сталі на МБЛЗ і порізки безпроміжним підстуджуванням між ними і остаточне перервно литих зливків на сляби здійснювали їх охолодження прокату, згідно корисної моделі, виохолодження від 900 до 100°С з швидкістю прибплавляють сталь наступного хімічного складу при лизно 16,5°С/год на протязі 48 годин. Аустенізацію співвідношенні інгредієнтів (мас.%): слябів здійснювали при температурі 1180°С, провуглець 0,03-0,15; катку виконували на двоклітьовому реверсивному марганець 0,8-1,8; стані 3600. Попередню деформацію здійснювали з кремній 0,1-0,6; ступенем обтиску за прохід 12% і завершували при титан 0,005-0,05; температурі 1000°С. Охолодження підкату після хром 0,01-0,3; завершення попередньої деформації проводили з нікель 0,01-0,3; швидкістю 6°С/с. Остаточну (чистову) деформацію кальцій 0,0005-0,015; виконували з сумарним ступенем обтиску 65%. азот 0,003-0,012; Температура початку остаточної деформації мідь 0,01-0,3; 800°С, а завершення 680°С. Охолодження прокату алюміній 0,01-0,07; після завершення остаточної деформації здійснюсірка 0,001-0,015; вали з швидкістю 5°С/с до температури 400°С. фосфор 0,005-0,03; Подальше охолодження прокату до 100°С здійсмолібден 0,05-0,35; нюють з швидкістю 8°С/год. Можливо після завері/або ніобій 0,01-0,12; шення остаточної деформації здійснювати охолоі/або ванадій 0,01-0,15. дження прокату до температури 400°С з залізо Решта. швидкістю 15°С/с. Випробування механічних властивостей здійсПри співвідношенні Mn/С=(10 45) та нювали на поперечних зразках. Механічні власти(Nb+V+Ti)/5=(0,008 0,040); вості на розтягнення визначали на плоских п'ятиохолодження слябів здійснюють у інтервалі кратних зразках, а на ударну в'язкість - на зразках температур 900-100°С з швидкістю 5-25°С/год, Шарпі при температурі -20°С і Менаже при -60°С. попередню деформацію здійснюють зі ступенем Холодостійкість металу визначали за резульобтиску за прохід не менше 8-20% і завершують у татами серійних випробувань зразків ДВТТ при інтервалі температур 1050-960°С, а остаточну де80% в'язкої складової у зломі. формацію здійснюють з сумарним ступенем обтиНизькотемпературну в'язкість металу зони теску 50-80% в інтервалі температур 660-950°С, при рмічного впливу після зварювання визначали на цьому охолодження підкатки між попередньою і зразках Шарпі при температурі -20°С. остаточною деформаціями і охолодження прокату Результати випробувань показали, що запродо температури 350-600°С після остаточної дефопонований спосіб виробництва прокату дозволяє рмації здійснюють з швидкістю 0,5-8,0°С/с, а остапідвищити показники міцності на 5%, пластичності точне охолодження прокату до температури 200на 15% і холодостійкості металу на 20% при збе10°С виконують з швидкістю 1-20°С/год. Крім того, реженні високої низькотемпературної в'язкості охолодження прокату до температури 350-650°С металу зони термічного впливу після зварювання. Комп’ютерна верстка В. Мацело Підписне Тираж 26 прим. Міністерство освіти і науки України Державний департамент інтелектуальної власності, вул. Урицького, 45, м. Київ, МСП, 03680, Україна ДП “Український інститут промислової власності”, вул. Глазунова, 1, м. Київ – 42, 01601