Спосіб виробництва залізорудної сировини для доменної плавки або металізації

Реферат: Спосіб виробництва залізорудної сировини для доменної плавки або металізації включає готування шихти шляхом змішування залізорудного концентрату із флюсом і сполучної добавки із глинистих порід або бентонітових глин, формування сирих обкотишів та їх термічну обробку. Залізорудний концентрат одержують із використанням технологічної високомінерализованої води й після зневоднювання, змішують із пом'якшувачем води у вигляді суміші конденсованих натрієвих солей фосфорних кислот з кальцинованою або каустичною содою. Отриману суміш витримують, змішують із флюсом і глинистими породами або бентонітовими глинами, обробленими в кульовому млині композицією із солестійких полімерів і водопом'якшуючих реагентів. Отриману шихту із флюсом подають в огрудкувач й одержують кондиційні сирі обкотиші, які піддають термічній обробці для одержання огрудкованої сировини для металургійної промисловості. UA 104457 U (12) UA 104457 U UA 104457 U 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 Корисна модель належить до області підготовки металургійної сировини в чорній металургії, зокрема до виробництва залізорудних обкотишів, які одержуються з кеку концентрату, рідка фаза якого відрізняється високим ступенем мінералізації, що виражається в підвищеному вмісті солей жорсткості, сульфатів і хлоридів лужних металів, що знижує ефективність використання сполучних властивостей бентонітових глин, умови формування сирих обкотишів й їх міцнісні характеристики, режими термообробки й погіршує техніко-економічні показники роботи агрегатів для виробництва обпалених обкотишів. Запропонований спосіб призначений для зниження впливу на якість обкотишів високої мінералізації й солей жорсткості рідкої фази залізорудного концентрату. Відомий спосіб підготовки шихти для виробництва офлюсованих залізорудних обкотишів, що включає уведення в потік вологого залізорудного концентрату дрібнодисперсного негашеного вапна тонкоздрібненого вапняку, перемішування шихти її витримку до повної гідратації вапна перед наступним огрудкуванням, сушінням і високотемпературним випалом. Вапно й вапняк уводять у шихту, відповідно до встановлених розрахункових залежностей (Авторське свідоцтво СРСР № 1323597, МПК С22В 1/14, 1987, "Способ подготовки шихты для производства офлюсованных железорудных обкотышей". Недоліком відомого способу є те, що вапно, у порівнянні з бентонітом має перевагу, з погляду вмісту кремнію. Однак, гідратне вапно не дає можливості контролю вологості під час огрудкування, і незначно збільшує сили когезії, необхідні для утворення й підтримки цілісності сирих обкотишів. У результаті виходять сирі обкотиші низької якості, тендітні і ламкі, а також знижується продуктивність випалювальної машини. Більш цього, гідратне вапно може привести до розтріскування обкотишів, знижуючи якість продукції. Відомий спосіб готування шихти для виробництва залізорудних обкотишів зі здрібнених рудних матеріалів, що містить залізорудний концентрат і сполучну добавку - відходи збагачення руд. У способі як сполучний компонент використовують суміш відходів збагачення залізних руд, яка містить частково дрібнопісчані фракції й в основному глинисті фракції (Патент Росії на винахід № 2241770 Заявка: 2003129839/02, 09.10.2003). Недоліком відомого способу є те, що при використанні високомінералізованих вод для виготовлення залізорудних обкотишів, останні мають незадовільні фізико-механічні характеристики, які не дозволяють їх транспортувати на значну відстань та складувати у значних об'ємах. Відомий спосіб готування шихти для одержання залізорудних обкотишів, що включає перемішування вологого тонкоздрібненого залізорудного концентрату зі здрібненим бітумінозним доломітом, який вводять у шихту. У процесі перемішування в шихту додатково вводять водяний розчин лігносульфонату, виходячи зі вмісту бітумінозного доломіту в шихті (Патент Росії № 2089629 на винахід. Заявка 94004526 від 28.01.1994). Недоліком цього способу є застосування тільки лігносульфонату, що активізує в'язкі властивості бітумінозного доломіту. Наявність мінералізованої води при використанні відомого технічного