Спосіб виготовлення покришок пневматичних шин

Изобретение относится к шинной промышленности и может быть использовано при изготовлении радиальных, преимущественно металлокордных, покрышек пневматических шин на сборочных участках шинных заводов. Известен способ получения диагональных покрышек пневматических шин, по которому сформованная заготовка покрышки перед вулканизацией (к моменту закрытия пресс-формы) имеет зазор 5-10 мм между наружным диаметром покрышки и внутренним диаметром формующего профиля пресс-формы [1]. При полном закрытии пресс-формы повышением давления формующего агента покрышка окончательно спрессовывается. При этом длина наружного профиля покрышки от борта до борта на 6-8% меньше формующего профиля пресс-формы по внутреннему диаметру. Известен и другой способ изготовления покрышек пневматических шин, при котором собирают каркасный браслет, формуют его, при формовании накладывают слои брекера и протектор, завершают процесс формования и затем вулканизуют заготовку покрышки в пресс-форме [2]. Этот способ имеет следующий недостаток: большую величину вытяжки, которая допустима при текстильном каркасе, т.к. нити текстильного корда могут вытягиваться на еще большую величину (до 14-18%). При металлокордном каркасе гибкие нити корда практически нерастяжимы. Поэтому при опрессовке невулканизованной покрышки (заготовки покрышки) в пресс-форме, если наружный профиль заготовки радиальной металлокордной покрышки выполнен больше соответствующего профиля свулканизованной покрышки (или, что то же самое - соответствующего формующего профиля пресс-формы по внутреннему диаметру), то в каркасе образуются извилины нитей, если меньше - то наблюдается "прорезание" каркаса через резину. В обоих случаях качество покрышек снижается, и тем больше, чем больше разница между значениями длины профиля сырой (невулканизованной) и вулканизованной покрышек. Таким образом, для любой покрышки необходимо получить оптимальное значение величины вытяжки брокера, обеспечивающее геометрическую и силовую однородность изделия. В основу изобретения поставлена задача усовершенствовать способ изготовления покрышек пневматических шин таким образом, чтобы условия формования и вулканизации покрышек обеспечивали геометрическую и силовую однородность изделия и за счет этого повышалось качество (надежность) изготавливаемых покрышек. Поставленная задача решается тем, что в способе изготовления покрышек пневматических шин, при котором собирают каркасный браслет, формуют его, при формовании накладывают слои брекера и протектор, завершают процесс формования и затем вулканизуют заготовку покрышки в пресс-форме, согласно изобретению, заготовку покрышки формуют с длиной ее наружного профиля от борта до борта, соответствующей длине профиля свулканизованной покрышки от борта до борта, и наружным диаметром, определяемым по формуле: , где Дн.в. - наружный диаметр вулканизованной покрышки, мм; Е - коэффициент выпрессовки протектора, при h > 0, Е = 0, при h = 0, Е = 1/100 Дн.в.; k - коэффициент насыщенности рисунка протектора; h - высота рисунка протектора, мм; Н - толщина протектора в экваториальной плоскости покрышки, мм. Такое выполнение способа изготовления покрышек пневматических шин обеспечивает равномерное расположение нитей корда в каркасе (геометрическую однородность), что, в свою очередь, обуславливает равновеликое их нагружение в процессе эксплуатации изделий (силовая однородность изделия). Таким образом исключаются местные пиковые нагрузки нитей корда в каркасе и соответственно повышается надежность каркаса и изделия в целом. На фиг. 1, 2 изображены последовательные стадии сборки покрышек; на фиг. 3 -вулканизованная покрышка в разрезе; на фиг. 4 - секторная пресс-форма в разрезе в сомкнутом положении, формующий профиль которой по внутреннему диаметру соответствует наружному профилю от борта до борта покрышки, разрез; на фиг. 5 невулканизованная покрышка в разрезе (заготовка покрышки) перед вулканизацией, в таблице 1 приведены расчетные данные наружного диаметра сырой покрышки Дн.с. и величины вытяжек В (%%) в зависимости от параметров готового изделия. Сборка происходит следующим образом. На барабан первой стадии (фиг. 1), состоящий из аксиально подвижных фланцев 1, смонтированной на них формующей диафрагмы 2, механизма центровки бортов 3 и вспомогательных цилиндров 4 накладывают все резиновые и резинокордные детали 5, включая металлокордный слой каркаса 6 и бортовые кольца 7. Собирают каркасный браслет 8. Детали прикатываются, после чего механизмы центровки бортов 3 разжимаются и фиксируют кольца 7, а в эластичную диафрагму 2 подается формующий агент, при этом фланцы сближаются и покрышка формуется. Одновременно заворотные камеры (на фиг. не показаны) производят заворот торцов каркаса на борт (фиг. 2). В дальнейшем на покрышку накладывают брекер 9, протектор 10 (и другие покровные резины при необходимости). При этом диаметр сырой покрышки должен быть выполнен в соответствии с расчетной формулой, а длина наружного профиля от борта до борта АВС должна соответствовать аналогичному профилю вулканизованной покрышки. Затем вакуумируют формующую диафрагму и заворотные камеры, отводят вспомогательные цилиндры, сжимают механизмы центровки борта, снимают покрышку и отправляют на вулканизацию. На фиг. 3-5 показано, что длина наружного профиля вулканизованной покрышки (фиг. 3) или формующего профиля сомкнутой пресс-формы (фиг. 4) от борта до борта А1В1Сі соответствует длине профиля свулканизованной покрышки (фиг. 5) от борта до борта АВС.