Пристрій контролю процесу різання при токарній обробці

Пристрій контролю процесу різання при токарній обробці, що містить датчик віброакустичних 3 26936 датчиків з величиною сигналу середнього датчика. Блок порівняння може бути виконаний на операційних підсилювачах типу К140УД6, ввімкнених по схемі суматора, на якому проходить сумування сигналу, що поступає з виходу датчиків 3, 4, 5, при чому один із сигналів береться з оберненим знаком. Сигнал з виходу блока порівняння 6 подається на підсилювач 7 (Фіг.1), для підсилення сигналу по потужності. Напруга з виходу підсилювача 7 поступає на керуючу обмотку виконуючого двигуна з редуктором 8 (Фіг.2). В якості двигуна можуть бути використані малогабаритні асинхронні двигуни змінного струму з повним немагнітним ротором серії ДІД. Редуктор може бути виконаний заодно з двигуном. Він дозволяє збільшити величину обертального моменту, приложеного до муфти 1, що передається через механічний зв'язок 9 редуктора і муфти 1 (Фіг.1). Відліковий пристрій 10 може бути візуальним, (Фіг.1). В випадку використання пристрою в адаптивних системах керування відліковим пристроєм може бути потенціометр, сельсин, ВТ або аналогічні їм елементи. Деталь 11 (Фіг.2) здійснюючи обертальний рух діє на різець 2. Пристрій працює наступним чином. Деталь 11 (Фіг.2) здійснюючи обертальний рух діє на різець 2. Під дією сил різання різець 2 (Фіг.2) прогинається до моменту, поки пружна деформація не перевищить силу різання. Як тільки це стається починається лавиноподібний процес сколу матеріалу деталі. Ріжуча частина різця 2, під дією сили пружності здійснює зворотний рух, при цьому, за рахунок того, що проходить відділення частини матеріалу зрізуючого шару на величину Dl по дотичній до кола деталі 11, а швидкість різання набагато менше швидкості сколу, сила різання зменшується. Зменшення проходить до тих пір, поки поверхня деталі 11 знову не доторкнеться ріжучої кромки. Після цього процес повторюється. При цьому вершина різця буде створювати р ух по Комп’ютерна в ерстка І.Скворцов а 4 еліпсоподібній траєкторії, де співпадання вісі датчика віброакустичних сигналів з великою віссю еліпса буде характеризувати максимальний вектор вібрації. Датчики 3, 4, 5 (Фіг.1) сприймають дію сил різання, блок порівняння 6 (Фіг.1) виділяє найбільший сигнал, який підсилюється підсилювачем 7 і поступає на керуючу обмотку двигуна 8 (Фіг.1). Двигун починає повертати вал редуктора, що дозволяє повернути муфту 1 з датчиками 3, 4, 5 таким чином, щоб максимальний сигнал знімався з середнього датчика 4. Коли це положення буде досягнуто, то на виході датчика порівняння 6 сигналу не буде і муфта 1 зупиниться. Якщо на будьякому датчику сигнал перевищить значення сигналу з середнього датчика - на виході блока порівняння 6 з'явиться сигнал і процес обертання муфти 1 повториться. Таким чином вісь середнього датчика 4 буде постійно відслідковувати положення максимального вектора вібрації. Спостерігаючи зміни положення вихідного вала редуктора по відліковому пристрою 10 (Фіг.1), можна судити про зношування інструменту в процесі різання. Використання запропонованого пристрою контролю процесу різання при токарній обробці забезпечує, в порівнянні з іншими пристроями наступні переваги: - Визначає степінь зношування інструменту в будь-який момент часу і незалежно від оброблювального матеріалу та геометричних параметрів інструменту; - контроль системи «верстат-пристосуванняінструмент-деталь» в процесі обробки; - можливість побудови адаптивних систем керування токарною обробкою. Вказані вище переваги дають можливість підвищити процес контролю в цілому на 30-40%, а продуктивність устаткування в 1,2-1,3 рази, що призводить до зниження собівартості деталей, що оброблюються. Підписне Тираж 26 прим. Міністерство осв іт и і науки України Держав ний департамент інтелектуальної в ласності, вул. Урицького, 45, м. Київ , МСП, 03680, Україна ДП “Український інститут промислов ої в ласності”, вул. Глазунова, 1, м. Київ – 42, 01601