Спосіб збирання складової оправки

Изобретение относится к производству труб, в частности к трубопрокатному инструменту, а именно, к удерживаемым оправкам для производства горячекатаных труб на станах продольной прокатки. Известен способ сборки резьбового соединения путем завинчивания резьбовых участков, снабженных самоконтрящимися элементами, и создания завинчиванием натяга по сопрягаемым поверхностям самоконтрящихся элементов [1]. При использовании указанного способа имеет место снижение прочностной характеристики оправки из-за создания в резьбовом соединении составных ее частей осевых растягивающих напряжений, возникающих при создании натяга по сопрягающимся поверхностям самоконтрящихся элементов. В основу изобретения поставлена задача создания способа сборки составной оправки, в котором при сборке оправки температурным режимом обеспечивается натяг по сопрягающимся поверхностям самоконтрящихся элементов, и за счет этого повысить прочностную характеристику составной оправки. Эта задача решена тем, что в способе, включающем завинчивание резьбовых участков, снабженных самоконтрящимися элементами и создание натяга по сопрягающимся поверхностям самоконтрящихся элементов, перед завинчиванием резьбовых участков самоконтрящийся элемент с внутренней сопрягаемой поверхностью нагревают, а завинчивание производят до сопряжения поверхностей самоконтрящихся элементов. Сущность изобретения поясняется чертежом, на котором показано резьбовое соединение составных частей оправки в разрезе. Предлагаемый способ осуществляется следующим образом. С внутренней сопрягаемой поверхностью самоконтрящийся элемент 1 нагревают. При нагреве полость самоконтрящегося элемента 1 увеличивается по диаметру на величину натяга. После нагрева производят завинчивание резьбового соединения до сопряжения самоконтрящихся элементов 1,4, не вызывая при этом растягивающих напряжений в резьбовом соединении. При остывании полость самоконтрящегося элемента 1 уменьшается и благодаря этому создается натяг в сопряжении самоконтрящихся элементов 1 и 4, вызывающий на сопрягающихся поверхностях нормальные контактные напряжения. Нормальные контактные напряжения в свою очередь способствуют возникновению сил трения, которые оказывают сопротивление развинчиванию. Таким образом, в заявленной совокупности признаков устраняется при сборке связь величины натяга по сопрягающимся поверхностям самоконтрящихся элементов с усилием завинчивания резьбовых участков, поскольку величина натяга достигается за счет нагрева перед завинчиванием самоконтрящегося элемента с внутренней сопрягающейся поверхностью. Завинчивание резьбовых участков до сопряжения поверхностей самоконтрящихся элементов не вызывает осевых растягивающих напряжений в резьбовом соединении и за счет этого достигается повышение прочностной характеристики резьбового соединения и оправки в целом. Пример осуществления способа. Соединение с резьбой М42х3 мм, снабженное самоконтрящимися элементами, с диаметром меньшего основания 44 мм и углом наклона образующей к продольной оси оправки 1°25'54", необходимо собрать с натягом в сопряжении самоконтрящихся элементом 30 мкм. Температуру нагрева самоконтрящего элемента с внутренней сопрягаемой поверхностью определяем по уравнению где D- величина натяга, мкм; d - меньший диаметр в сопряжении конических элементов, мм; - коэффициент линейного расширения материала охватывающего конического элемента; to- температура сборки, °С; С учетом остывания детали за время сборки на 20-25°С температуру нагрева принимаем 97-102°С. После нагрева самоконтрящегося элемента с внутренней сопрягаемой поверхностью до температуры 97-102°С завинчивают резьбовое соединение до сопряжения поверхностей самоконтрящихся элементов. При остывании самоконтрящегося элемента с внутренней сопрягаемой поверхностью диаметр его уменьшается, создавая при этом в сопряжении 30 мкм натяг.