Спосіб переробки графітовмісних відходів металургійного виробництва та пристрій для аеросепарації

1. Спосіб переробки графітовмісних відходів металургійного виробництва, що утворені при охолодженні розплавленого чавуну, який включає їх розділення на фракції шляхом розсіву, аеросепарації та магнітної сепарації, який відрізняє ться тим, що як відходи використовують дисперсні залізографітовмісні відходи або розмолоті графітовмісні відходи, при цьому при розділенні видаляють частинки більше 6 мм та дрібніше 0,05 мм, виділяють фракції з різним вмістом вуглецю та за розміром частинок, а їх подальшу переробку ведуть окремо, причому аеросепарацію здійснюють при дії на частинки різноспрямованих сил гравітації і газового потоку з його вертикальною швидкістю 0,1 - 2,0 м/с. C2 2 UA 1 відходів магнітного наприклад. 3 81447 Пат. РФ №2027547 пріоритет 12.03.91, БІ № 3, 1995 г, пат. України № 270983 25.07.94], згідно якому для збагачення беруть відходи плавильного виробництва, що містять 15-85% вуглецю, 10-70% мас., заліза, домішки - інше, а обробку проводять шляхом розділення компонентів відходів розсіванням, магнітною або аеросепарацією, флотацією або комбінацією цих операцій і подальшого змішування в заданому співвідношенні, а також розділення компонентів проводять багато разів з проміжним помелом. Відомий спосіб переробки шлако-графітметалевих відходів металургійного виробництва і пристрій для його здійснення, [див. наприклад, Пат РФ №2139358 з пріоритетом від 26.06.1996 р. БІ №28 від 10.10.99 р.], прийнятий за прототип, згідно якому графітовмісні відходи металургії подрібнюють, накопичують і збирають, після чого здійснюють їх відбір, розсіювання, сортування по фракціях і переміщення на магнітну сепарацію. Пилососом проводять відбір відходів матеріалу фракцією 0-10мм, відводять і відокремлюють адсорбований графіт, а матеріал, що залишився, обробляють методом аерації, відокремлюють і відводять адсорбований на поверхні частинок металу лусковий графіт, шлакметалічну суміш, що після цього залишилася, переміщають на магнітну сепарацію. Пристрій для повітряного розділення графітовмісних відходів згідно винаходу містить витяжну парасольку, люк для подачі матеріалу з аеросепаратора на електромагнітний сепаратор і аерожолоб для разділення висхідних потоків повітря і лусок графіту і транспортування шлакометалічної суміші для подальшої переробки. В обох випадках завдання винаходу не вирішується. Більшість графітових частинок в металургійних відходах на своїй поверхні і усередині частинок містять залізо і оксиди заліза (в основному магнетит), внаслідок чого зольні домішки одних фракцій мають такі ж аеродинамічні або магнітні властивості, як графітові частинки інших фракцій і при збагаченні різних фракцій на однакових режимах окрім максимально очищених частинок в продукті завжди містяться більш зольні частинки іншої фракції, внаслідок чого без застосування різних режимів збагачення різних фракцій не вдається отримати максимального очищення графіту від домішок. Завдання винаходу не вирішується, оскільки така конструкція не дозволяє отримувати якісний графіт з низькою зольністю. В основу вина ходу поставлено завдання удосконалити спосіб переробки графітовмісних відходів (ГВВ) металургійного виробництва шляхом нової сукупності дій над об'єктами і забезпечити підвищення якості отримуваних продуктів, а також удосконалити пристрій для аеросепарації шляхом нових конструктивних елементів і їх взаємозв'язку і забезпечити підвищення якості продуктів. Поставлене завдання вирішується таким чином. 1. У способі переробки графітовмісних відходів металургійного виробництва, що включає 4 розділення на фракції, відповідно до винаходу в якості відходів використовують дисперсні залізографітовмісні відходи (ДЗГВВ), або розмолоті графітовмісні відходи, що утворюються при охолоджуванні розплавленого чавуну, розділення на фракції здійснюють по дисперсності і/або аеродинамічним і/або магнітним властивостям, виділяють фракції з різним вмістом вуглецю і їх подальшу переробку ведуть роздільно. 