Порошковий дріт для наплавки чавуну

Порошковая проволока, для наплавки чугуна, состоящая из стальной малоуглеродистой оболочки и порошкообразной шихты, содержащей железный порошок, графит, ферротитан с содержанием титана на менее 60%, ферромарганец и ферросиликокальций, о т л и ч а ю щ а я с я тем, что соотношение ферротитана и графита составляет 4:1 при следующем соотношении ингредиентов (мае. %): Графит 16,0-18,0 Ферротитан 64,0-72,0 Ферромарганец 5,0-6,0 Ферросиликокальций 2,0-3,0 Железный порошок 1,0-13,0 причем коэффициент заполнения порошковой проволоки составляет 28%. Предлагаемое изобретение относится к сварочному производству, а именно к материалам, применяемым для наплавки поверхностей изделий из сталей и высокопрочного чугуна. Известен состав порошковой проволоки для наплавки (1), включающий малоуглеродистую сталь (стальную оболочку) и в составе шихты графит, иттрий^ ферросиликокальций, ферротитан, ферромарганец и железный порошок. Перечисленные компоненты взяты в следующем соотношении (мас.%): Графит 5,0-11,0 Иттрий 0,5-3,0 Ферротитан 0,4-0,9 •Ферромарганец 1,2-3,6 Ферросиликокальций 3,0-7,0 Железный порошок 0,6-15,9 при коэффициенте заполнения порошковой проволоки - 26%. Указанная проволока имеет в своем составе дорогостоящий и дефицитный ингредиент - металлический иттрий, введение которого значительно увеличивает стойкость порошковой проволоки. Эта порошковая проволока предназначена для наплавки деталей, работающих в условиях абразивного износа без ударных нагрузок. Наиболее близким к заявляемому является состав порошковой проволоки (2), который как и заявляемый содержит графит, ферротитан, ферромарганец, ферросиликокальций и железный порошок при соотношении ферротитана к графиту 2:1. Указанные ингредиенты взяты в следующем соотношении (в мас.%): С > 00 О 6678 10-15 Графит ферротитана при данном соотношении инг20-30 редиентов и коэффициенте заполнения неФерротитан возможно. Ферромарганец в таком 5-6 Ферромарганец количестве введен в состав порошковой 2-3 Ферросиликокалъций Железный порошок 46-53 5 проволоки с целью предупреждения образования горячих трещин и увеличения количепри коэффициенте заполнения - 28,0%. ства остаточного аустенита. Установленные Данная порошковая проволока в своем его нижний и верхний пределы являются составе имеет недостаточное количество достаточными для предупреждения наплавферротитана для образования в наплавленном металле твердых износостойких карбо- 10 ленного металла от трещинообразования и образования остаточного аустенита. Введенитридов, а также высокого легирования ние в состав порошковой проволоки ферротитаном мартенсита и карбидов железа, силикокальция в пределах 2,0-3,0% обеспечивающих стойкость наплавленного обеспечивает хорошую стабильность дугометалла к абразивному изнашиванию при очень больших ударных нагрузках. 15 вого процесса (см. табл.1). Задачей является повышение стойкости Для изготовления порошковых провок абразивному изнашиванию при очень лок заявляемого состава применяли следуюбольшой ударной нагрузке от 300 до 450 Н щие исходные материалы: путем образования в наплавленном металле Графит кристаллический ГЛ-3 по ГОСТ карбонитридов. Эта задача решается тем, 20 17022-81 что в заявляемом составе порошковой проФерротитан ФТи 65 по ГОСТ 4761-80 волоки для наплавки, состоящем из стальФерромарганец ФМН 1,0 по ГОСТ4755-80 ной малоуглеродистой оболочки и Ферросиликокальций по ЧМТУ 5-15-69 порошковой шихты, содержащей железный Железный порошок ПЖВ-2 по ГОСТ9849-87 порошок! графит, ферротитан с содержани- 25 Малоуглеродистая сталь - стальная ленем титана не менее 60%, ферромарганец и та ОМ-2 0,6x15 ГОСТ 503-81 ферросиликокальций, соотношение ферроПримеры конкретных составов пороштитана и графита составляет 4:1 при следуюковых проволок для наплавки и результаты щем соотношении ингредиентов (мас.