Спосіб отримання високоглиноземистих вогнетривів

Спосіб отримання високоглиноземистих вогнетривів, що включає тонкий помел дистен 3 38985 Поєднання процесу помелу ДСК і оксиду алюмінію з подальшим їх змішуванням з каоліном, брикетуванням і випаленням дозволило реакції утворення муліту, що супроводжується великими об'ємними збільшеннями (по реакціях 1 і 3), провести на стадії отримання шамоту, а не в об'ємі виробів при їх випаленні, що різко знизило відсоток браку виробів. Спосіб, що заявляється, здійснюється таким чином. Початкові ДСК і оксид алюмінію дозуються в заданому співвідношенні в млин. Помел змішується з каоліном, брикетується і поступає на випалення. Отриманий шамот дробиться і розсівається на фракції 3,0-1,0мм і 1,0-0,0мм. Частина фракції 1,0-0,0мм подрібнюється разом з каоліном в співвідношенні 3:1 по масі, потім до помелу додаються зерна шамоту фракцією 3,0-1,0мм (45мас. ч. %) і 1,0-0,0мм (15мас. ч.%), інгредієнти перемішуються і зволожуються каоліновим шлікером. З отриманої шихти формуються вироби, які поступають на випалення. Одержані вироби сортуються і поступають на склад. Ефективність пропонованого технічного рішення порівняно з найближчим аналогом ілюструється наступними експериментами, проведеними на промисловому устаткуванні в умовах виробництва ВАТ «Запорожвогнетрив». Приклад по найближчому аналогу. У двокамерний трубний млин завдовжки 13м і діаметром 2,6м подавали тільки ДСК марки ДСЗ-1, потім до частини помелу дозували 15мас. ч.% меленого каоліну ПЛК-0 і послідовно обробляли в бігунах М114, глиномішалці СМ-447А із зволоженням до 25-26%. Масу брикетували на стрічковому вакуумному пресі СМ-443 і обпалювали в обертовій печі діаметром 3м і завдовжки 60м. Отриманий шамот дробили в кульовому млині з самовідсівом діаметром 2,7м і шириною 1,45м. Шихту для формування виробів готували в змішувальних бігунах М-114 по наступному рецепту: - шамот фракції 3,0-0,0мм - 55мас. ч. %; - необпалений тонкомолотий ДСК - 35мас. ч. %; - оксид алюмінію - 10мас. ч. %; 4 - каоліновий шлікер щільністю 1,25г/см 3 - 7% від маси замісу. Вироби формували на гідравлічному пресі «Бухер» і обпалювали в тунельній печі завдовжки 156м з числом позицій 52 при трьох проштовхуваннях вагонеток в зміну і максимальній температурі 1520±5°С. Приклад по технічному рішенню, що заявляється. ДСК марки ДСЗ-1 подавали в один з бункерів над двокамерним трубним млином завдовжки 13м і діаметром 2,6м. Через інші бункери в млин вводили оксид алюмінію (технічний глинозем Г-0, нормальний електрокорунд або їх суміші) в заданому співвідношенні з ДСК. До мелених сумішей додавали 15мас. ч.% меленого каоліну ПЛК-0 і ши хту обробляли в бігунах М114, а потім в глиномішалці СМ-447А із зволоженням до 25-26%. Отриману масу брикетували на стрічковому вакуумному пресі СМ-443, а потім обпалювали в обертовій печі діаметром 3м і завдовжки 60м. Вироблений шамот дробили в кульовому млині з самовідсівом діаметром 2,7м і шириною 1,45м. Помел розсіювали на грохоті ГІЛ-42 на фракції 3,0-1,0мм і 1,0-0,0мм. Частину фракції 1,0-0,0мм дозували з каоліном ПЛК-0 в співвідношенні 3:1 (по масі) в двокамерний трубний млин CM-1456 для отримання тонкого помелу. Шихту для формування виробів готували в змішувальних бігунах М-114 при співвідношенні інгредієнтів: - шамот фракції 3,0-1,0мм - 45мас. ч. %; - шамот фракції 1,0-0,0мм - 15мас. ч. %; - тонкий помел - 40мас. ч. %; - каоліновий шлікер щільністю 1,25г/см 3 - 7% від маси замісу. Вироби формували на гідравлічному пресі «Бухер» і обпалювали в тунельній печі завдовжки 156м з числом позицій 52 при трьох проштовхуваннях вагонеток в зміну і максимальній температурі 1520±5°С. Порівняльна характеристика властивостей отриманих високоглиноземистих виробів і ви хід браку по найближчому аналогу і за способом, що заявляється, приведені в таблиці. Таблиця Вихід браку і властивості високоглиноземистих виробів Температура початку Вміст ДСК в суміші помелу Вихід браку, Границя міцності Відкрита пористість, розм'якшення під наз оксидом алюмінію, мас. % при стисненні, МПа % вантаженням 0,2МПа, ч. % °С По прототипу 9,5 40 21 1450 80 8,0 45 21 1480 75 5,0 55 20 1550 50 5,0 60 18 1600 25 4,5 58 21 1540 20 4,5 45 24 1520 Як випливає з приведених даних, найбільший вихід браку - 9,5% у найближчому аналогу. Добавки оксиду алюмінію до ДСК і їх сумісного помелу приводять до зменшення виходу браку. Але при 80% ДСК в суміші помелу зниження браку незначне лише до 8,0%. Тільки у інтервалі ДСК в суміші помелу 75-25% вихід браку найнижчий в межах 5,0-4,5%. При пониженні змісту ДСК в суміші по 5 38985 мелу до 20% вихід браку залишається на тому ж рівні, але різко збільшується відкрита пористість до 24% проти 18-21% і знижується межа міцності при стисненні до 45МПа проти 55-60МПа в інтервалі вмісту ДСК в суміші помелу 25-75%. Як найкращі показники по температурі початку розм'як Комп’ютерна в ерстка А. Крулевський 6 шення під навантаженням також знаходяться в цьому інтервалі. Таким чином, отримання високоглиноземистих вогнетривів за способом, що заявляється, забезпечить зменшення виходу браку виробів при вищи х фізико-керамічних характеристиках виробів. Підписне Тираж 28 прим. Міністерство осв іт и і науки України Держав ний департамент інтелектуальної в ласності, вул. Урицького, 45, м. Київ , МСП, 03680, Україна ДП “Український інститут промислов ої в ласності”, вул. Глазунова, 1, м. Київ – 42, 01601