2. У способі по п. 1 відповідно до винаходу розділення на фракції проводять після відділення частинок більше 6 мм і дрібніше 0,05 мм. 3. У способі по п. 1, відповідно до винаходу розділення по аеродинамічних властивостях здійснюють аеросепарацією при дії на частинки різноспрямованих сил гравітації і повітряного потоку з вертикальної швидкості газового потоку, що становить, 0,1 - 2,0 м/с. 4. У способі по п. 1, 3 відповідно до винаходу при аеросепарації зустрічний рух матеріалу і газу організовують під кутом до вертикалі періодично змінюючи напрям їх руху. 5. У способі по п. 1 відповідно до винаходу деякі фракції додатково роздільно подрібнюють до зменшення середнього арифметичного розміру частинок в 1,1 - 10 разів. 6. У способі по п. 1 відповідно до винаходу фракції з підвищеною зольністю після додаткового подрібнення повторно розділяють по дисперсності і/або аеродинамічним і/або магнітним властивостям. 7. У способі по п. 1, 3, 4, 5, 6, відповідно до винаходу деякі з отриманих в процесі розділення фракцій змішують між собою або з іншими вуглецевими матеріалами. 8. У пристрої для аеросепарації, що включає сепараційний канал, систему підведення газу і матеріалу, що сепарується, відповідно до винаходу сепараційний канал виконаний у формі зигзага уздовж вертикальної осі, причому кути нахилу поверхонь у сепараційному каналі не перевищують кут природного укосу для матеріалу, що сепарується. 9. У пристрої по п. 8 відповідно до винаходу горизонтальний перетин каналу сепарації постійний по всій висоті. Практика металургійних заводів показує, що в чавуновізних ковшах рідкий чавун остиває із швидкістю 3-6°С/ч, при переливах - приблизно на 30°С, в міксерах - 80-130°С/ч. Проте в деяких випадках тривалість циклів проходження рідкого чавун у визначається не тільки сталими транспортними і іншими зв'язками, але і вимогами технології. Наприклад, для розливання рідкого чавун у на розливних машинах оптимальна температура, за даними Укрніїмета, складає 13001390°С, тоді як чавун з могутніх доменних печей, що працюють в умовах інтенсифікації процесу, випускається при температурі 1480-1520°С. На металургійних заводах зменшують швидкість розливання або витримують чавуновізні ковши перед розливанням, щоб наблизити температуру розливання до оптимальної. Недотримання цієї умови приводить до збільшення браку. 5 81447 Графітовмісні відходи (ГВВ) утворюються на всіх стадіях циклу проходження рідкого чавуну у міру його охолоджування, розташовуючись над його дзеркалом в чавуновізному ковші. Вони можуть бути відокремлені від чавуну на певних стадіях те хнологічного процесу. Залежно від місць утворення і виділення ГВВ розділяються на групи і види: 1. ГВВ доменних печей - це кірки чавуну і шлаку з нальотом графітової спелі, що виділилися в процесі випуску рідкого чавуну, які при "ломці" канав і завантаженні у вагони змішуються із сміттям канави і іншими матеріалами. Це - так званий скрап у доменних печей, що містить 8085% чавуну, шлак, пісок, графіт. 2. ГВВ розливних машин: а) чавунний скрап і крошьє від розбризкування при розливанні разом з шлаком, графітовою спелью і сміттям. Скрап на розливних машинах на 75-80% складається з чавуну, інше - шлак, пісок, сміття. б) післякантовочні ГВВ - залишки чавуну, шлаку і графітової спелі в чавуновізних ковшах після розливання, що викантовивають в шлакові чаші. Ці графітовмісні відходи на 60-70% складаються з чавуну, інше - пічний шлак, шлак позадоменного знесірчування, пісок з жолобів при випуску, графітова спель. 3. Міксерні ГВВ: а) доменний шлак з корольками чавуну і графітовою спелью в чавуновізних ковшах, що видаляється машинами для викачування шлаку або той що зливають в міксери; б) доменний шлак з графітовою спелью і корольками чавуну, що періодично спускається з міксера в шлакові чаші, в які потрапляє також частина рідкого чавуну; в) залишки доменного шлаку з графітовою спелью, що зливаються разом з рідким чавуном з міксера в сталеплавильні агрегати. 4. Графітовий пил (дисперсні залізографітовмісні відходи - ДЗГВВ) - це графітова спель разом з бризками чавун у і шлаку, що виділяється в атмосферу при переливах рідкого чавуну (на випусках, при заливці і сливі на міксерах, при заливці в сталеплавильні агрегати і т.д.) або уловлювана системами графітоуло влювання. 