Спосіб підготовки шихти для отримання титанового шлаку

Спосіб підготовки шихти для отримання титанового шлаку, що включає виготовлення котунів з 3 38945 4 ділення, здійснюваного грохоченням і магнітною ртуванні від ОП до РТП, що приведе до розм'яксепарацією, катуни потребують охолоджування до шення катунів, їх злипання і утворення настилів і 60°С. Наявність подібної ділянки охолодження спеків. призводить як до прямого збільшення витрат елеПриклади здійснення способу підготовки шихктроенергії і води, так і до непрямого - повторним ти для отримання титанового шлаку. витратам електроенергії в РТП для компенсації 1 Приклад по прототипу. Твердофазне відновтепла, втраченого катунами при їх о холодженні. лення залізотитанового концентрату проводили в Корисна модель вирішує задачу підвищення експериментальній обертовій печі діаметром 2м і продуктивності руднотермічної печі по титановому завдовжки 8м, а плавку вели в експериментальній шлаку і зниження собівартості шлаку за рахунок печі потужністю 400кВА. В якості шихти викориспопереднього твердофазного відновлення в ОП товували концентрат з вмістом основних компонекатунів і з завантаженням їх в РТП в гарячому стантів, %: ТіО2 - 63,4; Fe2O3 - 24,9; FeO - 0,97; Аl2О3 ні. 1,9; SiO2 - 2,0; CaO - 1,4; Cr2O3 - 0,78. Вміст фракції Поставлене завдання вирішується тим, що у 0,074мм - 69%. відомому способі підготовки шихти для отримання Використовуваний відновник мав наступний титанового шлаку, що включає приготування катусклад, %: вуглець - 82,0; волога - 1,0; летючі - 10,0; нів з титанового концентрату та завантаження їх сірка - 0,5; зола - 6,5; початкова фракція до 25мм. разом з кусковим вугіллям в обертову піч, з отриВідновник подрібнювали в кульовому млині манням металізованих катунів, новим є те, що для для підвищення вмісту фракції - 0,074мм до 73приготування катунів використовують суміш тита76%. Після напрацювання 14025кг подрібненого нового концентрату і відновника, спільно подрібконцентрату до нього додавали 3,5% бентонітової нених до фракції 0,074мм не менше 70-80%, решглини. Після ретельного перемішування компонента-фракція не більше 0,15мм, причому вміст тів з суміші виготовляли катуни на тарілчастому концентрату в катунах складає 80-90%. Отримані огрудкува телі. Отримані катуни після сушки при катуни, нагріті до температури 160-190°С подають 170°С піддавали твердофазному відновленню в в ОП. Після досягнення необхідного ступеня метаекспериментальній ОП. У піч завантажували пролізації катуни з температурою 850-950°С завантасушені катуни і кусковий антрацит у співвідношенні жують в РТП для отримання титанового шлаку і 1:0,5. Відновлення проводили протягом 9 годин металу. при температурі 1000°С. Після чого катуни виванНеобхідність сумісного подрібнення титановотажували в короб, де вони охолоджувались до го концентрату і відновника до фракції 0,074мм не 60°С, а далі проводили відсів вугілля, що не променше 70% пояснюється тим, що при меншому реагувало, золи, спеков, дріб'язку від кондиційних вмісті даної фракції формування катунів при огрукатунів. Відновлені катуни мали ступінь металізації дкуванні не відбувається, або отримувані катуни 78%. Далі очищені катуни завантажували в РТП. будуть мати міцність, що не дозволяє проводити Плавку в РТП вели протягом 35 годин 15 хвилин і подальші технологічні операції без їх руйнування. в результаті отримали 10644кг шлаку з вмістом Перевищувати в катунах кількість фракції 0,074мм основних компонентів %: ТіО 2 - 79; FeO - 4,67; SiO2 більше 80% нераціонально, оскільки це збільшує - 3,11; Аl2О3 - 4,44; і 2444кг металу з вмістом основитрати на подрібнення матеріалів, а міцність кавних компонентів %: Fe - 94,16; С - 1,61; Si - 