Мастило для холодної обробки металів тиском “акваполіс-м”

Изобретение относится к области технологических смазок для обработки металлов давлением и может быть использовано для различных видов холодной обработки металлов, как при прокатке так и при волочении черных и цветных металлов. Известна смазка Акваполесч, в состав которой входят: Известная смазка обладает высокими антифрикционными свойствами, однако обильное пенообразование и "обеднение" эмульсии в процессе работы снижают качество технологической смазки. Задачей изобретения является разработка состава, включающего компоненты, способствующие увеличению поверхностного натяжения и уменьшение пенообразования за счет образования упругой пленки, что в конечном счете стабилизирует процесс волочения. Решение этого вопроса достигается за счет введения в смазку на основе моноэтаноламиновых солей СЖК фракции С17 - С20 смеси минерального масла с олеиновой кислотой взятых в соотношении 1.1 при следующем содержании компонентов: Для приготовления смазки используют следующие продукты: - моноэтаноламин технический согласно ТУ 6-02-915-84 представляет собой легкоподвижную коричневую массу с плотностью 1,015 - 1,018 г/см3. Доля основного вещества не менее 98%. - синтетические жирные кислоты фракции С 5 - С6 (антикоррозионное средство АНСК-50) ТУ 38 10757-80 маслянистая светло-желтая жидкость, содержание жировой части 25 - 30% рН - 1 %-ного водного раствора 79. - СЖК фракции С17 - С20 ГОСТ 23239-78 представляет собой твердый продукт светло-желтого цвета Температура застывания 45-51°С. Кислотное число- 195 -210 мг КОН /г. Эфирное число 6,5 мг КОН/г. Олеиновая кислота ТУ 38.302-30-3589. Масло минеральное, например трансформаторное по ГОСТ 982-80 или индустриальные масла общего назначения марки И-12А по ГОСТ 20799-75. Для определения оптимального состава были приготовлены 5 составов (табл. 1) по следующей технологии. В емкость для приготовления смазки загружаем моноэтаноламин и воду нагреваем до 60 - 70°С. Затем подаем расчетное количество расплавленных кислот фракции С17 - С20· Смесь тщательно перемешиваем в течение 1,5 - 2 ч, затем в реактор подаем натриевые соли СЖК С5 - С6 и смесь минерального масла с олеиновой кислотой и опять тщательно перемешиванием 15-30 минут. Готовый продукт представляет собой пастообразную массу светло-желтого цвета, легко разбавляемой водой до концентрации требуемой при технологическом цикле волочения или прокатки. Массовая доля жировой части - 30%. Показатель концентрации водородных ионов, рН 1 %-ного раствора 7-9. Для оценки антифрикционных свойств технологической смазки при обработке металлов давлением используют различные методы, одним из которых является определение эффективности смазки по давлению металла на валки. Из всех известных формул для определения давления прокатки однозначно следует, что чем выше коэффициент трения, тем больше сила давления. Наиболее универсальным, относительно простым и достаточно надежным методом определения коэффициента трения является расчет его через опытное опережение. S - опережение Η - толщина раската до пропуска μ- коэффициент вытяжки за пропуск R - катающий радиус валков. Для экспериментального определения опережения обычно применяют способ кер-новых отпечатков. Он заключается в том, что с помощью керна на поверхности валка делают отметки (риски), расстояние между которыми измеряют. После прокатки измеряют расстояние между соответствующими отпечатками на поверхности полосы. Опережение вычисляют по формуле I b - расстояние между рисками на валке In - расстояние между отпечатками на полосе. Коэффициент вытяжки определяют по формуле: Ι ο и l1 - длина образца соответственно до и после прокатки. Чем больше μ, тем эффективнее технологическая смазка. Смазка подаваемая на валки и полосу при прокатке снижает коэффициент трения, следовательно, полосы прокатываемые с более эффективной смазкой имеют большую вытяжку, меньшую толщину и опережение, чем полосы прокатываемые с менее эффективной смазкой. Опытную прокатку вели на лабораторном стане 125 со скоростью 0,9 м/с. Для прокатки брали латунные образцы марки Л62 размером 400 x 20 x 1 мм. Образцы перед нанесением смазки обезжиривались, а затем наносили испытываемые составы. Результаты опытной прокатки помещены в таблице 2. Способность пенообразования определяли путем встряхивания определенного количества эмульсии в течение 30 секунд, затем замеряли объем образующейся пены. Эффективность предупреждения пенообразования определяем по формуле где: hmax - максимальная высота столба пены, образующаяся при встряхивании 2% эмульсии прототипа; h - высота столба пены образующаяся в результате встряхивания 2%-ной эмульсии заявляемого технического решения.