Спосіб одержання гранульованих мінеральних добрив

Спосіб одержання гранульованих мінеральних добрив, що включає стадії введення кондиціонуючої добавки, гранулювання і висушування готового продукту, який відрізняється тим, що кондиціонуючу добавку вводять на стадії гранулювання у кількості 1-8% від маси добрива, а в якості кондиціонуючої добавки беруть розчин, який містить 540 г/л азотної кислоти і 6,5-13г/л нітрату кальцію. (19) (21) 2000074160 (22) 13.07.2000 (24) 15.05.2001 (33) UA (46) 15.05.2001, Бюл. № 4, 2001 р. (72) Немчин Олександр Федорович, Мокеєв Юрій Геннадійович (73) Тоариство з обмеженою відповідальністю "Нова інтернаціональна корпорація" 38490 гранули, не знижуючи якості добрива за хімічним складом; в) використання кондиціонуючої добавки заданого складу в кількості 1-8% від маси добрива при нижній межі (1%) забезпечує утворення гранул шарува тої стр уктури з товщиною шарів, яка є достатня, щоб забезпечить підвищення міцності гранул в порівнянні з міцністю гранул за прототипом, а при верхній межі (8%) – максимальні за товщиною шари, які забезпечать максимальну міцність гранул, мінімальну втрату аміаку, не знижуючи якості добрива за хімічним складом. Для розуміння фізико-хімічної суті яви щ, які відбуваються на стадії гранулювання разом з кондиціонуючою, приводимо суть основних процесів, які протікають при взаємодії добавки з вихідними речовинами (пульпою та ретуром): а) гідродинамічна взаємодія ретуру з потоками пульпи і розчином азотної кислоти і нітрату кальцію, які поступають на стадію гранулювання через форсунки; б) розчинення поверхневого шару ретур у при контактуванні його з кондиціонуючою добавкою; в) хімічна взаємодія азотної кислоти та нітрату кальцію, які є складовою частиною кондиціонуючої добавки, з аміаком і фосфатами, призводить до утворення сполук NH4NО3 та фосфаті в кальцію; г) кристалізація розчинених речовин і утворених нових хімічних сполук призводить до утворення міцних зв'язків між частинками ретуру і вказаними речовинами; д) обкочування гранул та подальше формування їх шарів за рахунок повторення процесів за п. п. а)-г). Доцільність вибраних інтервалів концентрацій азотної кислоти та нітрату кальцію в розчині, а також інтервал кількісного вмісту кондиціонуючої добавки показано в табл. 1. Промислові випробування методу проводили в барабанному грануляторі-сушилці. При цьому упарену пульпу амофосу з температурою 140160°С та кондиціонуючу добавку з температурою 40-60°С через розпилюючі форсунки направляють у зону гранулювання перпендикулярно потоку ретуру, який вільно зсипається з лопастей подаючого пристрою. Температуру топочних газів на вході в барабан гранулятора-сушилки підтримували в інтервалі 500-550°С, а на виході – температура була в межах 70-90°С. Готові гранули амофосу після виходу з гранулятора-сушилки аналізували на міцність і вміст поживних речовин. Гази на виході з гранулятора-сушилки аналізували на вміст аміаку. Приклад 1. Гранулюючу добавку, яка містить 5г/л азотної кислоти та 6,5г/л нітрату кальцію вводять на стадії гранулювання амофосу в кількості 1% від ваги одержуваного добрива. Після гранулювання, сушки, класифікації та охолодження, одержують амофос, який містить: Р2О5 – 52%, N – 11,2%, міцність гранул – 53кг/см 2 , втрати аміаку – 43,3мг/м 3. Приклад 2. Гранулюючу добавку, яка містить 20г/л азотної кислоти та 10г/л нітрату кальцію вводять на стадії гранулювання амофосу в кількості 4% від ваги добрива. Після гранулювання, сушки, класифікації та охолодження одержують амофос, який містить: Р2О5 – 52,1%, N – 11,8%, міцність гранул – 80,5кг/см 2, втрати аміаку на виході – 25мг/м 3. Приклад 3. Гранулюючу добавку, яка містить 40г/л азотної кислоти та 13г/л нітрату кальцію вводять на стадії гранулювання амофосу в кількості 8% від ваги добрива. Після гранулювання , сушки, класифікації та охолодження одержують амофос, який містить: Р2О5 – 52%, N – 12%, міцність гранул – 75кг/см 2, втрати аміаку на виході – 28мг/м 3. У таблиці наведено дані прикладів 1-3, а також найкращий приклад для прототипу. Використання запропонованого способу дозволяє підвищити міцність гранул в порівнянні з прототипом з 46кг/см 2 до 53-80,5кг/см 2 та знизити втрати аміаку з 56мг/м 3 до 25-43,3мг/м 3 за рахунок хімічної взаємодії добавки з аміаком поверхневих шарів гранул, що формуються, і організації їх міцної шарува тої стр уктури. Таблиця №1 Приклади №2 №3 Вміст у гранулюючій добавці НNО3, г/л 5 20 40 Вміст у гранулюючій добавці Са(NО3)2, г/л 6,5 10 13 Кількість гранулюючої добавки, у % від маси добрива Міцність гранул, кг/см 3 Вміст у гранула х P2O 5, % Вміст у гранула х азоту, % Втрати NH3 при грануляції, мг/м 3 1 4 8 16 53,0 52,0 11,2 43,3 80,5 52,1 11,8 25,0 75,0 52,0 12,0 28,0 46 51,2 12,5 56 Компоненти та параметри 2 Прототип Розчин, одержаний при поглинанні, газів, що утворюються при виробництві Н 3РO4. 38490 __________________________________________________________ ДП "Український інститут промислової власності" (Укрпатент) Україна, 01133, Київ-133, бульв. Лесі Українки, 26 (044) 295-81-42, 295-61-97 __________________________________________________________ Підписано до друку ________ 2001 р. Формат 60х84 1/8. Обсяг ______ обл.-вид. арк. Тираж 50 прим. Зам._______ ____________________________________________________________ УкрІНТЕІ, 03680, Київ-39 МСП, вул. Горького, 180. (044) 268-25-22 ___________________________________________________________ 3