Процес підготовки паперової маси для виробництва паперу для писання та друку

Реферат: Спосіб виробництва паперу для писання та друку на основі волокон сульфатної біленої целюлози з хвойної і листяної деревини, включає процеси розбивання целюлози в гідрозбивачі, розмелювання, очищення волокнистої суспензії введення мінеральних наповнювачів, проклеювальних речовин, виливання (формування) паперового полотна. Розмелювання біленої сульфатної целюлози з хвойної деревини ведуть до ступеня помелу 42-44°ШР, а біленої сульфатної целюлози з листяної деревини до ступеня помелу 24-26°ШР, отримані фракції змішують перед формуванням (виливанням) паперу. А як мінеральний наповнювач до паперової маси вводять суміш діоксиду титану з масовою часткою фракції 2-3 мкм 95-96 % і білістю (коефіцієнт відбиття) 94 % і спучений перліт з масовою часткою фракції 2-3 мкм 92-94 % і білістю 78 %. UA 105488 U (54) ПРОЦЕС ПІДГОТОВКИ ПАПЕРОВОЇ МАСИ ДЛЯ ВИРОБНИЦТВА ПАПЕРУ ДЛЯ ПИСАННЯ ТА ДРУКУ UA 105488 U UA 105488 U 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 Корисна модель належить до галузі целюлозно-паперової промисловості і може бути використана у виробництві паперу для писання, (для виготовлення зошитів, щоденників, шкільних підручників, креслення, малювання, картографічного, іншої продукції); друку (офсетний, літографський, глибокий способи), інших видів паперу, до яких висуваються підвищені вимоги щодо показників непрозорості, білості, механічної міцності. Як відомо, чинні на території країн колишнього СРСР, у тому числі і на території України, державні стандарти ГОСТ 9094-89 "Бумага для печати офсетная. Технические условия", ГОСТ 18510-87 "Бумага писчая. Технические условия" регламентують виготовлення паперу масою 1 2 м 60 г, 80 г, 100 г і вище. Згідно з цими стандартами, для забезпечення необхідного рівня показників білості, непрозорості, механічної міцності паперу до його складу необхідно ввести до 14 % мінерального наповнювача від маси абсолютно сухого волокна. Однак, високий вміст мінерального наповнювача призводить до значного зниження механічної міцності паперу розривної довжини або руйнівного зусилля, що не відповідатиме вимогам санітарних норм і правил щодо його використання для виготовлення продукції для дітей, в тому числі зошитів та підручників. Відповідно до вимог ДСанПін 5.5.6.138-2007 "Гігієнічні вимоги до друкованої продукції для дітей" папір для зошитів і книжкової продукції, у тому числі шкільних підручників повинен мати матову поверхневу білість 70-88 % і без використання оптичних відбілювачів, непрозорість не менше 90 %, високу механічну міцність, що забезпечує технологічність його перероблення на сучасному високошвидкісному поліграфічному устаткуванні і тривалий термін експлуатації продукції на його основі (наприклад зошити, щоденники, шкільні підручники, книги, словники тощо). Папір для письма та друку повинен мати певні властивості, що характеризуються комплексом показників, які забезпечують високу якість виготовленої на його основі продукції. Незалежно від виду і способу друку на друкарські властивості паперу впливають однорідність його структури, здатність сприймати друкарську фарбу, білість, гладкість і площинність поверхні, мікрогеометрія поверхні, м'якість (стисливість), опір пильності, стійкість поверхні до вищипування. До числа факторів, що визначають якість друкованої продукції належать також ступінь контрастності між задрукованими і незадрукованими ділянками, чіткість друку, його просвічуваність, тобто показники непрозорості паперу. Непрозорість - це здатність паперу протистояти проникненню світла, властивість, яка забезпечує непросвічування зворотного боку паперового полотна і визначає здатність закривати візуально чорні відбитки на підкладений папір або на протилежному боці того ж паперу. Цей показник особливо важливий за двобічного писання та копіювання, коли друк або писання наносяться з обох боків аркуша паперу. 