Спосіб збагачення магнетитових руд

Изобретение относится к способам обогащения полезных ископаемых, в частности, железных руд, и может быть использовано при переработке магнетитових р уд. В промышленности наиболее распространена технологическая схема переработки магнетитовых руд с применением мокрой магнитной сепарации и обесшламливания. По этой технологии стадиально удаляют пустую породу, при этом переизмельчают крупно- и средневкрапленную фракцию магнетита [Журавлев С.И. Обогащение магнетитовых р уд. М„ Недра, 1978, с.106]. Существенным недостатком стандартной схемы обогащения руды мокрой магнитной сепарацией является трудность стадиального выделения зерен магнетита. По этой схеме концентрат выделяется лишь в конечной стадии измельчения и обогащения руды. Известен способ обогащения магнетитовых кварцитов, включающий стадиальное дробление руды до крупности ~ 20-25 мм, стадиальное измельчение до крупности 95% класса - 0,074мм и мокрую магнитную сепарацию измельченного материала в слабом поле с выделением конечного концентрата с содержанием железа 6566% и хвостов, которые перекачиваются в хвостохранилище [Справочник по обогащению руд. М., Недра, 1974, т.3, гл. IX, § 19, C.175-179]. Недостатками известного способа являются высокие потери железа с отходами производства - хвостами (~ 14%), а также недостаточно высокие металлургические свойства концентрата магнитного обогащения. Эти недостатки, по мнению авторов, обусловлены тем, что магнитной сепарацией в слабом поле извлекается в основном (93%) железо магнетита, обладающее более высокими магнитными свойствами. Другие же минералы железа (гематит, мартит, 7% магнетита и др.) выводятся в хвосты. Кроме того, поскольку магнитное обогащение требует высокой тонины помола, концентрат магнитного обогащения является тонкодисперсным по своей структуре, плохо комкуемым. Последнее обстоятельство, а также высокое содержание кремнезема в концентрате (7-8%) осложняют процессы подготовки его к последующему металлургическому переделу, в частности, операцию агломерации. В основу изобретения поставлена задача усовершенствования способа обогащения магнетитовых р уд, в котором путем гравитационного дообогащения хвостов обеспечивается доизвлечёние железосодержащих минералов без дополнительного помола материала и за счет этого - получение дополнительного кондиционного концентрата, годного к последующему металлургическому переделу. Поставленная задача решается тем, что в способе обогащения магнетитовых р уд, включающем стадиальное дробление и измельчение исходной руды, мокрое магнитное обогащение в слабом магнитном поле с выделением концентрата и хвостов, согласно изобретению, хвосты подвергают гравитационному дообогащению на конусных сепараторах с доводкой тяжелой фракции на концентрационных столах. Гравитационное дообогащение хвостов на конусных сепараторах обеспечивает без дополнительного помола высокопроизводительное извлечение железа гематита, мартита, магнетита, сидерита, а также золота и др. полезных тяжелых минералов. Доводка тяжелой фракции на концентрационных столах повышает качество получаемого железного концентрата. Так, содержание кремнезема в нем снижается до 4-5%, В итоге, дополнительно получают более крупнозернистый, чем магнитный, концентрат повышенного качества, годный к последующему металлургическому переделу. Заявляемый способ может быть осуществлен в промышленных условиях. Технологическая схема обогащения (см. чертеж) включает четыре стадии дробления исходной руды до крупности20-25 мм (класса +25мм до 5%), четыре стадии измельчения до крупности 95% класса -0,074мм и три стадии мокрой магнитной сепарации с выделением магнитного концентрата и хвостов. Хвосты подвергают гравитационному дообогащению на конусных сепараторах с выделением тяжелой фракции и хвостов. Тяжелую фракцию подвергают доочистке на концентрационных столах с выделением концентрата, а сливы - направляются в хвосты. Пример. Магнетитовые кварциты с содержанием железа общего 32,2%, кремнезема - 40,2% подвергались четырехстадиальному дроблению; с дроблением в I стадии - до 400 мм; во II-ой - до 250 мм; в III-ей - до 50мм и в IV-ой - до 20мм на конусных дробилках соответственно: крупного дробления ККД-1500/180, среднего дробления - КСД-2200 и мелкого дробления - КМД-2200/400. Дробленый продукт подвергали грохочению по классу +20мм на инерционном грохоте ГИТ-51Н, а затем - четырехстадиальному измельчению с измельчением по стадиям: в I-ой стадии - на стержневой мельнице МСЦ-3600х4500, во II-ой - на шаровой мельнице МШР-3600x4000 до 55% класса - 0,074 мм, в III-ей стадии - на шаровой мельнице с центральной разгрузкой 3600x5150мм - до 83% класса -0,074мм и в IV-ой стадии - на шаровой мельнице МШЦ 3600x4000мм до 95% класса - 0,074 мм. Измельченный продукт после обесшламливания на дешламаторе МД-5 подвергали трехстадиальному магнитному обогащению на барабанных магнитных сепараторах ПБМ 90/250. Выделенный магнитный продукт фильтровали на дисковом вакуум-фильтре Ду-100 до содержания влаги - 10% и получали концентрат магнитного обогащения с массовой долей железа 65,6% и кремнезема 7,5% и хвосты. Хвосты магнитного обогащения с массовой долей железа общего 16,8% и кремнезема - 65% после сгущения на конусных воронках до содержания твердого, равного 40%, подвергали гравитационному дообогащению на 4-ярусных конусных сепараторах. Рейхерта с выделением тяжелой фракции (с массовой долей железа общего 35%), промпродуктов и хвостов. Тяжелую фракцию после сгущения на конусных воронках до содержания твердого - 40% подвергали доводке на концентрационных стола х. В итоге получили концентрат с массовой долей железа общего 66% и кремнезема - 4,5%. Таким образом, заявляемый способ обогащения магнетитовых руд позволяет дополнительно извлекать из отходов производства - кондиционный концентрат, годный к последующему металлургическому переделу, что снижает потери железа с отходами, общий объем хвосто хранилищ. Заявляемая технология позволяет использовать хвосты магнетитовых фабрик как сырье для извлечения из них гематита, мартита, магнетита, золота, сидерита и др. полезных тяжелых минералов.