5. Ковшові ГВВ - це чавунні холонули з шлаком, графітовою спелью і футерівкою на чавуновізних ковшах і заливних жолобах, відокремлювані від них при профілактичних і капітальних ремонтах. Встановлено, що дисперсні частинки графіту, що виділяються в металургійному виробництві на поверхні чавуну при його повільному охолодженні в чавуновізних ковшах і при заливці в міксери або що виділяються при десульфурації чавун у сумішшю аргону з магнієм, є графітовими лусками, на поверхні і усередині яких знаходяться механічно скріплені з ними частинки заліза, оксиди заліза і шлаки, причому основну частину механічно скріплених з графітом частинок складають залізо і оксиди заліза. Переважна більшість графітовмісних частинок містять в собі магнітну складову. Саме тому таке 6 проблематичне повне відділення золи від графіту при магнітній сепарації. Обидві складові зазвичай знаходяться в межах однієї частинки, хоч і в різних пропорціях, що визначає як схожість в наявності магнітних власти востей, так і відмінність в кількісній характеристиці величини магнітних властивостей окремих частинок. Навіть частинки, що містять тільки залізо і його оксиди, можуть мати магнітні властивості в широких межах - від немагнітних оксидів заліза (II) -(FeO) і заліза (III) (Fе2О3) до високомагнітних металевого заліза (Fe) і магнетиту (Fе3O4), що обумовлює необхідність різних режимів сепарації для таких частинок з різним співвідношенням в них магнітних і немагнітних складових. Для збагачення за пропонованим способом використовують ДЗГВВ, а також розмолоті ГВВ з розміром частинок дрібніше б мм, які теж можна назвати дисперсними залізографітовмісними відходами (ДЗГВВ). Наслідком складного складу окремих частинок ДЗГВВ є істотна відмінність фізичних властивостей в межах фракції з однаковим розміром частинок. У зв'язку з цим без механічної дії на окремі частинки неможливо повністю розділити графітову і зольну частини цих відходів. Проте можна виділити окремо високозольні фракції і найменш зольні частинки різних по дисперсності фракцій шляхом розсівання, аеросепарації і магнітної сепарації. Іноді для отримання товарного графіту необхідно провести дозбагачення, або подрібнення крупнодісперсних фракцій. В цьому випадку необхідно вибирати оптимальний метод переробки з погляду поставлених завдань. Подрібнення всіх частинок ДЗГВВ приводить до втрати (унаслідок подрібнення) крупних малозольних графітови х частинок, які, якщо не розмелювати, можна збагатити до вимог для тігельного графіту. У разі помелу всього матеріалу частина вищезгаданих частинок при подальшому збагаченні втрачається, збільшується зольність отримуваного з них графіту, ви ходять менш цінні марки (мелкодісперсних) графітів. Графітові частинки з підвищеною зольністю піддаються додатковому подрібненню (помелу, розтиранню і т.д.), потім з них магнітною сепарацією видаляються магнітні (зольні) домішки і при необхідності додатково проводиться розділення по дисперсності і/або аеродинамічним властивостям. Графітові частинки з низькою зольністю також можуть бути додатково подрібнені з подальшим магнітним збагаченням і, при необхідності, - з додатковим розділенням по дисперсності і/або аеродинамічним властивостям. При цьому вдається отримувати фракції графіту із зольністю 1,8-5%. При вищеописаному способі збагачення досягається максимальне збереження крупних графітови х частинок при максимальному обезболюванні графіту. Розділення частинок на фракції по їх взаємодії з магнітним полем називається магнітною 7 81447 сепарацією. У цьому виді розділення використовується властивість дисперсних частинок з різною силою притягуватися до магніту. Тому дія на них сил (гравітації, інерції, відцентрових і ін.), направлених від магніту, відриває від нього немагнітні і слабомагнітні частинки, але не може відірвати середньо- і сильно магнітні частинки. Змінюючи інтенсивність магнітного поля або сили, що діють на частинки в напрямі від магніту і/або відстань від магніту до шару частинок, що сепаруються, можна виділяти фракції з різними магнітними властивостями. Можна відокремити всі магнітні частинки або тільки частинки, у яких магнітні властивості одиниці маси нижче