2 Чим нижча маса паперу площі 1 м , тим складніше забезпечити його структурі рівномірний просвіт і необхідний комплекс властивостей, що забезпечують високу якість друкованої продукції, умови та термін її використання: непрозорість, білість і механічну міцність. Міцність, друкарські і деформаційні властивості паперу залежать від міцності сил зчеплення волокон між собою, розмірів, ступеня розроблення і міцності самих волокон і їхнього розташування у структурі паперу. Досягти необхідного рівня показників, які задовольняли б вимогам паперу для друку, і забезпечити їхню рівномірність і однорідність за довжиною і шириною паперового полотна, можливо використовуючи для виготовлення паперу волокнисту масу з відповідними розмірами целюлозних волокон або ступенем їхнього помелу. Забезпечити одержання волокнистої маси з одними і тими розмірами волокон, створити такі умови і здійснити розмелювання, за якого всі волокна обробляються однаково, практично неможливо. Особливо це стосується розмелювання в конічних або дискових млинах безперервної дії. Нерівномірність паперу за зазначеними показниками призводить до того, що фарба закріплюється тільки на виступаючих нерівностях паперу і задрукований зразок буде нерівним (буде мати пробіли - незадруковані ділянки), а це, в свою чергу призведе до відбракування продукції. Найбільше відповідає таким вимогам сульфітна целюлоза. Однак, оскільки така целюлоза є дефіцитною і більшої вартості, для виготовлення видів паперу для письма та друку використовують сульфатну целюлозу, висока механічна міцність якої з точки зору паперотвірних властивостей є позитивним фактором. У той же час папір з сульфатної целюлози характеризуються підвищеною жорсткістю і зниженою гладкістю. Відомий спосіб підвищення білості паперу для писання та друку, який досягається тим, що паперова маса на основі розмеленої до ступеня помелу 35°ШР біленої сульфатної целюлози, проклеювальної речовини і коагулянту, містить мінеральний наповнювач - каолін 8-23 % від абсолютно сухого волокна в папері (Авт. св. СРСР № 541907 опуб. 05.01.77 Бюл. № 1 1 UA 105488 U 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 "Бумажная масса"). Досягнутий рівень білості паперу, згідно з АС 541907 - становить 78 %. Однак, зазначений спосіб не може мати широкого застосування, оскільки досягнутий рівень білості паперу знаходиться на низькому рівні, а високий вміст наповнювача в папері (23 %) призводить до значного зниження механічної міцності паперу, що є важливим показником особливо за виготовлення продукції для дітей дошкільного та шкільного віку. Відомий процес виготовлення паперу для друку, до композиції якого як наповнювач додатково до каоліну вводять цеоліт за сумарного вмісту суміші наповнювача в папері 12,3 % від абсолютно сухого волокна (патент України 7500 на винахід D21Н 11/04; D21Н 11/67, опубліковано 15.02.2006, бюл. № 2, 2006 р.) Однак слід зазначити, що цеоліт має абразивні властивості, а тому його використання за високого вмісту в папері може викликати пошкодження сіток, сукон, пресових валів та дзеркально відполірованої поверхні сушильних циліндрів папероробної машини, що призведе до додаткових витрат на усунення зазначених наслідків. Більш близьким до запропонованого процесу є процес виготовлення типографського паперу 2 (Снижение массы 1 м типографской бумаги. / А. Ершов и др. // Бумажная промышленность. 1981. - № 2. - С. 3-4). Папір виготовляють з використанням розмелених волокон сульфатної біленої хвойної целюлози і сульфатної біленої листяної целюлози. Як наповнювач використовують суміш каоліну та діоксиду титану за сумарної витрати наповнювача 14 % від маси волокна. Відомий процес передбачає спільне введення наповнювача і зв'язувальних речовин (латекс синтетичного каучуку БСК - 65/3 і поліакриламід). Ведення такого роду зв'язуючих ускладнює технологічний процес, оскільки латекс схильний до коагуляції та призводить до утворення пластівців і об'єднання целюлозних волокон, що сприяє погіршенню просвіту та однорідності структури, а підвищений вміст наповнювача призводить до зниження міцності та зростання різнобічності. Тобто верхній бік паперу суцільно покритий нефлокульованим наповнювачем, а з сіткового боку волокна більш відкриті, хоча на їхній поверхні в значній кількості утримується наповнювач. Різнобічність паперу призводить до зниження