Склад для наплавки чавуну

СОСТАВ ДЛЯ НАПЛАВКИ ЧУГУНА/ преимущественно в виде порошка, с о д е р жащий углерод, алюминий, магний, кальций, редкоземельные металлы, кремний, железо, о т л и ч а ю щ и й с я тем, ч т о , с целью повышения жаропрочности, окалиностойкости, износостойкости и физико-механических свойств наплавленного металла, его компоненты взяты в следующем соотношении, мае.%: Углерод 5-20 Алюминий 15-20 Магний Р,5-5 т 0 Кальций 1-10 Редкоземельные металлы Кремний Железо 3-5 3-15 Остальное СО 70 1 635848 Изобретение относится к машиноболее 20 мас.% в структуре наплавстроительной промышленности и может ленного слоя образуются значительбыть использовано для восстановленые площади карбидных фаз типа А^4 С 3 ния износившихся деталей машин пуи FeaAPC*, вызывающие общее снижение тем автоматической наплавки слоев с его физико-механических свойств. применением Ферромагнитного порош5 При содержании алюминия в состакового материала. ве порошка менее 15 мас.% его действие на повлчение жаропрочности и Известен порошковый состав для окалиностойкости малоэффективно. наплавки, содержащий следующие комЭто количество алюминия расходуется поненты, вес.%: Углерод 5-5,5 10 на раскисление, дегазацию наплавленного слоя чугуна (его недостаточно Хром 38-44 для легирования матрицы наплавленКремний 2-2,6 ного слоя чугуна). Марганец До 1,5 Введение в состав порошка комплексНикель 1-1,8 Железо Остальное [ іJ. ^ ных модификаторов, содержащих элементы-модификаторы: кальций, магний, - Однако применение такого состава редкоземе^шные металлы, позволяет повызывает образование хрупкой цементлучить шаровидную форму графита в наной структуры, образование трещин . плавленном слое, повысить его фиэии пор. ко-механические свойства и улучшить Известен состав для наплавки чугуна, содержащий следующие компо- *0 стабильность горения дуги. ненты, вес.%: Присутствие в составе порошка углерода и кремния способствует Углерод 0,5-20 получению наплавленного слоя без от-і Алюминии 1-9 бела. Графит также создает защитПлавиковый шпат 5-15 25 ную атмосферу с целью предупреждения окиления (угара) элементов-модифиМагний 0,5-4 каторов (кальция, магния, редкозеКальций 1-7 • мельных металлов) и алюминия. Изготовление предлагаемого состаметаллы 0,1-2,0 Кремний 4-20 30 ва в виде порошка обусловлено автоматическим способом наплавки. Поро• Бор 0,001-0,1 шок в определенном количестве постуЖелезо Остальное .[ї]. пает на проволоку, автоматически Применение этого состава для наподающуюся для наплавки детали. плавки чугуна вызывает повышение Благодаря электромагнитному полю, износостойкости и фиэико-механичес- 35 возникающему вокруг проволоки,-и ких свойств наплавленного слоя в большому содержанию железа в порошдеталях машин, работающих при незнаке более 40 м а с д ) вокруг проволочительных перегревах (до температур ки создается'равномерная оболочка нагрева 200~400°с). С целью повышения жаропрочности, дг\ порошка, которая расходуется по мере расплавления проволоки. окалиностойкости, износостойкости В опытно-производственных условиях и физико-механических свойств наплав,научно~исследовательной лаборатории ленного металла компоненты состава автомобильного и тракторного машиновзяты в следующем соотношении мас.%: строения изготовлены и испытаны Углерод 5-20 Алюминий IS"20 45 составы, приведенные в таблице. Магний 0,5-5,0 Применение предлагаемого состава Кальций 1-10 порошка для автоматического способа Редкоземельные наплавки чугуна позволяет получать металлы 3-5 Кремний 5-15 50 качественный, равномерно наплавленный слой без пор и трещин. Железо Остальное Предлагаемым составом порошка Повышенное содержание алюминия наплавляли детали, работающие в сре(выше 15%) обеспечивает не только де до іемлературьі 850°С (несущие раскисление жидкого металла в расплавленном слое, обеспечивающего уст- 55 звенья печи для термообработки отливок) . ранение усадочной пористости и треИспытания показали, что детали, щин, но и легирование чугуна, вызынаплавленные составом по прототипу, вающее повышение жаропрочности и окапри работе в печи с такой темпералиностойкости при одновременном сохтурой выходили из строя после 3-5 ч ранении повышенной износостойкости 60 работы из-за образования большого кои физико-механических свойств наплавличества окалины и понижения жароленного металла. прочности наплавленного слоя. Верхний предел содержания алюмиВ деталях с наплавленным слоем ния в составе порошка обусловлен с предлагаемым составом порошка посгем, что при его содержании в порошке ле работы в печи с температурой 850°С 63584В более 2 4 ч не обнаружено слоя окалины/ выход их из строя также не обнаружен . Применение предлагаемого состава порошка с повышенным содержанием алюминия позволяет получать жаропроч- 5 ный, окалиностойкий наплавленный слой с повышенными физико-механическими свойствами, что способствует погіь.ішению срока службы деталей агрегатов и машин, работающих при повышенных температурах. Иоме-р состава Содержание компонента, мас.% 1 Углерод ] 5" И III 10 20 Алюминий 20 15 18 Кремний 5 15 10 Магний 0,5 ' Редкоземельные металлы с 2 10 Кальций 5 1 5 3 5 4 Остальное Остальное Остальное Железо Редактор З.Бородкина Техред м. Гергель 'корректор Заказ 8214/5 Тираж 1106 Подписное ВНИНПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий 113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5 Филиал ППП "Патент", г. Ужгород, ул. Проектная, 4 А. Ференц