Пристрій для глушіння шуму

Изобретение относится к области двигателестроения и, в частности, к устройствам шумоглушения. Основным направлением устройств шумоглушения двигателей внутреннего сгорания (ДВС), в частности, глушителей или резонаторов, является конструкция цилиндрического корпуса с перегородками, делящими его на изолированные камеры, через которые проходят впускные, выпускные и промежуточные трубы. Такая конструкция позволяет гасить шум в широком спектре частот, за счет того, что отработавшие газы постепенно заполняют камеры, меняют свое направление на 180°, расширяются, дросселируют сквозь трубы. Для прохода отработавших газов (ОГ) из камеры в камеру с минимальными потерями, а также поворота его на 180°, что является наиболее эффективным средством шумогашения, трубы в глушителях устанавливают так, чтобы между их свободными концами, а также между концом одной из труб и близлежащей перегородкой с осевым и кольцевым зазором. При этом зазоры выбираются экспериментально и в зависимости от их величины обеспечивается полнота сгорания бензовоздушной смеси, мощность двигателя и его экономичность, а также акустические характеристики глушителя или резонатора. Поэтому в производстве важно выдерживать значение этих зазоров, однако технологически это трудно выполнимо из-за труднодоступности инструмента для обеспечения и контроля зазора. Во избежание технологических сложностей в обеспечении зазора между трубами и грубами и перегородками, в технике используют глухую трубу с перфорацией для прохода газов (А.с. СССР №1562486, кн. F01N1/08, 1988). Однако в этом случае увеличивается металлоемкость изделия и повышается сопротивление выхлопу за счет дросселирования газов через перфорацию. Кроме этого, устанавливают перегородку перед впускной трубой на уровне осевого зазора с жестким креплением к последней (Заявка Японии 56 - 1447, кл. F01N1/02, 1991), что является нетехнологичным из-за больших габаритов самой перегородки, ненадежного кропления трубы к перегородке, так как при ударении газов о перегородку она будет вибрировать, создавать посторонний шум, и быстро разрушится в месте крепления из-за вибрации. Кроме этого зазор между перегородками невозможно получить автоматически и его надо технологически обеспечить и проконтролировать. В основу изобретения поставлена задача усовершенствования устройства шумоглушения, в котором за счет стабильного выдерживания заданного осевого зазора между открытыми концами труб, а также между концом одной из труб и перегородкой одной из камер, необходимого для прохода отработавших газов, обеспечивается полнота сгорания бензовоздушной смеси, мощность двигателя и его экономичность, а также акустические характеристики глушителя или резонатора, в результате чего увеличивается срок службы устройства и решается проблема шумоглушения. Поставленная задача решается тем, что в известном устройстве шумоглушения, на пример, резонаторе выхлопа для ДВС, содержащем корпус с внутренними и торцевыми перегородками, образующими камеры, внутри которых расположены трубы, установленные с осевым зазором между их открытыми концами, а также между концом трубы и перегородкой, установлен в зонах осевого зазора компенсационный элемент с возможностью жест кой святи с выходным концом первой трубы и свободного контакта с входным концом второй трубы или перегородки. При этом участок компенсационного элемента, выступающий за торец первой трубы, имеет длину, ревную величине упомянутого осевого зазора. Компенсационный элемент может быть выполнен в виде прямоугольной пластины. Признаки, отличающие данное изобретение от прототипа: установка компенсационного элемента в зонах осевого зазора между открытыми концами труб либо между концом трубы и перегородкой: компенсационный элемент установлен с возможностью жесткой связи с выходным концом первой трубы и свободного контакта с входным концом второй трубы или перегородки; участок компенсационного элемента, выступающий за торец первой трубы, имеет длину равную величине осевого зазора; в частном случае, компенсационный элемент может быть выполнен в виде прямоугольной пластины. Соблюдение указанных признаков обеспечило достижение следующего технического результата; заданный осевой зазор между открытыми концами груб для прохода отработавших газов, полноту сгорания бензовоздушной смеси; мощность двигателя и его экономичность, акустические характеристики шумоглушения увеличение сроки службы устройства шумоглушения. Сущность изобретения поясняется чертежами, где на фиг.1 представлен продольный разрез устройства шумоглушения; на фиг.2 сечение А - А на фиг.1. Предлагаемое устройство шумоглушения состоит из цилиндрического корпуса 1 с торцевыми 2 и внутренними перегородками 3 и 4, образующими камеры. К перегородкам жестко крепятся впускная 5 запускная 6 и промежуточная 7 трубы, расположенные таким образом, что между свободными концами 8 и 9 двух соседних соосных труб и между свободными открытыми концами 10 и 11 труб 6 и 7, соответственно перегородками 2 и 4 образованы кольцевые щели l1, l2, и l3 для прохода отработавших газов. В зависимости от величины кольцевой щели (l) колеблется значение мощности двигателя и акустические показатели устройства шумоглушения. Для обеспечения стабильного зазора между трубами, а также между трубами и перегородками установлена прямоугольная пластина 12, которая одной стороной жестко крепится к одному из свободных концов 8, 9, 10, 11 труб, а другой опирается о свободный конец 9 соседней трубы или о перегородку 2, 4. На одной из больших сторон прямоугольной пластины выполнены симметрично два глухих паза для того, чтобы вставить пластину в трубу и приварить к ней. Паз сделан таким образом, что одной гранью он охватывает наружную поверхность трубы, а другой гранью - ее внутреннюю поверхность. Глубина и ширина паза выбирается из условий технологичности и удобства приварки компенсационной пластины к трубе. Компенсационная пластина 12 вставляется в торец трубы с помощью паза и приваривается к ней. При этом пластина 12 в поперечном сечении параллельна оси трубы. После этого труба с приваренной к ней пластиной на торце собирается в корпус глушителя или резонатора 1. Отработавшие газы поступают а трубу 5 и попадают через перфорацию в камеру 13. где расширяясь теряют часть звуковой энергии. Основной поток газов, идущий по трубе 5 разделяется: часть его поступает в камеру 14 через кольцевую щель l1 между трубами, где опять теряется звуковая энергия газов за счет расширения, а часть - по трубе 6 проходит к перегородке 2 и через кольцевую щель l2 поступают в камеру 15, где наиболее эффективно происходит шумогашение за счет поворота газового потока на 180°. Из камеры 15 газы поступают через щель 13 в трубу 7. При этом происходит соударение газовых потоков и снижение шума. По трубе 7 отработавшие газы выходят в атмосферу.