друкарських властивостей паперу та їхньої стабільності і рівномірності. Близький за призначенням і технічною суттю відомий процес виготовлення офсетного паперу ("Каменогорка +" / Н. Попов и др./ Мир бумаги 2001. - № 3 - С. 38-40), що вимагає розмелювання листяної та хвойної біленої целюлози до досягнення середньої довжини волокон 2,2-2,5 мм і 0,9-1,1 мм відповідно, а як наповнювач використовують каолін. Відомий спосіб дає можливість забезпечити необхідний рівень непрозорості, але папір, отриманий за цим способом 2 2 має високу масу 1 м до 200 г/м . Слід зазначити, що забезпечення за цим способом такого 2 рівня непрозорості паперу масою 1 м -60-65 г, як свідчать теоретичні розрахунки, що проведені на основі залежності Гуревича, Кубелки-Мунка, практично неможливо, застосовуючи як наповнювач звичайний каолін. Для цього необхідно було б підвищити зольність паперу до 2428 %, тобто підвищувати до цього рівня вміст каоліну в композиції паперу, знижуючи при цьому значною мірою міцність паперу, призначеного для виготовлення дитячої продукції. Як показує проведений аналіз для забезпечення необхідного рівня того або іншого показника якості паперу для писання та друку в кожному конкретному випадку використовують різні методи, способи, підходи та технологічні рішення. Не кожен з розглянутих рішень є таким, який задовольняє всім вимогам, які висуваються до паперу для виготовлення зошитів, щоденників, шкільних підручників та іншої продукції для дітей. Тому для забезпечення необхідного рівня якості паперу для зошитів та шкільних підручників - білості 70-88 % (без застосування оптичних відбілювачів), гладкої поверхні без глянцю, 2 непрозорості (не менше 90 %), механічної міцності з масою 1 м 60-65 г, що відповідала б умовам і терміну їхнього використання та ваги підручників згідно з вимогами ДСанПін 5.5.6.1382007 "Гігієнічні вимоги до друкованої продукції для дітей" необхідно було виконати додатково дослідження. Це вимагало комплексного підходу до визначення вимог до виду, білості, ступеня дисперсності, розмірів часток і масової частки фракцій мінеральних наповнювачів і їхнього вмісту в композиції паперу, ступеня розмелювання та розроблення (фібрилювання) волокон целюлози, проклеювальних, зв'язувальних і зміцнювальних речовин, їхнього співвідношення та взаємозв'язку в створенні структури паперу, що відповідала б вимогам для виготовлення з нього зошитів, шкільних підручників, щоденників, інших виробів та продукції. Структура паперу для виготовлення зошитів та друкованої продукції являє собою набір хаотично орієнтованих в просторі волокон, у нашому випадку целюлозних, осі яких переважно орієнтовані паралельно площині формування полотна. Міцність при цьому забезпечується тільки безпосереднім зв'язком волокон між собою, а тому частки мінерального наповнювача, який вводять до композиції такого паперу, розташовуючись між волокнами целюлози в структурі 2 UA 105488 U 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 паперу, розривають ці зв'язки, знижуючи міцність паперу та виробів на його основі. А тому, для зниження негативної дії, наповнювач повинен бути тонкодисперсним (з найменшим діаметром часток) матеріалом, що забезпечує високу розвернуту поверхню та пористість, і завдяки цьому задовільну сорбційну здатність паперу, що є важливим під час писання або нанесення фарби на його поверхню. Застосування мінерального наповнювача високого ступеня дисперсності сприяє отриманню паперу з необхідними показниками механічної міцності, м'якості та еластичності, а високий рівень його показників непрозорості і білості є важливими для паперу, що використовується у виробництві продукції для дітей - шкільних, підручників, зошитів, щоденників тощо. Таким чином використовуючи разом з відповідним чином підготовленими целюлозними волокнами мінеральні високодисперсні наповнювачі, проклеювальні та зв'язувальні хімічні речовини можна отримати матеріали, в нашому випадку папір, з новим призначенням, спрогнозувати та забезпечити досягнення спеціальних показників якості. Відомий процес виготовлення паперу для типографського способу друку із сульфатної біленої целюлози з хвойної деревини і сульфатної біленої целюлози з листяної деревини, що вибраний нами за найближчий аналог, є найбільш близький за призначенням і технічною суттю (К вопросу о разработке технологии производства типографской бумаги из сульфатной хвойной и лиственной целлюлозы, Д.