завданого значення, що говорить про малий вміст в них магнітної складової. У ДЗГВВ практично відсутні частинки графіту більші 6 мм. Тому відсів фракції більше 6 мм дозволяє видалити з сировини крупні нецільові компоненти і випадкові включення і таким чином зробити ДЗГВВ чистіше по цільовому компоненту графіту. Розділення на фракції частинок, що залишилися, і роздільне збагачення кожної фракції по дисперсності і/або аеродинамічним і/або магнітним властивостям методами магнітної сепарації, аеросепарації і розсівання дозволяє видалити значну долю частинок шлаків і з'єднань заліза без істотних втрат графі ту. Фракція ДЗГВВ дрібніше 0,05 мм містить мало графіту (вміст вуглецю в цій фракції коливається у різних проб від 2-7% у міксерних ДЗГВВ до 10-25% у ДЗГВВ відділень десульфурациії і може зростати із збільшенням часу розсівання, що пов'язане з частковим відділенням золи від графіту унаслідок розтирання порошку при тривалому просіюванні). Фракції ДЗГВВ з різною дисперсністю при збагаченні на однакових режимах магнітної і аеросепарації дають зразки, що істотно розрізняються по зольності. При оптимізації режимів сепарації окремо для кожної фракції вдається істотно понизити зольність отримуваного графіту і знизити втрати графіту в хвости, тобто підвищити якість і ступінь витягання графіту. Фракціонування мелкодісперсних систем, засноване на взаємодії частинки з безперервною фазою залежно від виду фази називається аеросепарацією або флотацією. Метод аеросепарації заснований на розділенні частинок за швидкістю витання. Легші частинки графіту з меншим вмістом золи, у яких швидкість витання нижче швидкості вертикальної складової повітряного потоку, відлітають вгору разом з повітрям і потім відділяються від нього. Частинки з великим вмістом золи збираються в нижній частині установки аеросепарації. Швидкість витання за інших рівних умов істотно розрізняється у частинок різного розміру, різної щільності і різної форми. Швидкість витання потоку більшої частини графітовмісних частинок ДЗГВВ знаходиться в межах 0,5 -1,6м/с і залежить від розміру частинок. Проте є графітові частинки із швидкістю витання 8 до 2м/с і зольні частинки із швидкістю витання вище 2,0м/с, що дозволяє на такій швидкості потоку повністю видалити зольні домішки, не втрачаючи графіт. При подрібненні ДЗГВВ утворюються дрібні графітові частинки, що мають швидкість витання нижче 0,5м/с. Аеросепарація при швидкості газового потоку нижче 0,1м/с недоцільна із-за значного зниження продуктивності процесу. Кожна фракція, отримана при розсіванні на ситах, має свій діапазон швидкостей витання. На швидкість витання окрім розмірів частинок впливає їх щільність і зольність. Швидкості витання однакових за розмірами частинок чистого графіту, частинок з різним вмістом зольних включень і частинок золи (заліза, шлаків) істотно розрізняються. Тому різна оптимальна швидкість повітряного потоку при аеросепарації частинок однакового розміру, але що розрізняються по щільності і формі. З іншого боку в ДЗГВВ містяться частинки різних видів, що мають різні фізичні і хімічні властивості, але однакову швидкість витання, наприклад, дрібні оксиди заліза мають таку ж швидкість витання, як і набагато крупніші частинки графіту. Тому у разі аеросепарації початкового полідісперсного матеріалу в одні і ті ж фракції потраплятимуть матеріали з різною зольністю (дрібна зола разом з крупнішими частинками графіту), що погіршує якість графіту. Також погіршується якість графіту при використанні установки аеросепарації з низькою ефективністю розділення. Методом аеросепарації можна розділити графітові частинки з різним вмістом зольних включень, а також видалити крупні частинки шлаків і з'єднань заліза. При русі газів в установці аеросепарації велике значення має ефект стінки -біля стінки камери швидкість потоку падає і частинки, що потрапили в цю область, рухаються вниз при швидкості зустрічного газового потоку меншою, ніж решта частинок, що істотно позначається на ступені розділення частинок по аеродинамічних характеристиках. Періодична зміна напрямів руху потоків порошку і газу переміщає рухомі уздовж стінок частинки в середину потоку, підвищуючи якість