рішення не дозволяє забезпечити необхідні міцнісні властивості отриманих обкотишів. При транспортуванні або перевантаженні таких обкотишів вони руйнуються, що знижує кондиції залізорудної сировини, знижує його металургійну цінність, погіршує економічні показники гірничо-збагачувального підприємства. Задачею корисної моделі є вдосконалення способу виробництва залізорудної сировини для доменної плавки або металізації за рахунок формування сполучних композицій на основі бентоніту з використанням водопом'якшуючого реагента-активатора й застосування солестійких полімерних й органічних сполучних компонентів. Технічний результат від використання корисної моделі полягає в розробці сполучних композицій з використанням водопом'якшуючого реагента-активатора й застосування солестійких полімерних й органічних сполучних зниження негативного впливу високомінералізованих шахтних вод, які скидають у хвостосховища гірничо-збагачувальних комбінатів, вода з яких застосовується при виробництві залізорудних концентратів і відрізняється високою мінералізацією й жорсткістю. Крім цього, використання запропонованої корисної моделі дозволяє знизити витрати мінерального сполучного, підвищити вміст заліза в обпалених обкотишах, поліпшити їхню термообробку і якість. Фізико-механічні властивості обкотишів, отриманих з використанням корисної моделі, дозволяють їх транспортувати на значну відстань і піддавати їх статичним і динамічним навантаженням без руйнування й збереженням кондиційних властивостей. Поставлена задача вирішується за рахунок того, що пропонований спосіб виробництва залізорудної сировини для доменної плавки або металізації, включає готування шихти шляхом 1 UA 104457 U 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 змішування залізорудного концентрату із флюсом і сполучним компонентом із глинистих порід або бентонітових глин, а також формування сирих обкотишів й їхню термічну обробку, згідно з корисною моделлю, залізорудний концентрат одержують із використанням технологічної високомінералізованої води й після зневоднювання змішують із пом'якшувачем води у вигляді суміші конденсованих натрієвих солей фосфорних кислот у кількості (0,05-0,30)% від сухої маси концентрату й з кальцинованою або каустичною содою в кількості (0,05-2,5)% від сухої маси концентрату, після чого отриману суміш витримують 2-4 години, змішують із флюсом і глинистими породами або бентонітовими глинами, обробленими в кульовому млину композицією із солестійких полімерів і водопом'якшуючих реагентів, у кількості (1,0-15,0)% від сухої маси суміші й складає з (масових %): - Na-карбоксиметилцелюлоза високого ступеня полімеризації або лігносульфонат, або спільно в рівних пропорціях - 10,0-25,0; - крохмаль модифікований або декстрин - 0,1-20,0; - Na-солі конденсованих фосфатів, наприклад, триполіфосфату, пірофосфату, гексаметафосфату, тринатрійфосфату - 0,05-10,0; - сода кальцинована технічна або каустична сода - решта. Отриману шихту подають в огрудкувач й одержують кондиційні сирі обкотиші, які піддають термічній обробці і одержують огрудковану сировину для металургійної промисловості. Для підвищення міцнісних параметрів отриманих обкотишів, які дозволяють піддавати їх значним статичним і динамічним навантаженням при транспортуванні й перевантаженням, у шихту поряд з композицією із солестійких полімерів і водопом'якшуючих реагентів додатково вводять тверде паливо у вигляді торфу або бурого вугілля, або антрацитового штибу, або коксового дріб'язку в кількості (0,1-1,1)% по вмісту уведеного вуглецю на суху масу шихти, які попередньо обробляють (1,0-8,0)% розчином гідроксиду натрію або кальцію в кількості (0,1-2,8) кг сухої маси гідрооксиду на суху масу однієї тонни твердого палива. Спосіб реалізують наступним чином. Однією із причин зниження продуктивності випалювальних машин й якості виробленої продукції є недостатня міцність сирих обкотишів, підвищена масова частка некондиційних по крупності обкотишів, зменшення живого перерізу колосникових решіток випалювальних візків, внаслідок забивання зазорів між колосниками рудним пилом із цементуючим в'яжучим. Аналіз результатів проб відкладених в щілинах матеріалу між колосниками