Електроліт цинкування

Изобретение относится к области гальваностегии и может быть использовано в машиностроительных, приборостроительных и други х областях промышленности. Известны электролиты цинкования, содержащие соединения цинка, различные лиганды и поверхностно-активные вещества [1]. Наиболее близким к описываемому изобретению по технической сущности является щелочной электролит цинкования, содержащий окись цинка, едкий натр, алкилтриметиламмонийхлорид, продукт конденсации этилендиамина с диметилолтиомочевиной [2]. Недостатком этого электролита является улучшение рассеивающей способности с ростом температуры из-за уменьшения адсорбции ПАВ. Задачей изобретения является сохранение высокой рассеивающей способности электролита при повышенных температурах, что достигается дополнительным введением в электролит красителя кислотного желтого, в качестве азотсодержащего соединения полиэтиленполиамина, в качестве тиомочевиносодержащего соединения -продукта взаимодействия тиомочевины с концентрированной азотной кислотой, при следующем соотношении компонентов, г/л: Процесс ведут при температуре 20 - 50°C, катодной плотности тока 0,5 - 10А/дм 2. В указанных усло виях осаждаются мелкокристаллические, полублестящие и блестящие покрытия. В табл.1 приведены составы (г/л) различных вариантов предложенного электролита, а в табл.2 - основные параметры процессов. Указанные пределы концентраций компонентов электролита являются оптимальными. Увеличение концентрации окиси цинка выше указанного предела приводит к снижению рассеивающей способности. Уменьшение концентрации окиси цинка (ниже 10г/л) приводит к снижению пределов допустимых плотностей тока. Уменьшение концентрации едкого натра (ниже 100г/л) снижает рассеивающую способность электролита. Увеличение концентрации едкого натра (выше 150г/л) не целесообразно, так как это приводит к увеличению анодного выхода по току (выше 100%). Увеличение концентрации продукта взаимодействия тиомочевины с концентрированной азотной кислотой и красителя кислотного желтого выше указанных пределов приводит к повышению хрупкости цинковых покрытий, определяемой методом изгиба. Из данных табл.2 следует, что максимальная скорость осаждения (1,525мкм/мин) достигается при верхних пределах концентраций компонентов электролитов при температуре. При нижних пределах концентраций компонентов скорость несколько снижается (0,703мкм/мин). Рассеивающая способность электролита находится на уровне значений рассеивающей способности цианистых ванн и мало изменяется с ростом плотности тока. В табл.3 приведены значения рассеивающей способности, измеренные в ячейке Герринга Блюма, при соотношении межэлектродных расстояний 1 : 5, при Из табл.3 видно, что рассеивающая способность предложенного электролита не ухудшается с ростом температуры. Это дает возможность его использования при повышенных температурах (в летнее время, когда происходит значительный разогрев электролита, при работе на барабанных и колокольных установках и т.п.) без дополнительных затрат на охлаждение. Коррозионная стойкость определялась методом переменного погружения в 3% раствор ГОСТ 9.308 - 85. Время до появления продуктов точечной коррозии стальных образцов с хроматированным покрытием толщиной 10мкм, нанесенном по стандартной технологии в предложенном электролите составляет 55 - 60 суток. Образцы с хроматированным покрытием, полученные по стандартной технологии в электролите, принятом за прототип, показали стойкость 48 - 52 суток. Предлагаемый электролит обладает высокой рассеивающей способностью в широком диапазоне температур и может применяться для покрытия сложнопрофилированных деталей.