%): испытаний металла, наплавленного порошГрафит 16,0-18,0 30 ковыми проволоками, содержащими эти ингредиенты, представлены в табл.1. Ферротитан 64,0-72,0 Изобретение осуществляется следуюФерромарганец 5,0-6,0 щим образом. Ингредиенты шихты порошкоФерросиликокальций 2,0-3,0 вой проволоки (ферротитан, ферромарганец и Железный порошок 1,0-13,0 при этом коэффициент порошковой прово- 35 ферросиликокальций) предварительно дробятся до состояния, обеспечивающего содерлоки составляет 28,0%. жание в пылевидных частицах более 60% Введение ингредиентов в таких соотномассы объема. Перед навеской все ингредишениях является необходимым и достаточенты шихты просушиваются при температуным для получения плотного наплавленного металла, стойкого в условиях абразивного 40 ре 100-150°С, а затем просеиваются через сито с размером ячейки 0,056 мм. Изготовизноса при очень больших ударных нагрузление порошковой проволоки ведется на ках. Введение в состав порошковой провошестибарабанном протяжном стане, где локи от 16,0 до 18,0% графита обеспечивает происходит свертывание стальной ленты в получение в наплавленном металле чугуна с метастабильной структурой. При понижении 45 трубочку с одновременным заполнением ее шихтой и последующим уплотнением шихты процентного содержания графита в наплавпутем многократного протягивания ее через ленном металле увеличивается количество волоки уменьшающихся диаметров. Конечмартенсита и уменьшается карбидная фаза. ный диаметр порошковой проволоки равен При повышении количества графита в составе проволоки (при данном соотношении 50 2,8-3,0 мм. Испытания наплавленного металла на ферротитана и графита) происходит неусвостойкость к абразивному износу при очень ение его в наплавленном металле и появлябольших ударных нагрузках проведение в ется на поверхности металла в виде спели. производственных условиях на кулаках Введение ферротитана в состав порошковой проволоки ниже установленного ниж- 55 стружкодробильного оборудования по количеству отработанных часов до полного изнонего предела не обеспечивает образование са приведены в таблице. достаточного количества карбонитридов, заИз таблицы видно, что порошковые прометно влияющих на стойкость наплавленноволоки состава 2-4 обеспечивают получение го металла абразивному износу при очень наплавленного металла с более высокой избольших нагрузках. Увеличение количества 6678 носостойкостью по сравнению с составом прототипом. Таким образом, исследование предлагаемого состава порошковой проволоки позволяет получить, по сравнению с прототипом, более износостойкий наплав№№ составов ленный металл за счет образования карбонитридов титана в наплавленном металле, легирования карбидов и мартенсита титаном, а также образования остаточного аустенита. Содержание ингредиентов графит ферротитан ферромар- ферросилиганец кокальцЫ 1 14,0 58,0 4,5 2 16,0 64,0 5,0 3 17,0 68,0 4 18,0 Прототип 12,5 железный порошок К-во отраб. часов 1,5 22.0 670 2,0 13,0 1050 5,5 2,5 7.0 1240 72,0 6,0 3,0 1,0 1450 25,0 5,5 2,5 54.5 850 * 580 Сормайт Упорядник О. Любич Замовлення 639 Техред М.Моргентал Коректор М. Самборська Тираж Підписне Державне патентне відомство УкраТни, 254655, ГСП, КиТв-53, Львівська пл., 8 Виробничо-видавничий комбінат "Патент", м. Ужгород, вул.ГагарІна, 101