говорять про те, що масова частка сконденсованих возгонів солей лужних і лужноземельних металів (без пилової складової) становить (30-35)%, що обумовлено зростаючими обсягами використання високомінералізованих вод, отриманих при відкачці із шахт, що здійснюють розробку рудних покладів на глибоких горизонтах. У процесі термообробки обкотишів хлориди частково возгоняються і уносяться з газами, що відходять, конденсуючись по шляху проходження, у першу чергу на колосниках, а потім, по напрямку газового потоку, на стінках вакуум-камер, колекторів, вентиляторів. Встановлено, що з однією тонною сирих обкотишів на випалювальну машину надходить біля трьох кілограмів хлоридів і сульфатів кальцію, магнію, натрію. Налиплий матеріал являє собою щільну масу сірих кольорів, що міцно зчеплений з поверхнею й має форму нальоту. У їхні пори попадають возгони й водяні розчини солей хлору, сірки, що сприяють не тільки окислюванню, але й цементації продуктів окислювання. У процесі безперервної роботи випалювальної машини цей цикл багаторазово повторюється, що призводить до поступового заростання колосникових решіток. Підвищена вологість концентрату й нерівномірний гранулометричний склад сирих обкотишів знижують температуру теплоносія у вакуум-камерах, підвищують його вологовміст, що й далі інтенсифікує процес залипання колосникового поля, зниження газопроникності шару й зниження продуктивності випалювальних машин. У відомих способах не враховувалися умови значного й постійного підвищення мінералізації й жорсткості води у кеку залізорудного концентрату. Жорсткість води у пульпі, що фільтрується з 1980 року на багатьох підприємствах виросла з 8,5 мг-екв/л до 85 мг-екв/л або в 10 разів, а в окремі місяці перевищує 90 мг-екв/л. Мінералізація також виросла більш ніж в 10 разів. Відомо, що в рідкій фазі підвищеної жорсткості бентоніт, уведений у шихту, диспергує дуже погано, внаслідок протікання іонозмінних процесів (заміщення іонів лужних металів у складі бентоніту іонами лужно-земельних елементів рідкої фази кеку концентрату). У результаті чого знижується набухання бентоніту, що сприяє збільшенню його витрати й погіршенню якості сирих обкотишів. При взаємодії з водою глина набухає внаслідок гідратації базальних площин й орієнтованих біля них противоіонів (Са, Na, Mg). У результаті такої гідратації утворюється сумарна гідратна оболонка, що має пружні властивості й, внаслідок цього, тиск набрякання 2 UA 104457 U 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 досягає більших величин. При механічному впливі на суміш глини з водою відбувається розшарування пакетів по базальних площинах й їхній розлам по ребрах і граням з утворенням глинистого розчину. Така первинна дезінтеграція глини у воді називається диспергуванням. Зі збільшенням концентрації солі в розчині, внаслідок динамічного характеру адсорбційних процесів, зростає концентрація позитивно заряджених катіонів у негативно зарядженої поверхні глинистих часток. При певній концентрації солі відбувається повна нейтралізація заряду поверхні глини, а захисна гідратна оболонка зникає. У результаті такого впливу солей відбувається коагуляція системи: часточки глини сліпаються у великі блоки, розчин загущується і різко зростає водовіддача. Дослідження показали, що для відновлення в'язких властивостей глин доцільно використовувати солестійкі полімерні реагенти, такі як Na-карбоксиметилцелюлоза високого ступеня полімеризації, лігносульфонат, крохмаль модифікований або декстрин, конденсовані солі фосфатів, наприклад триполіфосфату, пірофосфату, гексаметафосфату, тринатрійфосфату. Макромолекули цих полімерів разом зі своїми гідратними оболонками адсорбує на поверхні глинистих часток і створюють так називані штучні захисні гідратні оболонки. При такому впливі колоїдів, скоагульовані часточки знову роз'єднуються, і відбувається процес повторного диспергування глинистих блоків. Модифікований крохмаль показав значну ефективність крохмального реагента, практично незалежно від ступеня мінералізації і їхнього складу присутності катіонів кальцію й магнію. Актуальною задачею підвищення якості залізорудних обкотишів є зниження витрати баластових технологічних сполучень