1,81; тунів майже не збільшується. Р - 0,3; S - 0,83. Кількість витраченої електроенерНаявність в катунах титанового концентрату гії на отримання такої кількості шлаку склала менше 80% може мати місце тільки при надлишку 12323кВт. відновника або використанні відновника, збіднено2 Приклад за рішенням, що заявляється. го по вуглецю. У першому випадку катуни будуть Твердофазне відновлення залізотитанового конперевідновлені з отриманням в РТП тугоплавких і центрату проводили в експериментальній ОП діав'язких шлаків, а також з перевитратою відновниметром 2м і завдовжки 8м, а плавку вели в експека, частина якого навіть не вступить в реакцію. У риментальній печі потужністю 400кВА. В якості другому випадку використання збідненого по вугшихти використовували концентрат з вмістом ослецю відновника зв'язане з наявністю в ньому веновних компонентів, %: ТiO2 - 63,4; Fe2O3 -24,9; ликої кількості золи і інших домішок, які перехоFeO - 0,97; Аl2О3 - 1,9; SiO2 - 2,0; CaO - 1,4; Cr2O3 дять в шлак і погіршують його якість. Наявність 0,78. Використовуваний відновник мав наступний концентрату в катунах більше 90% приведе до склад, %: вуглець - 82,0; волога -1,0; летючі - 10,0; зниження в них кількості відновника і різкого знисірка - 0,5; зола - 6,5; початкова фракція до 25мм. ження ступеня металізації. Відновник і концентрат для кращого перемішуНагрівання катунів перед подачею в ОП до вання подрібнювали спільно в кульовому млині до температури менше 160°С приведе до збільшення фракції - 0,074мм - 76%, фракція 0,15мм не більше тривалості часу сушки. Нагрівати катуни до темпе24%. Після напрацювання 15427кг подрібненої ратури більше 190°С нераціонально, оскільки це суміші до неї додавали бентонітову глину із співведе до перевитрати гріючого агента. відношенням компонентів в суміші концентрат: Нагрівання катунів в ОП до температури менвідновник: бентоніт 1:0,1:0,04. Катуни виготовляли шої, ніж 850°С приведе до збільшення тривалості на тарільчатому огрудкувателі. Отримані катуни твердофазного відновлення або до різкого знипісля сушки при 170°С піддавали твердофазному ження ступеня металізації. Завантаження катунів в відновленню в експериментальній ОП. ВідновленРТП при температурі вище 950°С викличе необня проводили протягом 3 годин при температурі хідність нагрівати їх в ОП до 1050-1100°С, щоб 1000°С. Технологічно вдале розташування ОП компенсувати втрати тепла катунів при їх транспонад РТП дозволило проводити завантаження від 5 38945 6 новлених катунів з температурою 950°С через Практичні результати виконання способу підпроміжний футерований бункер безпосередньо в готовки шихти, що заявляється, для отримання РТП. Відновлені катуни мали ступінь металізації титанового шлаку показали, що продуктивність 79%. Плавку в РТП вели протягом 22 години 40 РТП по шлаку збільшилася на 65%, питома витрахвилин і в результаті отримали 10705кг шлаку з та електроенергії знизилася на 63%. вмістом основних компонентів, %: ТіО 2 - 80; FeO Таким чином, технічне рішення, що заявляєть4,8; SiO2 - 3,5; Аl2 О3 - 4,3; і 2448кг металу з вмістом ся, дозволяє збільшити продуктивність руднотеросновних компонентів %: Fe - 94,0; С - 1,6; Si - 1,8; мічної печі, понизити собівартість шлаку, прискоР - 0,31; S - 0,78. Кількість витраченої електроенерити і полегшити процес відновлення оксидів ргії на плавку склала 7910кВт. заліза і розділення отриманих металевої і шлакової фаз в різних агрегатах. Комп’ютерна в ерстка В. Мацело Підписне Тираж 28 прим. Міністерство осв іт и і науки України Держав ний департамент інтелектуальної в ласності, вул. Урицького, 45, м. Київ , МСП, 03680, Україна ДП “Український інститут промислов ої в ласності”, вул. Глазунова, 1, м. Київ – 42, 01601