Спосіб одержання нафтополімерної смоли

Винахід відноситься до способів одержання нафтополімерних смол (НПС) полімеризацією ненасичених сполук, які містяться в продуктах піролізу вуглеводнів, і використовуються як замінники рослинних олій при виробництві лакофарбових матеріалів. Відомий спосіб одержання нафтополімерної смоли полімеризацією ненасичених сполук, які містяться в продуктах піролізу вуглеводнів з температурою кипіння 28-200°С. Полімеризація сумарного піроконденсату (28-200°С) дозволяє повніше використовувати для одержання НПС практично всі цінні ненасичені вуглеводні продуктів піролізу - як дієни І циклодієни, так і алкенілароматичні-вуглеводні. Процес полімеризації по відомому способу проводять при температурі 200°С, тиску до 6,0 МПа на протязі 50 годин в присутності 1-2 мас.% гідропероксиду ізопропілбензолу [1]. Однак, для даного способу характерний низький вихід нафтополімерної смоли (10% на вихідну сировину), високий тиск І довготривалість процесу полімеризації. В основу винайду поставлене завдання вдосконалити спосіб одержання нафтополімерної смоли шляхом підбору ефективного ініціаторра радикальної полімеризації, який дозволяв би підтримувати необхідну концентрацію вільних радикалів на протязі всього процесу полімеризації. Поставлене завдання вирішується тим, що у відомому способі одержання нефто-полімерної смоли шляхом полімеризації ненасичених сполук, що містяться в продуктах піролізу вуглеводнів з температурою кипіння 28-200°С, в присутності Ініціатора (1-2 мас.% гідропероксиду ізопропілбензолу) при температурі 200°С І тиску до 6,0 МПа, згідно винаходу, як ініціатор полімеризації використовується монСпероксин, в кількості 1-2 мас.% від вихідного піроконденсату, І процес проводять при 0,8-1,0 МПа на протязі 5-6 годин. Ефективність дії монопероксину як ініціатора процесу полімеризації в порівнянні з гідропероксидом ізопропілбензолу можна пояснити меншою швидкістю розпаду його молекул на активні радикали при температурі до 200°С. Більш висока швидкість розпаду при малій енергії активації приводить до передчасної витрати гідропероксиду Ізопропілбензолу. Монопероксин - це суміш пероксидів: 1-(1-метил-1-трет-бутилпероксиетил)-3-ізо-пропіл бензолу, 1-(1метил-1-трет-бутил-пероксиетил)-4-Ізопропілбензолу та 1,1,3-триметил-3-трет-бутилпероксиіндану в масовому співвідношенні (56-76):(20-40):(1-5). Монопероксин є світло-жовтою рідиною з n20D = 1,4850, d204 = 0,912 г/см 3, середньою молекулярною масою 250 І вмістом активного кисню 6,0%. Одержують монопероксин згідно відомої методики. Вихідний піроконденсат з температурою кипіння 28-200°С є відходом виробництва етилену піролІзом дизельного палива і має такі показники: d204 = 0,9410 г/см 3 і n20D = 1,5223. Приклад 1. В автоклав, який обладнаний штуцером для подачі інертного газу, термометром та манометром загружають 440 г піроконденсату з температурою кипіння 28-200°С і 4,4 г (1% від вихідного піроконденсату) мцнопероксину. Полімеризацію проводять в середовищі аргону при температурі 200°С І тиску 0,8 МПа на протязі 6 годин. Далі під вакуумом здійснюють двох-стадійну відгонку вуглеводнів, що незаполімеризувалися. Спочатку при залишковому тиску 400 wm рт.ст. відганяють продукти, які википають до 220°С, а далі при залишковому тиску 2-3мм рт.ст. - продукти, що википають при температурі 240-260°С. Одержують 325,6 г (вихід 74%) нафто-полімерної смоли з молекулярною масок: 550 (кріоскопія, бензол), температурою розм'якшення 52°С, йодним числом 51,2 г І2/100 г і кольором по йодометричній шкалі 10мг І2/100см. Приклад 2. В автоклав загружають 440 г піроконденсату І 8,8 г (2% від вихідної сировини) монопероксину. Полімеризацію проводили при 200°С і тиску 1,0 МПа на протязі 4-х годин. Відгонку вуглеводнів, що непрореагували, проводили як у прикладі 1. Одержують 323 г (вихід 73,4%) смоли з молекулярною масою 480, температурою розм'якшення 50°С, йодним числом 53,5 І2/100 г і кольором 10 мг І2/100 см 3. Приклад 3. Процес здійснюють аналогічно прикладу 1, за виключенням того, що для полімеризації використовують 6,6 г (1,5% від ви хідного піроконденсату) монопероксину і реакцію проводять при тиску 0,9 МПа на протязі 5 годин. Одержують 324 г (вихід 73,6%) смоли з молекулярною масою 500, температурою розм'якшення 51,2°С, йодним числом 52,8 І2/100 г і кольором 7 мг І2/100см 3. Приклад 4. Процес здійснюють аналогічно прикладу 1, за виключенням того, що для реакції використовують 2,2 г (0,5% від вихідного піроконденсату) монопероксину і полімеризацію проводять при тиску 0,7 МПа на протязі 7 годин. Одержують 203,4 г (вихід 46,2%) в'язкого продукту з молекулярною масою 350, йодним числом 58,1 г І2/100 г І кольором 8 мг І2/100 см 3. Приклад 5. Процес здійснюють аналогічно прикладу 1, за виключенням того, що для реакції використовують 13,2 г (3% від ви хідного піроконденсату) монопероксину і полімеризацію проводять при 1,1 МПа на протязі 3 годин. Одержують 311,5 г (вихід 70,8%) смоли з молекулярною масою 360, температурою розм'якшення 38°С, йодним числом 56,4 г І2/100 г і кольором 7 мг І2/100 см 3. Приведені приклади підтверджують, що запропонований спосіб, в порівнянні з прототипом, дозволяє збільшити вихід нафтополімерної смоли і одночасно спростити процес її одержання.