мінерального походження. Перспективними в цьому плані є полімерні добавки органічного походження, що утворюють коагуляційні структури на стадії огрудкування, що вигоряють при високотемпературному випалі обкотишів. Бентоніти в обмінному комплексі містять такі катіони Na, К, Са, Mg, Fe, склад і загальна кількість яких визначаються природними особливостями глинистого матеріалу. У той же час оптимальні фізико-механічні й технологічні властивості глин досягаються лише при наявності в обмінному комплексі переважно катіонів натрію. Тому при використанні Ca-Mg бентонітів виробляється їхня активація, тобто штучне заміщення катіонів Са, Mg, Fe на катіони натрію. Для зниження впливу іонообмінних процесів, в умовах застосування високомінералізованих концентратів, були проведені дослідження з додаванням до концентрату водопом'якшувачів. Пом'якшувачі води - реагенти, що знижують концентрацію в ній іонів кальцію й магнію у вигляді суміші конденсованих натрієвих солей фосфорних кислот з кальцинованою або каустичною содою. Знаходження способу більше повної заміни магнію й кальцію на натрій і збільшення заряду поверхні монтморилонітового пакету, тобто більше глибокої активації бентонітових глин, використовуваних як сполучне при виробництві обкотишів, є надзвичайно важливою операцією. Відомо, що при звичайній активації бентонітів відбувається процес іонообмінного заміщення катіонів кальцію й магнію на 40-75 % залежно від умов проведення активації. Для прискорення обміну катіонів як екстрагентів використовують натрієві солі фосфорних кислот - пірофосфат натрію Na4P2O7 або триполіфосфат натрію Na5Р3O10. У результаті реакції обміну, у випадку використання пірофосфату натрію, утвориться нерозчинний у воді й лузі пірофосфат кальцію Са2Р2O7. Триполіфосфат натрію (Na5P3O10) - це сіль триполіфосфорної кислоти. На відміну від ортофосфатів, що зустрічаються в природі, поліфосфатів, що мають лінійну будову фосфатіонів, поряд з метафосфатами, що мають кільцеподібний (циклічний) фосфат-аніон, і ультрафосфатами із сітчастою структурою фосфат-аніону належить до категорії полімерних (конденсованих) з'єднань. 2+ 2+ При використанні триполіфосфату натрію, аніон Na5Р3O10 - зв'язує іони Са й Mg у міцні комплекси. Реакція обміну стає необоротною й протікає практично в одному напрямку з достатньою швидкістю. Як неорганічний активатор бентоніту використаються кальцинована або каустична сода. Витрата активатора залежить від складу й загальної ємності обмінних катіонів активованого бентоніту, виду активатора, можливих втрат активатора при переробці активованої сировини. Витрату активатора визначають або розрахунковим шляхом по відомих формулах реакції заміщення катіонів, або експериментально в лабораторних умовах. Звичайно для активації глин використовують кальциновану соду. Активація глинистих матеріалів відбувається за рахунок зміни їхніх колоїдно-хімічних властивостей. Основним процесом при активації глини є заміна двовалентних іонів кальцію й магнію на одновалентний іон лужного металу. 3 UA 104457 U 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 Корисна модель дозволяє одержати активовані глини, у тому числі й бентонітові для поліпшення всього комплексу якісних показників сирих й обпалених обкотишів, умов термообробки, при зниженні кількості застосовуваного природного газу. Реагент-активатор є багатофункціональним реагентом, що представляє собою складну механо-активовану суміш неорганічних й органічних компонентів, узятих з певним співвідношенням відповідно до рецептури. При підготовці шихти до огрудкування, роблять спільне здрібнювання реагенту в складі натрій-карбоксилметилцелюлози й інших компонентів з мінеральним носієм (глиною, бентонітом) у співвідношенні 1:6-15 до часток розміром 0,05 мм - (80-90)%. При цьому з'являється можливість більше тонкого здрібнювання полімеру й компонентів сполучної композиції. Важливим моментом є не тільки необхідність вводити оптимальну кількість соди, фосфатів, полімерної сполуки й інших добавок, у середньому стосовно маси глини, але й рівномірність її дозування й розподіли до всього обсягу глини, так й у мікрообсязі її часток. Для умов фабрик огрудкування це випробувано й