Спосіб очищення теплообмінних апаратів від забруднення

Винахід відноситься до області теплоенергетики і стосується підготовки для ремонту і очищення теплообмінних поверхонь в нафтопереробній промисловості. Відомий спосіб підготовки теплообмінних апаратів що працюють на нафтопродуктах для ремонту здійснюється методом пропарювання по розімкненому контуру [1]. Це викликає енергетичні витрати на заповнення втрат конденсату із-за скидання в процесі пропарювання забрудненого нафтопродуктами конденсату пари в промислову каналізацію. Втрати конденсату заповнюються додатковою витратою хімочищенної деаерированої води, що приводить до додаткової витрати пари і електрики. Окрім цього має місце збільшення навантаження на очисні споруди, а виділення пари в атмосферу підвищує екологічну небезпеку. Очищення теплообмінних поверхонь від відкладень (парафін, кокс і смоли) проводиться ручним способом із застосуванням йоржів. Недоліком даного способу є великі енергетичні витрати на підготовку пари, тривалість пропарювання 72 години. Метод пропарювання супроводжується утворенням агресивних конденсатів, які сприяють корозії устаткування. В період пропарювання при підготовці до ремонту і простою устаткування (теплообмінні апарати та ін.) ці елементи піддаються пітінгової корозії під дією хлоридів. Піттінги є концентраціями напруги і інтенсифікаціями процесів корозійного розтріскування, яке приводить до руйнування нафтопереробного устаткування. Окрім цього, щоб очистити теплообмінні поверхні, необхідно провести демонтаж устаткування. Мета винаходу - підвищення ефективності очистки та зниження енергетичних витрат при очищенні теплообмінних поверхонь. Поставлена мета досягається тим, що миття теплообмінних просторів виробляється в замкненому контуру за 24 години. Спосіб підготовки теплообмінних апаратів для ремонту за пропонованою технологією (див. Фіг.) включає циркуляцію теплоносіїв по двом замкненим контурам. Один замкнений контур застосовується для теплообмінних апаратів, що працюють на світлих нафтопродуктах. В цьому контурі вода насосом 2 із відстійного резервуара 1 подається на пароводяний підігрівач 3, в якому сухий насичений пар підігріває воду до t=+ 60...70°С і подає її на теплообмінний апарат, що замивається 7. Насос 4 відкачує чистий конденсат пара в деаератор парокотельної установки. Два замкнені контури застосовуються для теплообмінних апаратів тих, що працюють на темних нафтопродуктах. Один контур спочатку включає подачу з резервуару 8 нафтового розчинника з t=+60°С (дизельне паливо) насосом 5 на теплообмінні поверхні, що замиваються, і відкачку розчинника насосом 6 в резервуар. Другий контур застосовується для дегазації (миття) теплообмінних поверхонь гарячою водою. Переключення з одного контуру на другий виробляється запирально-регулюючою арматурою. Якість очищення оцінюється перепадом тиску на вході і виході теплообмінних просторів в зрівнянні з паспортними даними. Технічний результат пропонованої технології досягається тим, що конденсат від пари при нагріванні гарячої води в пароводяному підігрівачі повертатиметься в деаераторну установку. Застосування в замкненому контуру нафтового розчинника веде до очищення експлуатаційних відкладень. Енергетичні витрати методом пропарювання складають 180000кг у. п., а при митті розчинником і гарячою водою 8000кг у. п. за 24 години. За пропонованою технологією підготовки та очищення теплообмінних апаратів знижуються енергетичні витрати: - води, при багатократному використанні того ж об'єму води в замкнутому контурі через відстійний резервуар в порівнянні із застосуванням розімкненого контуру; - теплоти, при застосуванні дегазації гарячою водою за рахунок повернення чистого конденсату в систему деаерації постачальної води при вищій температурі t=98,7°С, чим при відкритому пропарюванні теплообмінних поверхонь; - електроенергії на підготовку хімводоочищенної води із поверненням чистого конденсату в систему постачальної води котла. Бібліографічні джерела: 1. Хесин Э.Б. Организация ремонтов нефтезаводов - Μ.: ГОСТОПТЕХИЗДАТ, 1958, с.51-53. 2. Лебедев Г.К., Колесников В.Г. і ін. Правила технической эксплуатации резервуаров и инструкции по их ремонту. - М.: Недра, 1988, с.90-91. 3. Авторское свидетельство СССР. №419578, Кл. F28G9/00, 1974. 4. Авторское свидетельство СССР. №950452, Кл. В08В3/08, 1982.