У. Толстошкурова и др. Зб. науч. тр. центрального научноисследовательский институт бумаги "Совершенствование технологии бумаги". - М.: Лесн. промсть, 1972. - С. 87-95). У відомому процесі виготовлення паперу для типографського способу друку розмелювання сульфатної хвойної целюлози проводять у ролі до ступеня помелу 18-20°ШР із наступним розмелюванням її в конічному млині до ступеня помелу 37-40°ШР; розмелювання листяної целюлози проводять у ролі до ступеня помелу 21°ШР. Розмелені волокна хвойної і листяної целюлози змішують у басейні, додають проклеювальну речовину і наповнювач каолін за масової частки 10 % від абсолютно сухого волокна. Для виготовлення паперу використовують суміш розмелених волокон целюлози з хвойної та листяної целюлози за співвідношення мас. %, 80:20; 70:30; 60:40; 50:50. В основу корисної моделі поставлена задача підвищення непрозорості паперу для писання та друку з максимальним збереженням показників механічної міцності та білості без застосування оптичних відбілювачів, придатним для виготовлення продукції для дітей, згідно з вимогами Державних санітарних норм і правил, використовуючи властивості мікроструктури целюлозних волокон, мінеральних наповнювачів і хімічних проклеювальних і зв'язувальних речовин (за необхідності). Поставлена задача вирішується тим, що спосіб виробництва паперу для писання та друку на основі волокон сульфатної біленої целюлози з хвойної і листяної деревини, включає процеси розбивання целюлози в гідрозбивачі, розмелювання, очищення волокнистої суспензії введення мінеральних наповнювачів, проклеювальних речовин, виливання (формування) паперового полотна. Розмелювання біленої сульфатної целюлози з хвойної деревини ведуть до ступеня помелу 42-44°ШР, а біленої сульфатної целюлози з листяної деревини до ступеня помелу 2426°ШР, отримані фракції змішують перед формуванням (виливанням) паперу за співвідношенням, мас. %: целюлоза з хвойних порід деревини 85-90 целюлоза з листяної деревини 15-10, а як мінеральний наповнювач до паперової маси вводять суміш діоксиду титану з масовою часткою фракції 2-3 мкм 95-96 % і білістю (коефіцієнт відбиття) 94 % і спучений перліт з масовою часткою фракції 2-3 мкм 92-94 % і білістю 78 % за таким співвідношенням компонентів наповнювача, мас %: діоксид титану з масовою часткою фракцій 2-3 мкм 95-96 % 70-86 спучений перліт з масовою часткою фракцій 2-3 мкм 95-96 % 14-30 при цьому, процес проводять таким чином, що масова частка наповнювача в папері складає 6 %. Дослідження, проведені нами з вибору та застосування в композиції паперу для письма та друку мінеральних наповнювачів, показали доцільність у застосуванні як наповнювача суміші спученого перліту з діоксидом титану. За результатами аналізу складу, розмірів часток і характеристики перліту різних родовищ і способів отримання, а також враховуючи особливості структури і властивостей паперу для 3 UA 105488 U 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 письма і друку та технологічного процесу їхнього виробництва, кращими властивостями володіє спучений перліт, який за гранулометричним складом містить до 90-92 % часток розміром до 3 мкм, тобто є високодисперсним. Такий розмір часток наповнювача найбільш відповідає умовам виготовлення паперу з високим комплексом структурно-фізичних і оптичних властивостей, що є дуже важливим у виробництві паперу для письма та друку. Перліт має білість на рівні 78 %. У способі виготовлення паперу за корисною моделлю досягнення результату підвищення показників непрозорості і білості паперу для друку за збереження при цьому показника механічної міцності, вирішується за рахунок того, що використовують у композиції сульфатну білену целюлозу з хвойних порід деревини (СФАХД) і сульфатну білену целюлозу з листяних порід деревини (СФАЛД), за відповідного ступеня помелу і співвідношення в паперовій