досягається "сухим" методом активації шляхом механічного перемішування соди з бентонітовою глиною в певній пропорції в аеросушильній системі з кульовим млином, наприклад типу Ш-50А. Активація в цьому випадку відбувається за рахунок природної вологості підсушеної глини. Відповідно до запропонованого способу, дослідження показали, що при використанні високомінералізованих вод для виготовлення концентрату, останній після зневоднювання змішують із пом'якшувачем води у вигляді суміші конденсованих натрієвих солей фосфорних кислот у кількості (0,05-0,30)% від сухої маси концентрату й з кальцинованою або каустичною содою в кількості (0,05-2,5)% від сухої маси концентрату, що є оптимальним для зм'якшення залишкової високомінералізованої вологи, що міститься у концентраті. Верхня й нижня межі компонентів суміші є оптимальними й дозволяють як композицію одержати необхідний пом'якшуючий ефект. Зменшення кількості компонентів суміші не дозволяють досягти бажаного результату, а збільшення - приводить до зайвих економічних витрат. Було встановлено, що саме зазначені два компоненти в гармонічному сполученні дозволяють реалізувати технологічний процес одержання концентрату при використанні технологічної води з підвищеним вмістом солей жорсткості. Досягнення ефекту зм'якшення води реалізується за рахунок того, що отриману суміш концентрату з водопом'якшуючим засобом витримують 2-4 години. Після цього концентрат змішують із флюсом і глинистими породами або бентонітовими глинами які вимагають активації для відновлення в'язких властивостей залізорудних обкотишів, що забезпечують високу міцність. Для цього глинисті породи або бентонітові глини, обробляють у кульовому млині композицією із солестійких полімерів і водопом'якшуючих реагентів, у кількості (1,0-15)% від сухої маси суміші. Зазначена композиція складається з (масових %): Na-карбоксиметілцелюлози високого ступеня полімеризації або лігносульфонату, або спільно в рівних пропорціях - 10,0-25,0; крохмалю модифікованого або декстрину - 0,1-20,0; Na-солі конденсованих фосфатів, наприклад триполіфосфату, пірофосфату, гексаметафосфату, тринатрійфосфату - 0,05-10,0, а також кальцинованої або каустичної соди як інший компонент композиції. Дослідження показали, що композиція забезпечує високі сполучні якості глинистих порід або бентонітових глин навіть при застосуванні високомінералізованих вод. Отриману суміш із флюсом подають в огрудкувач й одержують кондиційні сирі обкотиші, які піддають термічній обробці для одержання міцної огрудкованої сировини для металургійної промисловості. Істотною перевагою запропонованого способу активації стосовно інших є його максимальна наближеність до виробничих умов, простота апаратурного оформлення, можливість створення однаково оптимальних технологічних умов активації й порівняно невисока собівартість процесу. Дозування компонентів шихти здійснювалося виходячи із заданого співвідношення для забезпечення необхідного модуля основності. Реагент-активатор, змінює іонний состав і фізико-хімічні властивості технічної води, що додатково поліпшує грудкуючу здатність залізорудного концентрату, активує нерудну складову концентрату, активує бентонітову сполуку й, за рахунок підвищеної швидкості міграції води при огрудкуванні, спричиняється зростання процесу зародкоутворення, при значному зменшенні витрат сполучного. Установлено позитивний вплив реагенту-активатора на властивості технічної води, що використовується при огрудкуванні шихти: - знижується жорсткість й окислення води; 4 UA 104457 U 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 - підвищується рН води; Використання реагента-активатора має позитивний вплив на процеси здрібнювання, огрудкування й випалу: - зниження витрати неактивованої глини до 0,327 % забезпечує приріст заліза в обпалених обкотишах на 0,45 %; - зниження питомої витрати глини на 10,41 кг/т обкотишів; - зниження питомої витрати вапняку на 2,39 % кг/т обкотишів; - зниження питомої витрати електроенергії на переробку вапняку й глини на 1,5279 кВт година/т обкотишів; - зниження питомої витрати електроенергії на 0,51 кВт година/т обкотишів за рахунок зупинки однієї із чаш; - збільшення продуктивності чашкових