Склад для одержання реагенту для обробки бурових розчинів

Изобретение относится к технологии бурения нефтяных и газовых скважин, в частности к составам для получения реагентов для обработки буровых растворов. Известны реагенты на основе акриловых полимеров для обработки буровых растворов [1]. Указанные реагенты не устойчивы к солям поливалентных металлов. Наиболее близким к предлагаемому (прототипом) является реагент для обработки буровых растворов, содержащий полиакриламид и щелочной раствор гуматов натрия или калия [2]. Прототип не устойчив к солям поливалентных металлов пластовых вод и горных пород. Задачей изобретения является разработка реагента для обработки буровых растворов повышенной устойчивости к солям поливалентных металлов пластовых вод и горных пород. Поставленная задача решается тем, что состав дополнительно содержит карбонат калия, а в качестве щелочи содержит гидроокись калия при следующем соотношении ингредиентов, мас.%: Полиакриламид представляет собой гранулы неправильной формы, зеленоватого или светлокоричневого цвета. Выпускается по ТУ 6-16-1895-74. Молекулярная масса от 180000 до 15000000. В опытах применялся полиакриламид молекулярной массой 250000. Гидроокись калия представляет собой гранулы белого цвета. Выпускается по ГОСТ 9285-78 Карбонат калия представляет собой чешуйки белого цвета. Выпускается по ГОСТ 10690-73. Углещелочной реагент представляет собой порошок темного цвета. Выпускается по ТУ 39-01-247-76. Состав готовят следующим образом. Пример 1. В емкость набирают 0,005 т полиакриламида, 0,005 т карбоната калия, 0,005 т гидроокиси калия и 0,985 т углещелочного реагента и перемешивают до равномерного распределения компонентов, затем затаривают в герметичную тару. Пример 2. В емкость набирают 0,0475 т полиакриламида, 0,0475 т карбоната калия, 0,0475 т гидроокиси калия и 0,8575 т углещелочного реагента и перемешивают до равномерного распределения компонентов, затем затаривают в герметичную тару. Пример 3. В емкость набирают 0,1 т полиакрилонитрила, 0,1 т карбоната калия, 0,1 т гидроокиси калия и 0,7 т углещелочного реагента и перемешивают до равномерного распределения компонентов, затем затаривают в герметичную тару. При отсутствии герметичной тары, гидроокись калия поставляют в отдельной герметичной таре и компоненты смешиваются на месте поступления. Состав применяется в виде водного раствора различной концентрации, который готовится на узлах по приготовлению буровых растворов и реагентов или непосредственно на буровых. Реагент испытан в лабораторных условиях. Об эффективности реагента судили по величине фильтрации бурового раствора, обработанного прототипом и предложенным реагентом. Результаты лабораторных испытаний приведены в таблице. Как видно из таблицы, оптимальный состав реагента содержит 0,5-10 мас.% полиакриламида, 0,5-10 мас.% карбоната калия, 0,5-10 мас.% гидроокиси калия и 98,8-70 мас.% углещелочного реагента. 'Уменьшение содержания в составе полиакриламида ниже 0,5 мас.% плохо снижает фильтрацию бурового раствора. Увеличение содержания полиакриламида более 10 мас.% не стабилизирует дальше буровой раствор. Уменьшение содержания в составе карбоната калия менее 0,5 мас.% не повышает устойчивости состава к хлористому кальцию, а увеличение содержания карбоната калия более 10 мас.% не повышает дальше устойчивости состава к хлористому кальцию. Уменьшение содержания в составе гидроокиси калия менее 0,5 мас.% не гидролизует полиакриламида, а следовательно плохо снижает фильтрацию бурового раствора. Увеличение в составе гидроокиси калия более 5 мас.% приводит к накоплению в составе избытка щелочи, что не повышает дальше качества состава. Уменьшение содержания в составе углещелочного реагента менее 70 мас.% не стабилизирует фильтрации бурового раствора, а увеличение углещелочного реагента более 98,5 мас.% приводит к повышению фильтраций бурового раствора. Технико-экономические показатели в' сравнении с прототипом: 1. Расход бурового раствора на бурение скважины под 245 мм колонну - 720 м . 2. Расход прототипа на обработку 1 м3 бурового раствора - 0,04 т. 3. Расход предложенного реагента на обработку 1 м3 бурового раствора - 0,021 т. 4. Стоимость 1 т прототипа - 900 гривен. 5. Стоимость 1 т предложенного реагента- 870 гривен. Следовательно, экономический эффект составит Внедрение состава в производство позволит повысить качество бурового раствора, сократить расход химических реагентов и снизить стоимость химической обработки буровых растворов.