масі, введенням до паперової маси суміші мінеральних наповнювачів діоксиду титану і спученого перліту, за відповідного співвідношення мас. % та масової частки від абсолютно сухого волокна. Використання проклеювальних і зв'язувальних речовин, а також виготовлення паперу проводили за відомими технологіями. Згідно з корисною моделлю, целюлоза з хвойних порід деревини розмелюється до ступеня помелу 42-44°ШР, а целюлоза з листяної деревини розмелюється до ступеня помелу 24-26°ШР, отримані фракції волокон целюлози змішують перед формуванням (виливанням) паперу за співвідношенням, мас. %: целюлоза з хвойних порід 85-90 целюлоза з листяної деревини 15-10, А як наповнювач до паперової маси вводять суміш діоксиду титану з масовою часткою фракції 2-3 мкм 95-96 % і білістю (коефіцієнт відбиття) 94 % спучений перліт з масовою часткою фракції 2-3 мкм 92-94 % і білістю 78 % за таким співвідношенням компонентів наповнювача, мас. %: діоксид титану з масовою часткою фракцій 2-3 мкм 95-96 % 70-86 спучений перліт з масовою часткою фракцій 2-3 мкм 95-96 % 14-30, а процес проводять таким чином, що масова частка наповнювача в папері складає 6 %. Використання комбінованого наповнювача пояснюється наступним чином: як мінеральний наповнювач для паперу зазвичай використовують каолін, який сприяє зростанню першопочаткової непрозорості паперу. Однак у присутності проклеювальних і зв'язувальних речовин (зазвичай папір для писання та друку проклеюється) каолін порівняно мало впливає на непрозорість і може навіть підсилювати просвічування паперу (Джемс П. Кейси "Свойства бумаги и ее переработка". Перев. с английского. - М.: Голесбумиздат, 1960. - Том 2. - 650 с.). Для забезпечення підвищених показників непрозорості паперу з максимальним збереженням механічної міцності та білості паперу для письма та друку використали сульфатну білену целюлозу з хвойної деревини і сульфатну білену целюлозу з листяної деревини, виходячи з таких міркувань: волокна сульфатної целюлози більш гнучкі, мають високу міцність, незначною мірою вкорочуються під час розмелювання до 42-44°ШР, фібрилюючись при цьому та сприяючи зростанню точок дотику і зв'язків між целюлозними волокнами під час формування та отриманню паперового полотна підвищеної механічної міцності. Введення листяної целюлози з коротким волокном, в порівнянні з хвойною, зі ступенем помелу 24-26°ШР дозволяє отримати папір з рівномірною і зімкнутою структурою, покращити просвіт паперу, підвищити його непрозорість. Розмелювання листяної целюлози проводили до невисокого ступеня помелу 24-26°ШР волокон, щоб не допустити укорочення волокон. Розмелювання листяної і хвойної целюлози до зазначеного ступеня помелу 24-26°ШР і 4244°ШР відповідно призводить до зростання питомої активної поверхні целюлозного волокна, що сприяє кращому отриманню і розподілу наповнювача в паперовій масі та взаємозв'язку його з целюлозними волокнами. Такий наповнювач як діоксид титану володіє більш високою здатністю відбиття світла ніж целюлозні волокна і природно помітно підвищує білість паперу. За використання діоксиду титану відбиття світлового проміння від поверхні паперу значно перевищує коефіцієнт відбиття з використанням каоліну. Це пояснюється тим, що тонкодисперсний наповнювач двоокис титану має високий коефіцієнт переломлення світла в порівнянні з целюлозними волокнами, тоді як для каоліну коефіцієнт світлопереломлення незначною мірою відрізняється від целюлози. Діоксид титану, в порівнянні з іншими мінеральними наповнювачами, що водяться до композиції паперу (наприклад каолін) має високий ступінь дисперсності та коефіцієнт заломлення, а білість перевищує 96 %. А тому, створюючи суміш наповнювачів на основі діоксиду титану та спученого перліту, досягаються найкращі споживні властивості: непрозорість, механічна міцність та білість паперу для писання та друку, виготовлення зошитів, щоденників, 4 UA 105488 U 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 підручників і іншої друкованої продукції для дітей і школярів за порівняно незначних витрат змішаного наповнювача порівняно з каоліном - в папері для офсетного способу друку вміст каоліну, згідно