огрудковувачів на (20-30)%; - зниження питомої витрати природного газу на термообробку сирих обкотишів за рахунок збільшення газопроникності шару обкотишів і зниження витрати тепла на розкладання вапняку 3 на 1,2 м /т обкотишів; - поліпшення огрудкування шихти при низькій питомій витраті глини й можливість огрудкування при високій і низької вологості концентрату; Таким чином, запропонований спосіб дозволяє підвищити ефективність процесу активації за рахунок прискорення дифузії катіонів активатора в обмінні катіони бентоніту, що забезпечує підвищення швидкості катіонного обміну. Процес активації може бути здійснений з мінімальними технічними й фінансовими витратами. Більш того активований бентоніт, отриманий, відповідно до корисної моделі, дозволяє за рахунок підвищення якості глини або бентоніту значно скоротити його витрату, а зм'якшення води рідкої фази кеку концентрату знизити негативний вплив солей жорсткості. Пропонується також, при виробництві неофлюсованих або низькоофлюсованих обкотишів, використовувати активований солестійким лігносульфонатом торф, що може подрібнюватися й подаватися по типовій, для всіх фабрик огрудкування, технологічної лінії здрібнювання вапняку або бентоніту, що також сам має сполучні властивості й рекомендується, у першу чергу, як при виробництві неофлюсованих обкотишів для компенсації надлишкової вологи в шихті, так і при виробництві офлюсованих з метою зниження витрати природного газу (10-15)% за рахунок горіння вуглецю торфу в обкотишах (температура початку горіння 350-450 °C і підвищення ефективності роботи зони сушіння й підігріву, збільшення пористості обкотишів, зниження витрати бентоніту, збільшення вмісту заліза в готовій продукції на (0,3-1,0)%. До складу торфу входить цілий комплекс досить коштовних речовин, це гумінова кислота, гемицелюлоза, крохмаль і пектинові речовини, бітуми, лігнін й ін. Підвищення значень реологічних властивостей органо-мінеральних сполучних при збільшенні концентрації в торфі бітумів порозумівається наявністю в їхньому составі грузлих і клеючих речовин (віск, парафін, смоли й масла). Проведені дослідження показали, що всі технологічні властивості торфосуспензій поліпшуються зі збільшенням вмісту в торфі бітумів і гумінових кислот. Перерахованим вимогам, як установлено в результаті аналізу, найбільшою мірою задовольняють хімічна активація торфів. Для цього в шихту, поряд з композицією із солестійких полімерів і водозм'ягшуючих реагентів, додатково вводять тверде паливо у вигляді торфу або бурого вугілля, або антрацитового штибу, або коксового дріб'язку в кількості (0,1-1,1)% по вмісту уведеного вуглецю на суху масу шихти, які попередньо обробляють (1,0-8,0)%-ним розчином гідроксиду натрію або кальцію в кількості (0,1-2.8) кг сухої маси гідрооксиду на суху масу 1 тони твердого палива. Промислові випробування активованого торфу підтвердили зниження витрати глини на 3,8 кг/т обкотишів, збільшення вмісту заліза на 0,37 % і зниження витрати природного газу на 2,22 3 м /т обкотишів. В умовах промислової плавки обкотишів у складі шихти доменного цеху отримане зниження питомої витрати коксу на 0,36 % і ріст продуктивності печі на 0,96 %. Технічним результатом корисної моделі є спільна активація глини або бентонітової сировини з комплексним реагентом, що має у своєму составі солестійкі полімери (суміш органічних полімерних сполучних і солей фосфорних кислот, кальцинованої соди й інших добавок) при здрібнюванні в кульовому млині й витримкою підготовленої суміші у видаткових бункерах відділення шихтопідготовки. А також активація рідкої фази кеку концентрату, що має жорсткість у пульпі (80-90)мг-екв/л, кальцинованою содою й конденсованими солями фосфорних кислот при його подачі на фабрику огрудкування з витримкою в бункерах концентрату відділення шихтопідготовки з метою підвищення якості сирих й обпалених обкотишів. 