розділення. Поверхні не повинні мати кут нахилу більший, ніж кут природного укосу оброблюваного порошку, щоб порошок не міг скупчува тися на стінках. Для отримання стабільного результату при аеросепарації необхідно, щоб вертикальна складова швидкості газового потоку не мінялася. Для цього канал сепарації повинен мати постійну площу горизонтального перетину по всій висоті. Періодична зміна напряму потоків досягається тим, що канал сепарації виконують у формі зиґзаґа уздовж вертикальної осі. Для запобігання проскакуванню частинок (наприклад, що злипнулися в грудку), що сепаруються, канал доцільно виконати так, щоб вигини перетинали вертикаль, проведену усередині зони сепарації, виключаючи строго вертикальний рух твердих частинок і газу. 9 81447 Короткочасне подрібнення шляхом помелу або розтирання із зменшенням середнього розміру частинок графіту в 1,1 - 10 разів дозволяє провести відділення від графіту значної частини зольних частинок, що знаходяться на поверхні і частково, - захоплених всередину графі тових частинок без помітної зміни властивостей графіту. Подальше розділення таких сумішей сухими методами (магнітна сепарація, аеросепарація, розсівання) не викликає великих утр уднень. Збільшення часу помелу і ступеня подрібнення найбільш крупної фракції (0,8 - 6 мм) графітових частинок більш, ніж в 10 разів на етапі сухого збагачення є небажаним, оскільки утрудняє подальше розділення методами розсівання, і аеросепарації, а також погіршує якість з'єднань інтеркалювання в графіт, що синтезуються з такого графіту. Цільовими продуктами розділення ДЗГВВ є товарні марки графіту - графит ливарний, графіт тигельний, графіт елементний, графіт акумуляторний. Крім того, при використанні пропонованого способу утворюються побічні продукти з високим вмістом заліза, які є хорошою сировиною для металургії. Товарні марки графіту можуть виходити як у вигляді окремих фракцій, так і після змішування деяких фракцій між собою або з іншими вуглецевими матеріалами в певній пропорції для досягнення необхідних показників по дисперсності і/або по зольності. Спосіб переробки графітовмісних відходів металургійного виробництва здійснюють таким чином. 1. ДЗГВВ, що виділилися при переливах чавун у, наприклад, в міксерному відділенні, розсіюють на сітці 6 мм і видаляють крупну фракцію. Потім здійснюють в різній послідовності сухі методи розділення - магнітну сепарацію, аеросепарацію і розсівання на сітках з отворами сіток від 0,05 до 0,8 мм. Фракції з високим вмістом золи (частинки дрібніше 50 мкм, сильномагнітні, або з високою швидкістю витання) збираються окремо для подальшої підготовки до використання в металургії. Решта фракцій розподіляє за вмістом вуглецю і розмірам частинок на готові продукти і напівпродукти, що вимагають додаткової переробки. Додаткова переробка напівпродуктів може полягати тільки в помелі або в помелі з подальшим повторним розділенням сухими методами на графітові фракції і хвости, що є сировиною для інших виробництв, наприклад, для металургії. 2. ДЗГВВ, утворені при десульфурациії чавун у розсіюють на ситах з отворами сіток 0,4-0,8мм і видаляють крупну фракцію. У крупну фракцію потрапляють випадкові включення, а також практично весь присутній в цих ДЗГВВ металевий магній. Потім, як описано вище, здійснюють в різній послідовності сухі методи розділення магнітну сепарацію, аеросепарацію і розсівання на ряду сит з отворами від 0,05 до 0,8мм. 3. ГВВ розмелюють і виділяють фракцію дрібніше 6 мм розсіванням або аеросепарацією за допомогою пилососа. Потім, як описано вище, здійснюють в різній послідовності сухі методи 10 розділення - подрібнення, магнітну сепарацію, аеросепарацію і розсівання на ряду сит з отворами від 0,05 до 1мм. Для підтвердження можливості промислового застосування запропонованого способу були проведені наступні експерименти. Приклад 1 Узяли 80кг ДЗГВВ з газоочистки міксерного відділення Криворізького металургійного комбінату що має зольність 53,8%. Просіяли на сітці 6мм. Залишок на сітці масою 40г. практично не містив графіту. Фракцію дрібніше 6мм розділили по магнітних властивостях на барабанному магнітному сепараторові з постійними магнітами. Магнітна фракція важила 10кг, містила 84% золи, з яких на залізо доводиться 59%. Ця фракція є відходом при виробництві графіту і хорошою сировиною для металургії. Немагнітна фракція важила 70кг і містила 69% вуглецю. Немагнітну фракцію розсіяли на віброситах з сітками на 63, 280мкм. Фракція на сітці 280мкм (0,28мм) масою 45,3кг містить 88% вуглецю. Отриманий матеріал розділили на дві частини. 