з вимогами стандарту ГОСТ 9094, досягає 14 %. Непрозорість паперу залежить від коефіцієнтів розсіювання компонентів паперу, що в свою чергу залежить від розмірів часток наповнювачів: за зменшення розмірів часток наповнювача до відповідного оптимуму коефіцієнт розсіювання і відповідно непрозорість виготовленого з ним в композиції паперу зростають. Коефіцієнти розсіювання каоліну - 1,56, целюлози - 1,53, діоксиду титану - 2,56. Спучений перліт, який отримують з вулканічних порід, являє собою роздрібнену вулканічну породу, що за нагрівання в спеціальному обладнанні до температури 1000-1200 °C та аеродинамічної взаємодії з газами в завислому стані спучується, збільшується, в об'ємі в 10-20 разів з подальшим розмелюванням до отримання фракції з необхідним розміром часток. Такий мінеральний наповнювач характеризується високою розвернутою активною поверхнею, а тому володіє високим ступенем осадження та зв'язку з целюлозним волокном за інших постійних умов технологічного процесу підготовлення паперової маси та виготовлення паперу. Суміш наповнювачів на основі діоксиду титану та спученого перліту (після термічного, механічного оброблення та розмелювання), як показали наші попередні експериментальні дослідження, придають паперу, в композицію якого вона введена на стадії підготовки паперової маси, м'якість, безшумність, друкарські фарби задовільно сорбуються його поверхнею, а ступінь утримування її в паперовому полотні під час його формування на сітці папероробної машини зростає до 68 % (ступінь утримання каоліну за всіх рівних умов експерименту не перевищує 57 %). Крім того було встановлено, що зростання показника непрозорості досягається за меншої витрати суміші наповнювачів ніж, наприклад, з використанням тільки окремо каоліну або спученого перліту, що сприяє незначному зниженню його механічної міцності та білості. Рівень непрозорості паперу за корисною моделлю значно вище 90 % і становить 92 %, а показники білості та механічної міцності відповідають санітарним нормам та правилам, що висуваються до якості та вимог виготовлення виробів (зошитів, підручників) для дітей дошкільного та шкільного віку. Зростання ступеня помелу целюлозного волокна до 42-44°ШР, його розроблення та фібрилювання сприяють кращому переплетінню та зчепленню волокон між собою, збільшенню кількості точок контактів і міжволоконних зв'язків та рівномірному розподілу волокон по товщині паперу, забезпечуючи досягненню однорідності його структури та властивостей. За підвищення ступеня помелу целюлози зростає питома поверхня волокна, що сприяє підвищенню ступеня утримання наповнювача в масі, за інших постійних умов проклеювання, формування, пресування; цей ефект зростає за високого ступеня дисперсності мінерального наповнювача, знижуючи при цьому його витрати та досягаючи необхідних показників якості паперу: механічної міцності, непрозорості, білості. На практиці вміст наповнювача в папері зазвичай визначається за масовою часткою золи, що залишається за прожарювання (спалювання) паперу з урахуванням вмісту в ньому природної масової частки золи. Розмелювання целюлозного волокна сприяє зростанню міцності зчеплення і міжволоконного зв'язку в папері. Однак розмелювання до високого ступеня помелу целюлозного волокна під час виготовлення паперу для писання та друку призводить до підвищення показника вищипування, який характеризується вириванням з поверхні паперу волоконець целюлози та дрібних часток наповнювача під час контакту з фарбою, знижує його якість і еластичність. Саме тому, нами експериментальним шляхом визначені умови розмелювання біленої сульфатної целюлози з хвойної і листяної деревини, визначені вимоги до мінеральних наповнювачів або їхніх сумішей, а також співвідношення компонентів паперової маси целюлози (з хвойної і листяної деревини), суміші наповнювача (діоксину титану і спученого перліту) та масових часток наповнювача, що введені до паперової маси перед формуванням з неї паперового полотна. Ступінь зв'язування і утримування наповнювача в папері визначається кількістю наповнювача, зв'язаного тим або іншим способом з волокном і здатністю цих зав'язків протистояти