Суміш для теплової ізоляції дзеркала металу при розливці сталі

Суміш для теплової ізоляції дзеркала металу при розливці сталі, яка містить пиловидний техніч 28908 ться, відрізняється тим, що суміш додатково містить молотий кокс, рисову лузгу та силікатний пил сухої газоочистки при виробництві феросиліцію при такому співвідношенні, мас. %: Пиловидний технічний вуглець 5-10 Молотий кокс 15-30 Рисова лузга 3-7 Силікатний пил сухої газоочистки при виробництві феросиліцію решта 11-78) та силікатний пил сухої газоочистки при виробництві феросиліцію (ТУ 14-5-157-87). Суміш для теплової ізоляції дзеркала металу при розливці сталі, що заявляється згідно з формулою винаходу, отримують таким чином Силікатний пил сухої газоочистки при виробництві феросиліцію засипають до змішувальної ємності. Додають пиловидний технічний вуглець і перемішують до утворення на силікатних частках вуглецевої плівки. Потім додають молотий кокс та рисову лузгу, дроблену до фракції 0,0001-0,0005 м (0,1-0,5 мм). Суміш перемішують протягом 5-17 хвилин і розфасовують по пакетах по 20 літрів. При сифонній розливці сталі 70% потрібної кількості суміші кладуть на дно виливниці, а 30% - на дзеркало металу після закінчення розливки. Витрати суміші становлять 0,1 м 3 на один злиток. Для обгрунтування граничних значень, включених до суміші інгредієнтів, в конкретних прикладах були виготовлені суміші з граничними змістами інгредієнтів та змістами, що виходять за межі. Результати випробувань сумішей при різних співвідношеннях інгредієнтів, включених до формули винаходу, наведені до таблиці 1. Усереднені результати по п'яти відлитих з кожної дослідної плази? десятитонних злитків показників якості, що обумовлена теплоізоляційними властивостями суміші з вказаним з таблиці 1 змістом інгредієнтів, зведені в таблицю 2. Якщо вміст в суміші миловидного технічного вуглецю менше 5 мас. %, то зростає брак 1-ї переробки по поверхневих дефектах, в основному таким, як "плена" та "розривина". Якщо вміст в сумі зі пиловидного технічного вуглецю більше 10 мас.%, то зростає його властивості суміші погіршуються і глибина відкритої усадочної тріщини зростає до 0,4 м. Якщо молотого коксу в суміші більше 30 мас. %, то зростає небезпека незапланованого навуглецювання металу. Якщо рисової лузги в суміші менше 3 мас. %, то погіршується розтікання суміші по поверхні рідкого металу, що призводить до утворення поверхневих дефектів типу "заворот корки". Вміст рисової лузги в суміші більше 7 мас. % забезпечує при великому полум'ї дуже інтенсивне розкидання часток молотого коксу та вкритих пиловидним графітом силікатних часток, які оточують рисову лузгу, що призводить до збільшення браку по поверхневим дефектам. Граничні значення вмісту інгредієнтів, що включені до формули винаходу, визначені експериментально. Суміш що заявляється для теплової ізоляції дзеркала металу при розливці сталі, може бути використана по своєму прямому призначенню, оскільки має потрібні для цього характеристики: питома вага - 0,3...0,35 т/м 3, коефіцієнт теплопровідності - 0,1...0,15 вт /м град., питома теплота горіння - 8400-18800 кдж/кг, температура плавлення силікатної основи - 1973 К. В результаті використання винаходу досягається технічний результат, що полягає в підвищенні рівномірності розтікання суміші по дзеркалу рідкого металу та підвищенні її теплозахисних властивостей. При використанні винаходу очікується досягнення технічного результату, що полягає в підвищенні рівномірності розтікання суміші на дзеркалі рідкого металу та підвищенні її теплозахисних властивостей. Між сукупністю суттєви х ознак винаходу та технічним результатом, що досягається, існує такий причинно-наслідковий зв'язок. Силікатний пил сухої газоочистки при виробництві феросиліцію складається, здебільшого, з аморфного кремнезему (до 95 мас. %) має температур у плавлення 1973 К (1700°С) і добре обволікається пиловидним технічним вуглецем, що має температуру плавлення 3273 К (3000°С), та разом з молотим коксом фракції 0,0005-0,003 м (0,5-3 мм) сприяє підвищенню суцільності розподілу суміші на дзеркалі рідкого металу та підвищує газопроникність суміші. Рисова лузга складається з вуглеводневих з'єднань (до 80% мас. %) та золи, що містить до 95 мас. % аморфного кремнезему. При контакті з розплавленою сталлю вуглеводневі складові рисової лузги згорають з високою інтенсивністю, а гази, що виділяються, утворюють з часток молотого коксу та вкритих пиловидним вуглецем часток силікатного пилу, що оточують рисову лузгу, шар, що наче кипить. Це забезпечує рівномірне розтікання суміші по дзеркалу рідкого металу. Крім того, згорання рисової лузги супроводжується виділенням газо-образних продуктів важчих за повітря, які гальмують пиловиділення суміші в потоках гарячого повітря, шо сходять над виливницею. Високі теплозахисні властивості суміші обумовлені низькою питомою вагою молотого кокса (0,25 т/м 3), високою температурою плавлення силікатної основи (1973 К) та екзотермічним ефектом горіння молотого коксу, технічного вуглецю та рисової лузги. Даний винахід забезпечує також досягнення додаткового технічного результату, що полягає в зниженні утворення трищин та розгару чавун у виливниць за рахунок утворення між стінками виливниці та рідкою сталлю, що піднімається, захисної плівки з силікатного матеріалу і те хнічного вуглецю. Крім того, ця захисна силікатновуглецева плівка зменшує змочування між рідкою сталлю та чавуном виливниці, що зменшує можливість утворення таких поверхневих дефектів як "розривина" та "заворот корки". В конкретному прикладі суміш для теплової ізоляції дзеркала металу при розливці сталі, що заявляється згідно з формулою винаходу, містить пиловидний технічний вуглець (ДЕСТ 7885-86), молотий кокс (ТУ.У 332-00190443-011-96) фракції 0,0005-0,003 м (0,5-3 мм), рисову лузгу (ТУ 8-22 2 28908 Таблиця 1 № дослідної плівки Інгредієнти, мас. %: Пиловидний технічний вуглець Молотий кокс Рисова лузга Силікатний пил сухої газоочистки при виробництві феросиліцію 1 2 3 4 5 4 14 2 5 15 3 8 22 5 10 30 7 11 31 8 решта Таблиця 2 № дослідної плавки Показникі якості: Глибина відкритої усадочної раковини, м Брак 1-ї переробки по поверхневим дефектам, % 1 2 3 4 5 0,4 0,36 0,35 0,32 0,32 0,7 0,39 0,32 0,31 0,52 __________________________________________________________ ДП "Український інститут промислової власності" (Укрпатент) Україна, 01133, Київ-133, бульв. Лесі Українки, 26 (044) 295-81-42, 295-61-97 __________________________________________________________ Підписано до друку ________ 2002 р. Формат 60х84 1/8. Обсяг ______ обл.-вид. арк. Тираж 34 прим. Зам._______ ____________________________________________________________ УкрІНТЕІ, 03680, Київ-39 МСП, вул. Горького, 180. (044) 268-25-22 ___________________________________________________________ 3