1. Помел частини фракції до вмісту фракції дрібніше 160мкм не меншого 60% дає графіт ливарний маркі ГЛ-1. Інтенсивніший помел дозволяє отримувати графіт елементний ГЕ-2. 2. Подальше збагачення іншої частини фракції з попереднім короткочасним її подрібненням до зменшення середнього арифметичного розміру частинок в 2 рази дозволило виділити графіт тигельний ГТ-1 і графіт ливарний ГЛ-1 в масовому співвідношенні від 1/3 до 3/1. При помелі і збагаченні найменш зольних крупночешуйчатих графітови х фракцій були отримані графіт із вмістом золи від 1,8 до 5 %. Фракція дрібніше 63мкм (0,063мм), що містить в собі всі частинки дрібніше 0,05мм, має масу 5,1кг і містить 3,3% вуглецю. Основна частина вуглецю в цій фракції входить до складу частинок чавуну. Ця фракція є відходом при виробництві графіту і хорошою сировиною для металургії. Фракція 63 - 280мкм масою 19,9кг містить 44,7% вуглецю. Вона після часткового подрібнення може бути збагачена сухими методами або передана на флотацію. У першому випадку після короткочасного подрібнення збагачення провели з використанням розсівання, магнітної сепарації і аеросепарації. Після збагачення виходять різні по дисперсності фракції з близьким вмістом вуглецю, які змішали в пропорції, що забезпечує отримання матеріалу за вмістом вуглецю і по гранулометричному складу відповідного вимогам для ГЛ-1 по ГОСТ 5279-74. Крім того, після часткового збагачення такої фракції її можна змішати з мелкодісперсними вуглецевими матеріалами, наприклад, з подрібненими відходами графітових електродів і отримати аналог графіту ливарного, або використовува ти при приготуванні сумішей утеплювачів для металургії. Приклад 2 11 81447 Узяли 10 кг ДЗГВВ відділення десульфурації з газоочистки ВАТ ММК «Азовсталь», що має зольність 41,8%. Просіяли на сітці 0,8мм. Залишок на сітці масою 30г. складався із золи і декількох частинок графіту. Фракцію дрібніше 0,8мм розділили по магнітних властивостях на барабанному магнітному сепараторові з постійними магнітами. Магнітна фракція важила 4,51кг, містила 75,2% золи, з яких на залізо доводиться 58%. Ця фракція є відходом при виробництві графіту і сировиною для металургії. Немагнітна фракція важила 5,46кг і містила 79% вуглецю. Немагнітну фракцію розсіяли на віброситах з сітками на 50, 280мкм. Фракція на сітці 280 мкм (0,28 мм) масою 0,2 кг містить 80% вуглецю. Після аеросепарації отриманий матеріал в кількості 0,03 кг із вмістом золи 8,4%. Такий матеріал відповідає ГТ-2 по ГОСТ, 4596-75. Із-за малого виходу виробляти його з цієї сировини не має сенсу. Фракція 50 280мкм містила 89,5% вуглецю і по гранулометричному складу відповідала вимогам для ГЛ-1 по ГОСТ 5279-74. Фракція дрібніше 50 мкм містила 32% золи і важила 1,79кг. Її можна використовува ти як сировину для металургії або при виробництві зольно-графітових сумішей утеплювачів. Крім того, після додаткового збагачення такої фракції її можна змішати з мелкодісперсними вуглецевими матеріалами, наприклад, з подрібненим боєм графітових електродів із змістом вуглецю 99% і отримати аналог графіту ливарного. Згідно даним, приведеним в прототипі, за вказаною в ньому те хнологією вдається отримувати графіт із вмістом вуглецю 75 - 80%. За запропонованим в цьому винаході способом вдається виділяти графіт із змістом вуглецю 8793%, а також частину графіту збагачувати до зольності 1,8-5%. Як видно з приведених результатів, запропонований спосіб дозволяє отримувати з ДЗГВВ високоякісні графітові матеріали і сировину для металургії. При цьому вдається істотно підвищити якість графіту порівняно з прототипом. Список використаної літератури: 1. Пат. РФ № 2027547 пріоритет 12.03.91, БІ № 3, 1995 г, пат. України №270983 25.07.94 2. Пат РФ №2139358 з пріоритетом від 26.06.1996 р. БІ № 28 від 10.10.99г. 12