5 UA 104457 U 5 10 15 20 25 Пропонований спосіб одержання активованого бентоніту або глини включає хімічне активування при спільному здрібнюванні підсушеного бентоніту з натрійутримуючим реагентом. Застосування модифікованих натуральних полімерів, таких як похідні крохмалю на відміну від інших прототипів, дозволяють зберегти сполучні властивості Na-карбоксилметилцелюлози (КМЦ) у мінералізованих системах (як наприклад, у нашому випадку, де кек концентрату має жорсткість у пульпі до 80-90 мг-екв/л і більше, що фільтрується). КМЦ сумісна практично з усіма реагентами й утворює так називані комплексні реагенти, у результаті чого підвищується ефективність їхнього застосування. Похідні целюлози, такі як солі лужного металу Na-карбоксилметилцелюлози (КМЦ) є органічною речовиною й вигорають як і торф при випалі, тобто їхнє застосування дозволяє підвищити металургійні властивості обкотишів за рахунок підвищення їхньої пористості й відновлюваності, знизити кількість бентоніту, що у свою чергу дає можливість зменшити вміст порожньої породи в обкотишах і збільшити вміст заліза на (0,2-0,4)%. Після спільного здрібнення глини й активатора одержують вміст у них класу менш 0,05 мм - (81,2-89,2)%. Результати проведених досліджень дозволили запропонувати корисну модель, задачею якої є зниження витрат сполучного в шихту для огрудкування, так і підвищення якості сирих й обпалених обкотишів, суть якого складається в роздільній підготовці й подачі компонентів сполучного: на першій стадії в шихту подається бентоніт або глиниста порода спільно здрібнена з комплексним реагентом-активатором. На другій - суміш кальцинованої соди й фосфатів додається в залізорудний концентрат, у якому досить витримки її з концентратом 2-4 години. Сукупність таких технологічних прийомів дозволяє максимально ефективно використати компоненти реагенту-активатора при їхній мінімальній витраті. У цьому випадку організовуються дві точки дозування. Можлива організація однієї точки дозування всіх компонентів перед здрібнюванням у кульовому млині разом з бентонітом. У цьому випадку очікується трохи більша витрата компонентів, але спрощується схема подачі. ФОРМУЛА КОРИСНОЇ МОДЕЛІ 30 35 40 45 50 1. Спосіб виробництва залізорудної сировини для доменної плавки або металізації, що включає готування шихти шляхом змішування залізорудного концентрату із флюсом і сполучної добавки із глинистих порід або бентонітових глин, а також формування сирих обкотишів й їхню термічну обробку, який відрізняється тим, що залізорудний концентрат одержують із використанням технологічної високомінералізованої води й після зневоднювання, змішують із пом'якшувачем води у вигляді суміші конденсованих натрієвих солей фосфорних кислот у кількості 0,05-0,30% від сухої маси концентрату й з кальцинованою або каустичною содою в кількості 0,05-2,5% від сухої маси концентрату, після чого отриману суміш витримують 2-4 години, змішують із флюсом і глинистими породами або бентонітовими глинами, обробленими в кульовому млині композицією із солестійких полімерів і водопом'якшуючих реагентів, у кількості 1-15 % від сухої маси суміші й складає з (масових %): - Na-карбоксиметилцелюлоза високого ступеня полімеризації або лігносульфонат, або спільно в рівних пропорціях - 10,0-25,0; - крохмаль модифікований або декстрин - 0,1-20,0; - Na-солі конденсованих фосфатів, наприклад триполіфосфату, пірофосфату, гексаметафосфату, тринатрійфосфату - 0,05-10,0; - сода кальцинована технічна або каустична сода - інше до 100 % у загальному составі композиції із солестійких полімерів і водопом'ягшуючих реагентів, після чого отриману шихту із флюсом подають в огрудкувач й одержують кондиційні сирі обкотиші, які піддають термічній обробці для одержання огрудкованої сировини для металургійної промисловості. 2. Спосіб за п. 1, який відрізняється тим, що в шихту поряд з композицією із солестійких полімерів і водопом'ягшуючих реагентів додатково вводять тверде паливо у вигляді торфу або бурого вугілля, або антрацитового штабу, або коксового дріб'язку в кількості 0,1-1,1% по вмісту уведеного вуглецю на суху масу шихти, які попередньо обробляють 1,0-8,0%-ним розчином гідроксиду натрію або кальцію в кількості 0,1-2,8 кг сухої маси гідрооксиду на 1 т сухої маси твердого палива. 55 Комп’ютерна верстка Л. Ціхановська Державна служба інтелектуальної власності України, вул. Василя Липківського, 45, м. Київ, МСП, 03680, Україна ДП “Український інститут інтелектуальної власності”, вул. Глазунова, 1, м. Київ – 42, 01601 6