Спосіб підготовки дротового електроду для електроерозійної обробки

Изобретение относится к электрофизическим и электрохимическим методам обработки, в частности к способам изготовления проволочных электродов для электроэрозионной обработки. Целью изобретения является повышение стойкости проволочного электрода и точности обработки. Способ осуществляют следующим образом. Исходный проволочный электрод из меди или сплава меди с цинком с оболочкой из цинка подвергают последовательно пяти стадиям обработки. На первой стадии проволочный электрод подвергают первой деформации по уменьшению поперечного сечения при степени деформации 40-70%. На второй стадии выполняют диффузионный отжиг на воздухе при 460-900°С до образования диффузионного слоя толщиной, равной 100-300% толщины исходной оболочки из цинка. На третьей стадии проволочный электрод подвергают второй деформации по уменьшению поперечного сечения при степени деформации 40-70% по отношению к сечению, полученному после первой деформации. Деформация на этой стадии осуществляется за счет пластически деформируемой сердцевины проволочного электрода. На четвертой стадии осуществляют ре-кристаллизационный отжиг в восстановительной атмосфере при 600-850°С. Наконец, на пятой стадии проволочный электрод подвергают третьей деформации по уменьшению поперечного сечения калибровкой при степени деформации 10-80% по отношению к сечению, полученному после второй деформации. Примеры осуществления способа. Пример1 Проволочный электрод диаметром 8 мм из сплава 80% меди и 20% цинка, имеющий оболочку из цинка толщиной 10 мкм обрабатывали следующим образом. Сначала его подвергали первой деформации по уменьшению поперечного сечения при степени деформации 65% на стане многократного волочения проволоки. Затем выполняли диффузионный отжиг в трубча той печи длиной 5, 8 м, имеющей также трубчатую зону охлаждения, снабженную водяной ванной. Диффузионный отжиг проводили при 750° С в атмосфере воздуха до образования диффузионного слоя толщиной 24 мкм, т.е. толщиной, равной 240% толщины цинковой оболочки. После выхода проволочного электрода из зоны охлаждения выполняли вторую деформацию по уменьшению поперечного сечения при степени деформации 40% по отношению к сечению после первой деформации. Вторую де формацию также выполняли на стане многократного волочения проволоки. Затем проволочный электрод подвергают рекристаллизационному отжигу при 650°С в атмосфере азота в трубчатой печи. После отжига проволочный электрод калибровки, выполняя третью деформацию до конечного диаметра 0,2 мм. Подготовленный' таким образом проволочный электрод испытывали на износ при производительности электроэрозионного вырезания 250 мм 2/мин. Износ электрода в рабочей зоне составил 20 мкм. Износ электрода, полученного по способу-прототипу из того же материала, составил 75 мкм. В таблице приведены примеры 2-9, отличающиеся от примера 1 толщиной цинковой оболочки, степенями первой, второй и третьей деформации, температурами диффузионного и рекристаллизационного отжигов, конечными диаметрами проволочных электродов. Во всех случаях износ в рабочей зоне составил 18-25 мкм. Минимальная прочность проволочных электродов при растяжении оставляет более 400 н/мм .