навантаженню, і силам, що виникають під час перемішування та переміщення в технологічному процесі паперової маси, а також під час процесів виливання (формування), пресування та сушіння паперового полотна. Тобто, задачею є досягнення високого рівня непрозорості з максимальним збереженням або підвищенням показників його білості та механічної міцності. Виготовлення зразків паперу виготовляли таким чином: сульфатну білену целюлозу з хвойної деревини і сульфатну білену целюлозу з листяної деревини після роздільного розпускання в гідрозбивачі розмелювали (в ролі або в млині безперервної дії) до досягнення ступеня помелу 42-44°ШР і 24-26°ШР відповідно. Розмелені волокна двох видів целюлози змішували між собою у воді, створюючи волокнисту композицію в різних співвідношеннях, 5 UA 105488 U 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 мас %, а як наповнювач до паперової маси вводять суміш діоксиду титану з масовою часткою фракції 2-3 мкм 95-96 % і білістю (коефіцієнт відбиття) 94 % і спучений перліт з масовою частиною фракцій 2-3 мкм 92-94 % і білістю (коефіцієнтом відбиття) 78 %, за різного співвідношення, мас. % і масової частки від абсолютно сухого волокна, мас. %. З отриманої 2 паперової маси відомим способом виготовляли зразки паперу масою 1 м 60 г згідно з корисною моделлю і аналогами. Корисна модель ілюструється таким прикладами: Приклад 1. Зразки паперу виготовляють з паперової маси, що має композицію з сульфатної біленої целюлози з хвойної деревини, розмеленої до 42°ШР і сульфатної біленої целюлози з листяної деревини, розмеленої до 24°ШР у співвідношенні мас. % 85:15, і наповнювач - суміш діоксиду титану і спученого перліту у співвідношенні, мас, % 86:14 за масової частки 1 % від абсолютно сухого волокна. Приклад 2. Зразки паперу виготовляють з паперової маси, що має композицію з сульфатної біленої целюлози з хвойної деревини, розмеленої до 44°ШР і сульфатної біленої целюлози з листяної деревини, розмеленої до 26°ШР, але співвідношення при цьому складає 95:05, і наповнювач суміш діоксиду титану і спученого перліту за співвідношення, мас. % 82:18, а масова частка наповнювача становить 3 % від абсолютно сухого волокна. Приклад 3. Зразки паперу виготовляють з паперової маси, що має композицію з сульфатної біленої целюлози з хвойної деревини, розмеленої до 43°ШР і сульфатної біленої целюлози з листяної деревини, розмеленої до 25°ШР, але співвідношення при цьому складає 90:10, і наповнювач суміш діоксиду титану і спученого перліту за співвідношення мас. %, 70:30, а масова частка становить 5 % від абсолютно сухого волокна. Приклад 4. Зразки паперу виготовляють, що має композицію з сульфатної біленої целюлози з хвойної деревини, розмеленої до 44°ШР і сульфатної біленої целюлози з листяної деревини, розмеленої до 26°ШР, але співвідношення при цьому складає 85:15, і наповнювач суміш діоксиду титану і спученого перліту за співвідношення мас. %, 70:30, а масова частка наповнювача становить 6 % від абсолютно сухого волокна. Приклад 5. Зразки паперу виготовляють з паперової маси, що має композицію з сульфатної біленої целюлози з хвойної деревини, розмеленої до 44°ШР і сульфатної біленої целюлози з листяної деревини, розмеленої до 26°ШР, але співвідношення при цьому складає 85:15, і наповнювач суміш діоксиду титану і спученого перліту у співвідношенні, мас. %, 86:14, а масова частка наповнювача становить 7 % від абсолютно сухого волокна. Приклад 6. Згідно з аналогом, сульфатну білену целюлозу з хвойної деревини розмелювали в ролі до ступеня помелу 37°ШР, а білену сульфатну целюлозу з листяних порід - до 21°ШР, змішували в басейні за співвідношенням, мас. % 80:20, а масова частка введеного каоліну становить 10 % від абсолютно сухого волокна. Приклад 7. Зразки паперу виготовляють з вимогами ГОСТ 9094 "Бумага для печати офсетная. Технические условия". Зразки паперу виготовляли з паперової маси, що має композицію з сульфатної біленої целюлози з хвойної та листяної деревини, розмеленої до 44°ШР і 26°ШР відповідно, але співвідношення при цьому складає 95:05, а масова частка каоліну становить 14 % від абсолютно сухого волокна. 