Спосіб виготовлення заготовки для деталі з антифрикційного металокерамічного матеріалу

Реферат: Спосіб виготовлення заготовки для деталі з антифрикційного металокерамічного матеріалу полягає в тому, що послідовно готують шихту з компонентів. Її пресують і спікають. Як компоненти шихти використовують порошок олов'яний, порошок графіту, порошок нікелевий, порошок свинцевий, дисульфід молібдену, порошок міді. Пресують шихту при величині тиску 2 3,5…5,0 т/см . Спікання проводять при температурі 820…840 °C протягом 3,0…3,5 год. Отриману заготовку калібрують у калібрувальних прес-формах при питомому тиску у 5,0-6,5 2 т/см . Заготовки відпалюють в атмосфері водню при температурі 810…820 °C, який здійснюють за технологією спікання. UA 119802 U (12) UA 119802 U UA 119802 U 5 10 15 20 25 30 35 Корисна модель належить до машинобудування і може бути використана для виготовлення деталей з антифрикційного металокерамічного матеріалу у вузлах тертя. Як відомо металокераміка - штучний матеріал, що представляє собою гетерогенну композицію металів або сплавів з неметалами (керамікою). Металокераміки об'єднують важливі конструкційні та експлуатаційні властивості металів і неметалів. Вони відрізняються великою міцністю, зносо- і теплостійкість, антикорозійними властивостями. Застосовуються як антифрикційні в авіабудуванні, автомобілебудуванні, транспортному і хімічному машинобудуванні та інших галузях промисловості. Відомий склад і спосіб отримання антифрикційних порошкових матеріалів на основі міді, що включає приготування шихти, що "містить бронзографітовий порошок з розміром частинок не більше 250 мкм, отриманий шляхом розмелювання відпрацьованих бронзографітових підшипників, і порошок міді в кількості 11-12 % від кількості бронзографітових порошку. Отриману шихту пресують при 250-270 МПа і спікають в захисному середовищі при 890-910 °C не менше 60 хвилин /1/. Недоліком такого процесу є те, що при його використанні отримується матеріал з низькою довговічністю і недостатню несучу стійкість. Задачею заявленої корисної моделі є удосконалення способу виготовлення заготовки для деталі з антифрикційного металокерамічного матеріалу шляхом підбору багатокомпонентної структури заготовки деталі, що дозволить забезпечити її довговічність і підвищити несучу здатність, поєднану з високими антифрикційними властивостями деталі. Поставлена задача вирішена в способі виготовлення заготовки для деталі з антифрикційного металокерамічного матеріалу, який полягає в тому, що послідовно готують шихту з відібраних компонентів, її пресують і спікають, відповідно до заявленого технічного результату в даній корисній моделі, як компоненти шихти використовують наступні матеріали, у наступному співвідношенні, мас. %: порошок олов'яний 3,0…7,0 порошок графіту 3,0…6,0 порошок нікелевий 15,0…20,0 порошок свинцевий 2,5…5,0 дисульфід 3,0…6,0 молібдену порошок міді решта. 2 Пресують шихту при величині тиску 3,5…5,0 т/см , а спікання проводять при температурі 700…720 °C протягом 2,5…3,0 год. Після чого отриману заготовку калібрують у калібрувальних 2 прес-формах при питомому тиску у 5,0-6,5 т/см . Після цього заготовку відпалюють в атмосфері водню при температурі 810…820 °C, який здійснюють за технологією спікання. Як графіт використовують графіт кристалічній ливарний. Маса заготовки після просочування повинна підвищитися не менше 1 %. Заявлений спосіб реалізують наступним чином: Для приготування шихти антифрикційних матеріалів вихідні порошки відважують відповідно до складу, зазначеним у таблиця 1, і завантажують в кульовий рольганговий млин-змішувач або змішувач іншої конструкції та перемішують протягом 6…8 годин. Таблиця Порошок графіту (наприклад, кристалічний ливарний), мас. % Порошок нікелевий, мас. % Порошок олов'яний, мас. % Порошок свинцевий, мас. % Дисульфід молібдену, мас. % Порошок мідний 40 3,0…6,0 15,0…20,0 3,0…7,0 2,5…5,0 3,0…6,0 інше Бочки кульової рольгангового млина-змішувача заповнюють шихтою на 1/3 її об'єму. Тривалість перемішування шихти залежить від однорідності шихти, яка визначається хімічним або спектральним аналізом. Для кращого перемішування в барабан додатково завантажують металеві "жучки" в кількості 30-50 % від ваги шихти. Розмолоту шихту просівають на вібраційних ситах через сітку. Всі великі фракції, які не пройшли через сітку, піддають додатковому помелу і знову просівають через сітку. 1 UA 119802 U 5 10 15 Заготовки з антифрикційних матеріалів пресують на гідравлічному пресі в металевих пресформах, що забезпечують задані геометричні її розміри. Шихту засипають в порожнину пресформи і розрівнюють. Пресування заготовок з антифрикційних матеріалів виробляють при питомому тиску 3,5-5,0 2 т/см . Спресовані заготовки спікають в електричних печах в атмосфері водню. Водень перед використанням повинен бути зневоднений. Витрата водню в процесі спікання становить 0,3-0,5 3 3 м /год. на 1 м робочого об'єму печі. Спресовані заготовки укладають в муфель, виготовлений з жаростійкої стали або алітованого заліза. Спікання проводять при температурі 820-840 °C протягом 3,0-3,5 год. Час нагріву заготовок до температури спікання становить 3,0 год. Охолодження муфеля з заготовками до температури 90-100 °C проводять поза печі в атмосфері водню із середньою швидкістю охолодження 1,5-4,0 °C/хв. Для покращення механічних властивостей спечену 2 заготовку калібрують у калібрувальних прес-формах при питомому тиску у 5,0-6,5 т/см . Після цього відкалібровані заготовки піддають відпалюванню в атмосфері водню при температурі 810…820 °C, який здійснюють за технологією спікання. Джерела інформації: 1. патент RU 2285582 С1, опубліковано 20.10.2006 р. 20 ФОРМУЛА КОРИСНОЇ МОДЕЛІ 25 30 1. Спосіб виготовлення заготовки для деталі з антифрикційного металокерамічного матеріалу, що полягає в тому, що послідовно готують шихту з компонентів, при цьому її пресують і спікають, який відрізняється тим, що як компоненти шихти використовують наступні матеріали, у відповідному співвідношенні, мас. %: порошок олов'яний 3,0…7,0 порошок графіту 3,0…6,0 порошок нікелевий 15,0…20,0 порошок свинцевий 2,5…5,0 дисульфід молібдену 3,0…6,0 порошок міді решта, 2 пресують шихту при величині тиску 3,5…5,0 т/см , а спікання проводять при температурі 820…840 °C протягом 3,0…3,5 год., після чого отриману заготовку калібрують у калібрувальних 2 прес-формах при питомому тиску у 5,0-6,5 т/см , а після цього заготовки відпалюють в атмосфері водню при температурі 810…820 °C, який здійснюють за технологією спікання. 2. Спосіб за п. 1, який відрізняється тим, що як графіт використовують - графіт кристалічний ливарний. Комп’ютерна верстка О. Гергіль Міністерство економічного розвитку і торгівлі України, вул. М. Грушевського, 12/2, м. Київ, 01008, Україна ДП “Український інститут інтелектуальної власності”, вул. Глазунова, 1, м. Київ – 42, 01601 2