Спосіб виготовлення заготовки для деталі з антифрикційного металокерамічного матеріалу

Реферат: Спосіб виготовлення заготовки для деталі з антифрикційного металокерамічного матеріалу полягає в тому, що послідовно готують шихту з компонентів, при цьому її пресують і спікають, причому як компоненти шихти використовують наступні матеріали: порошок олов'яний, порошок графіту, порошок свинцевий, дисульфід молібдену, порошок міді, порошок залізний, порошок нікелевий. UA 119936 U (12) UA 119936 U UA 119936 U 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 Корисна модель належить до машинобудування і може бути використана для виготовлення деталей з антифрикційного металокерамічного матеріалу в вузлах тертя. Як відомо металокераміка - штучний матеріал, що являє собою гетерогенну композицію металів або сплавів з неметалами (керамікою). Металокераміки об'єднують важливі конструкційні та експлуатаційні властивості металів і неметалів. Вони відрізняються великою міцністю, зносо- і теплостійкість, антикорозійними властивостями. Застосовуються як антифрикційні в авіабудуванні, автомобілебудуванні, транспортному і хімічному машинобудуванні та інших галузях промисловості. Відомий склад і спосіб отримання антифрикційних порошкових матеріалів на основі міді, що включає приготування шихти, що "містить бронзографітовий порошок з розміром частинок не більше 250 мкм, отриманий шляхом розмелювання відпрацьованих бронзографітових підшипників, і порошок міді в кількості 11-12 % від кількості бронзографітового порошку. Отриману шихту пресують при 250-270 МПа і спікають в захисному середовищі при 890-910 °C не менше 60 хвилин /1/. Недоліком такого процесу є те, що при його використанні отримується матеріал з низькою довговічністю і недостатню несучу стійкість. Задачею заявленої корисної моделі є удосконалення способу виготовлення заготовки для деталі з антифрикційного металокерамічного матеріалу шляхом підбору багатокомпонентної структури заготовки деталі, що дозволить забезпечити її довговічність і підвищити несучу здатність поєднану з високими антифрикційними властивостями деталі. Поставлена задача вирішена в способі виготовлення заготовки для деталі з антифрикційного металокерамічного матеріалу, який полягає в тому, що послідовно готують шихту з компонентів, при цьому її пресують і спікають, відповідно до заявленого технічного результату в даній корисній моделі, як компоненти шихти використовують наступні матеріали, у відповідному співвідношенні, мас. %: порошок олов'яний - 0,5-2,0; порошок графіту - 3,0-6,0; порошок свинцевий - 1,5-3,0; дисульфід молібдену - 3,0-6,0; порошок міді - 18,0-23,0; порошок 2 залізний - 8,0-13,0; порошок нікелевий - решта. Пресують шихту при величині тиску 5,0-5,5 т/см , а спікання проводять при температурі 900-910 °C протягом 3,0…3,5 год. Витримують при максимальній температурі протягом 3,0 годин, після чого отриману заготовку калібрують у 2 калібрувальних прес-формах при питомому тиску у 6,5-7,0 т/см . Після цього заготовки відпалюють в атмосфері водню при температурі 890-900 °C протягом 3,0 годин. Як графіт використовують - графіт кристалічний ливарний. Заявлений спосіб реалізують наступним чином: Для приготування шихти антифрикційних матеріалів вихідні порошки відважують відповідно до складу, зазначеного у таблиці 1, і завантажують в кульовий рольганговий млин-змішувач або змішувач іншої конструкції та перемішують протягом 6-8 годин: порошок олов'яний 0,5-2,0 порошок графіту 3,0-6,0 порошок свинцевий 1,5-3,0 дисульфід молібдену 3,0-6,0 порошок міді 18,0-23,0 порошок залізний 8,0-13,0 порошок нікелевий решта. Бочки кульової рольгангового млина-змішувача заповнюють шихтою на 1/3 її об'єму. Тривалість перемішування шихти залежить від однорідності шихти, яка визначається хімічним або спектральним аналізом. Для кращого перемішування в барабан додатково завантажують металеві "жучки" в кількості 30-50 % від ваги шихти. Розмолоту шихту просівають на вібраційних ситах через сітку. Всі великі фракції, які не пройшли через сітку, піддають додатковому помелу і знову просівають через сітку. Заготовки з антифрикційних матеріалів пресують на гідравлічному пресі в металевих прес-формах, що забезпечують задані геометричні її розміри. Шихту засипають в порожнину прес-форми і розрівнюють. Пресування заготовок з антифрикційних матеріалів виробляють при питомому тиску 5,0-5,5 2 т/см . Спресовані заготовки спікають в електричних печах в атмосфері водню. Водень перед використанням повинен бути зневоднений. Витрата водню в процесі спікання становить 0,3-0,5 3 3 м /год. на 1 м робочого об'єму печі. Спресовані заготовки укладають в муфель, виготовлений з жаростійкої сталі. Спікання проводять при температурі 900-910 °C протягом 3,0-3,5 год. Час нагріву заготовок до температури спікання становить 3,0 год. Витримують заготовку при максимальній температурі протягом 3,0 годин. Охолодження муфеля з заготовками до температури 90-100 °C проводять 1 UA 119936 U 5 поза печі в атмосфері водню із середньою швидкістю охолодження 1,5-4,0 °C/хв. Для покращення механічних властивостей спечену заготовку калібрують у калібрувальних прес2 формах при питомому тиску у 6,5-7,0 т/см . Після цього відкалібровані заготовки підвергають відпалюванню в атмосфері водню при температурі 890-900 °C протягом 3,0 годин. Джерела інформації: 1. RU № 2285582 ФОРМУЛА КОРИСНОЇ МОДЕЛІ 10 15 20 1. Спосіб виготовлення заготовки для деталі з антифрикційного металокерамічного матеріалу, який полягає в тому, що послідовно готують шихту з компонентів, при цьому її пресують і спікають, який відрізняється тим, що як компоненти шихти використовують наступні матеріали, у відповідному співвідношенні, мас. %: порошок олов'яний 0,5-2,0 порошок графіту 3,0-6,0 порошок свинцевий 1,5-3,0 дисульфід молібдену 3,0-6,0 порошок міді 18,0-23,0 порошок залізний 8,0-13,0 порошок нікелевий решта, 2 пресують шихту при величині тиску 5,0-5,5 т/см , а спікання проводять при температурі 900-910 °С протягом 3,0-3,5 год., витримують при максимальній температурі протягом 3,0 годин, після чого отриману заготовку калібрують у калібрувальних прес-формах при питомому тиску у 6,52 7,0 т/см , а після цього заготовки відпалюють в атмосфері водню при температурі 890-900 °С протягом 3,0 год. 2. Спосіб за п. 1, який відрізняється тим, що як графіт використовують графіт кристалічний ливарний. Комп’ютерна верстка Л. Бурлак Міністерство економічного розвитку і торгівлі України, вул. М. Грушевського, 12/2, м. Київ, 01008, Україна ДП “Український інститут інтелектуальної власності”, вул. Глазунова, 1, м. Київ – 42, 01601 2