2 З отриманої паперової маси відомим способом виготовляли зразки паперу масою 1 м 60 г аналогічно за прикладами 1-5, а також у відповідності з аналогом (приклад 6) та у відповідності з стандартом для паперу офсетного (приклад 7). Отримані зразки паперу випробовували за показниками непрозорості, білості та за розривною довжиною згідно з нормативною документацією, що прийнята в паперовій галузі. Результати випробування зразків згідно з заявкою та аналогом в таблиці. Запропонований спосіб дає змогу отримати паперову масу, целюлозні волокна якої, що характеризуються високою питомою поверхнею дисперсної фази, оскільки в процесі, запропонованого способу розмелювання целюлози та внаслідок її набухання відбувається розрихлення структури волокна, що сприяє його поздовжньому та поперечному розщепленню на гнучкі анізометричні частки та фібрилюванню (розчісуванню та тонкі волоконця - вусики). За такого способу розмелювання вивільняється також значна кількість реакційноздатних гідроксильних ОН-груп целюлози, які беруть участь в утворенні міжмолекулярних зв'язків між елементами суспензії паперової маси (целюлозне волокно, зв'язуючі і проклеювальні речовини, наповнювач) у процесі виливання і формування паперового полотна. 6 UA 105488 U Таблиця Волокниста композиція Масова Значення показників паперу частка Ступінь помелу ПрикСпіввідношення Розривна Непронапов- Маса 1 ШР лади№ компонентів маси % довжина, зорість, Білість, % 2 нювача, м ,г СФАХД:СФАЛД м % СФАХД СФАЛД % 1 42 24 85 15 1 60,2 5280 88 84 2 44 26 95 05 3 60,3 5280 88 85 3 43 25 90 10 5 60,3 5180 89 86 4 44 26 85 15 6 60,3 4700 90 88 5 44 26 85 15 7 60,2 4400 92 89 6 37 21 80 20 14 60,3 3800 90 88 7 44 26 95 05 14 60,2 3000 90 88 5 10 Як видно з аналізу результатів виконання досліджень за введення в композицію паперу до 3-6 % комбінованого наповнювача на основі діоксиду титану та спученого перліту практично не призвело до зниження його механічної міцності та білості в порівнянні з папером без мінерального наповнювача, однак, показник непрозорості зростає значною мірою за незначних витрат наповнювача у порівнянні з використанням традиційних мінеральних наповнювачів і способів виготовлення паперу. Важливим також є то факт, що спучений перліт відрізняється відсутністю в ньому фракцій піску (SiO2), що відповідно знижує абразивність самого наповнювача. А це, в свою чергу свідчить, що в процесі виготовлення паперу перліт не буде викликати негативної абразивної дії на сітки, сукна, пресові вали, сушильні циліндри, що мають дзеркально відшліфовану поверхню, папероробної машини, знижуючи їхній термін експлуатації і продуктивність і якість виготовленого паперу. 15 ФОРМУЛА КОРИСНОЇ МОДЕЛІ 20 25 30 Спосіб виробництва паперу для писання та друку на основі волокон сульфатної біленої целюлози з хвойної і листяної деревини, включає процеси розбивання целюлози в гідрозбивачі, розмелювання, очищення волокнистої суспензії введення мінеральних наповнювачів, проклеювальних речовин, виливання (формування) паперового полотна, який відрізняється тим, що розмелювання біленої сульфатної целюлози з хвойної деревини ведуть до ступеня помелу 42-44°ШР, а біленої сульфатної целюлози з листяної деревини до ступеня помелу 2426°ШР, отримані фракції змішують перед формуванням (виливанням) паперу за співвідношенням, мас. %: целюлоза з хвойних порід деревини 85-90 целюлоза з листяної деревини 15-10, а як мінеральний наповнювач до паперової маси вводять суміш діоксиду титану з масовою часткою фракції 2-3 мкм 95-96 % і білістю (коефіцієнт відбиття) 94 % і спучений перліт з масовою часткою фракції 2-3 мкм 92-94 % і білістю 78 % за таким співвідношенням компонентів наповнювача, мас %: діоксид титану з масовою часткою фракцій 2-3 мкм 95-96 % 70-86 спучений перліт з масовою часткою фракцій 2-3 мкм 95-96 % 14-30, при цьому, процес проводять таким чином, що масова частка наповнювача в папері складає 6 %. Комп’ютерна верстка Л. Ціхановська Державна служба інтелектуальної власності України, вул. Василя Липківського, 45, м. Київ, МСП, 03680, Україна ДП “Український інститут інтелектуальної власності”, вул. Глазунова, 1, м. Київ – 42, 01601 7