Мастило для вузлів тертя ковзання

Изобретение относится к смазочным материалам, используемым, в частности, в тяжелонагруженных резьбовых соединениях при высокой температуре до 400°C в агрессивной среде. Наиболее близким к заявляемому изобретению по составу является смазка для узлов трения скольжения [1], включающая следующие компоненты, мас.%: Известная смазка при высокой температуре имеет высокие антифрикционные свойства, соединение легко разбирается после работы при температуре 400°C и выше. Однако при температуре выше 200°C минеральное масло разлагается, а твердый остаток имеет низкую адгезию к поверхности металла, что резко уменьшает время работы узла трения при высокой температуре. Кроме того, высокое содержание дисульфида молибдена повышает стоимость и дефицитность смазки. В основу изобретения поставлена задача создать такую смазку для узлов трения скольжения, новый состав которой позволил бы обеспечить получение смазки в виде устойчивой пластичной суспензии с высокой адгезией к поверхности металла, что дало бы возможность увеличить время работы узла трения при высокой температуре при одновременном снижении стоимости смазки. Поставленная техническая задача решается тем, что в состав смазки, содержащей дисульфид молибдена и аэросил, дополнительно введены графит, каолин, противозадирная присадка и дисперсионная среда при следующем соотношении компонентов, мас.%: При этом дисперсионная среда содержит масло приборное, нигрол и фторхлоруглеродную жидкость в соотношении 1 : 1, 6 : 2. Кроме того, противозадирная присадка состоит из смеси изомеров: 1,4-бисбензолсульфониламидо-2диизопропоксифосфорилбензол и диизопропил-11(4-бензолсульфониламидофенол-11(бензолсульфонил)амидофосфат, взятых в соотношении 9 : 1. Данную смазку готовят в следующем порядке. В приборном масле диспергируют аэросил и присадку, К смеси твердых компонентов прибавляют приготовленную суспензию аэросила, нигрол и фторхлоруглеродную жидкость 13ФМ. Все компоненты тщательно перемешивают в течение 4ч при температуре 65 - 80°C до получения однородной суспензии. Конкретный пример использования смазки. Смазка следующего состава: дисперсионная среда - 40%, графит - 33%, дисульфид молибдена 8%, аэросил - 3%, каолин - 6%, присадка - К 1% использовалась в резьбовом соединении байонетного затвора реактора синтеза двуокиси хрома, которое имеет следующие параметры: - резьба дюймовая треугольная, шаг 12,7мм, диаметр 584мм, высота 200мм; - удельная нагрузка в резьбовом соединении 4 × 104Па (450кг/см2); - режим работы периодический; - время действия нагрузки - 44 - 56ч с момента загрузки реактора до окончания синтеза; - температурный режим: 12ч нагревание 20 400°C, 24 - 36ч - проведение синтеза при 400°C, 8ч остывание 400 - 80°C. Возможен контакт резьбового соединения байонетного затвора с газом, образующимся в ходе реакции, который имеет следующий состав, об.%: Однократное введение смазки в резьбовое соединение байонетного затвора после проведения синтеза образует на поверхности равномерное тонкое покрытие серого цвета, выполняющее в последующем роль твердой смазки. После нанесения смазки было проведено 5 синтезов по 56ч, при этом отклонений технологических параметров от нормы не наблюдалось. Открывание и закрывание байонетного затвора осуществлялось плавно, без применения чрезмерных усилий. Состояние твердого смазочного слоя после разборки резьбового соединений удовлетворительное. Использование в аналогичных условиях смазкипрототипа позволило провести 3 синтеза, после чего потребовалось повторное смазывание из-за обнажения поверхностей трения и возникновения опасности заедания байонетного затвора. Таким образом, заявляемая смазка в сравнении с прототипом позволяет увеличить время работы реактора и снизить трудовые затраты на его обслуживание.