Спосіб виготовлення леза для гоління

Винахід відноситься до побутової те хніки і може бути використаний при виробництві лез для гоління. Відомий спосіб виготовлення лез для гоління [1]. Спосіб здійснюється таким чином. Виготовляють корпус леза з керамічного матеріалу, край корпусу обробляють абразивним Інструментом з метою його загострення і здобуття фасок, які мають вхідний кут не більший за 30°. Далі корпус піддають термічній обробці з метою зниження шорсткості корпусу і зменшення кількості дефектів поверхні. Після цього корпус піддають подальшій механічній обробці з метою отримання додаткових фасок, які мають вхідний кут більший за 40°. Загальними ознаками прототипу І винаходу є технологічні стадії виготовлення корпусу з неметалевого матеріалу, обробки краю неметалевого корпусу абразивним інструментом для його загострювання І здобуття основних фасок, термічної обробки корпусу І здобуття додаткових фасок леза шляхом механічної обробки. Недоліками прототипу є недостатня тривкість та наявність гострих сколів на поверхні ріжучого краю одержаних при виготовленні за способом прототипу лез. ЦІ недоліки зумовлені тим, що абразивна обробка матеріалу за прототипом ускладнюється певними структурними особливостями навіть найбільш твердих та міцних різновидів полікристалічної кераміки (наприклад, корундового складу), а саме, інтеркристалічним типом зламу І обов'язковою наявністю замкненої поруватості у кількості 2-4%. Це призводить до недостатньої тривалості експлуатації таких лез і одержання меншої кількості придатних виробів при їх виготовленні. Задачею запропонованого винаходу є розробка способу виготовлення лез для гоління, в якому, за рахунок зміни матеріалу корпусу леза та Іншого порядку його обробки, досягається підвищення тривкості та якості поверхні ружучого краю леза, що збільшує тривалість експлуатації таких лез та ! дає можливість одержувати більшу кількість придатних виробів при їх виготовленні. Поставлена задача вирішується тим, що в способі виготовлення леза для гоління, який включає виготовлення корпусу леза з ! неметалевого матеріалу, обробку краю корпусу абразивним інструментом для його загострювання І здобуття фасок, термічну обробку корпусу і здобуття додаткових фасок, виготовлення корпусу леза, який являє ! собою пластину з монокристалу, наприклад, корундової групи, роблять шляхом орієнтованого розпилювання монокристала, а термічну обробку неметалевого корпусу леза виконують з використовуванням хімічних : реагентів, наприклад, бури, на завершальній стадії виготовлення лез після здобуття додаткових фасок шляхом механічної обробки ріжучого краю. Додатково технічний результат покращується за рахунок того, що виготовлення корпусу леза шляхом орієнтованого розпилювання монокристала роблять таким чином, щоб вектор найбільшої твердості кристала був розміщений у площині леза і утворював з ріжучим краєм кут 90 ± 30°, а вектор найменшої твердості кристала складав з площиною леза кут 90 ± 30°. При цьому застосування монокристала, як матеріалу для виготовлення корпусу леза, обумовлює збільшення тривкості ріжучого краю леза завдяки практично бездефектній структурі та безперечно більшим твердості та міцності монокристала (наприклад, корундової групи) порівняно з найбільш твердими та міцними різновидами полікристалічної кераміки (наприклад, корундового складу). Застосування хімічних реагентів (наприклад, бури) при здійсненні термічної обробки монокристалічного корпусу леза обумовлює одержання оптимальної шорсткості поверхні корпусу за рахунок можливості чіткого контролю процесу термохімічного полірування, який іде таким чином з невеликою швидкістю (2-3 мкм/хв). Зміна послідовності технологічних операцій, за якою термічна обробка виконується на завершальній стадії технологічного процесу, дає можливість позбавитись гострих сколів на поверхні ріжучого краю леза, що з'яляються під час здобуття основних та додаткових фасок корпусу леза шляхом механічної обробки. Крім того, виготовлення корпусу леза орієнтованим розпилюванням монокристала таким чином, щоб вектор найбільшої твердості кристала був розміщений у площині леза і утворював з ріжучим краєм кут 90 ± 30°, а вектор найменшої твердості кристала складав з площиною леза кут 90 ±30°, призводить до додаткового збільшення твердості і міцності ріжучого краю леза у зв'язку з анізотропією твердості та міцності монокристалів корундової групи та покращує умови механічної обробки, що дає можливість чітко дотримуватись потрібної геометрії ріжучого краю. Спосіб виготовлення бритвових лез за винаходом здійснюється таким чином. Виготовляють корпус леза (у формі пластини, переважно - прямокутної, з одною або двома ріжучими краями по великих боках) орієнтованим розпилюванням монокристала (наприклад, лейкосапфіра), таким чином, щоб вектор найбільшої твердості кристала був розміщений у площині леза І утворював з ріжучим краєм кут 90 ± 30°, а вектор найменшої твердості кристала складав з площиною леза кут 90 ± 30. Край монокристалічного корпусу леза піддають механічній обробці абразивними Інструментом і матеріалами з послідовним зменшенням розміру зернин абразиву з метою загострення краю і одержання основних фасок, які мають вхідний кут не більший за 30°. та додаткових фасок з вхідним кутом більшим за 40°. На завершальній стадії технологічного процесу ріжучий край леза піддають термохімічному поліруванню (наприклад, у розтопі бури Na2B4О7 · 10Н2Опри 1000°С Із швидкістю полірування 2-3 мкм/хв. Властивості лез, одержаних за винаходом, порівняно з лезами за прототипом, наведені в таблиці.