Спосіб виготовлення термопластичного зубного протеза

Реферат: Винахід належить до ортопедичної стоматології і може бути використаний для виготовлення термопластичного зубного протеза з співполімеру поліпропілену "Tipplen R 359". UA 99514 C2 (12) UA 99514 C2 UA 99514 C2 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 Винахід належить до галузі медицини, а саме до ортопедичної стоматології, і може бути використаний для виготовлення термопластичного зубного протеза при протезуванні середніх та великих дефектів зубних рядів знімними протезами. Відомі різні матеріали для виготовлення знімних зубних протезів, а саме: нейлон, поліпропілен, поліуретан та ін. [1-3], проте вони не знаходять широкого застосування через високу собівартість, недоліки технології тощо. Відомо також, що часткові пластинкові протези, не дивлячись на широку застосовність на даний час методів дентальної імплантації, залишаються вже протягом більш ніж століття одними з найпоширеніших при протезуванні великих і середніх дефектів зубних рядів (при відсутності більш ніж 4 зубів на щелепі) [4]. Незважаючи на суттєві переваги часткових знімних протезів (прості у виготовленні, легкі, не містять металевих частин, допустиме перебазування під час користування протезом), вони мають ряд недоліків: часто ламаються, передають жувальний тиск тільки на слизову оболонку, що не є функціональним. Крім того, знімні зубні протези, що виготовляються в більшості медичних закладів України, найчастіше мають в своєму складі поліметилметакрилат, який є токсичною речовиною та викликає токсико-алергічний стоматит [5]. Найбільш близьким до запропонованого технічного рішення є спосіб виготовлення часткового знімного протеза з пластмаси Лiпол з пластмасовим кламером [6]. Загальними суттєвими ознаками вказаної моделі з частковими пластинковими протезами є достатня еластичність, низька собівартість виготовлення та технологічна простота. Але у даному способі не проводиться дублювання моделі з метою усунення піднутрень i поліпшення шляхів введення й виведення протезів. При аналізі вищевказаної методики визначали, що дублювання призводить до сильного стискання тканин, через що не є доцільним. Однак, незважаючи на вказані переваги цього способу, він також має ряд недоліків: протез із пластмаси Ліпол з часом змінює колір, складний у гігієні через високу пористість, а також не можливе перебазування протеза [6]. В основу винаходу поставлена задача вдосконалення способу виготовлення знімного зубного протеза шляхом використання співполімеру поліпропілен "Tipplen R 359", який би поєднував усі відомі переваги як акрилового, так і протеза з термопластичної пластмаси, дозволяв би проводити ремонт та перебазування протеза, був гігієнічним та кольоростійким. Поставлена задача вирішується тим, що, згідно з винаходом, для виготовлення термопластичного зубного протеза використовують співполімер поліпропілену "Tipplen R 359", який забарвлюють синтетичним барвником, після чого обробляють у вакуумно-плазмовій камері 2 шляхом впливу на протез постійним електричним струмом щільністю 65-70 мА/см при температурі 39-40 °С з експозицією 15-17 хв., після чого проводять антисептичну обробку в розчині глутаралу Н. Спосіб виконується наступним чином. По відбитках відливали робочі моделі із супергіпсу 4-го класу, допоміжні моделі - із звичайного медичного гіпсу. На робочу модель наносили границі протеза. При цьому звертали увагу на анатомічні складності на протезному ложі і їх ізолювали або проводили гравірування по дистальному краю протеза й у буферних зонах, виготовляли воскові шаблони із прикусними валиками. У клініці проводили стандартний етап визначення центрального співвідношення щелеп за загальноприйнятою методикою, наносили орієнтири для постановки зубів, визначали їхній колір. Отримані моделі з прикусними валиками фіксували в оклюдаторі, гіпсували. Виконували підбір штучних зубів та їх спеціальну підготовку. Проводили постановку зубів. Ураховували той факт, що зуби не повинні розташовуватися безпосередньо на альвеолярному гребені, товщина воску між моделлю й нижньою частиною зуба повинна бути значною, щоб пластмаса потрапила у ці діаторичні отвори. У клініці робили приміряння постановки зубів, після чого остаточно моделювали кламери, оклюзійні накладки, приливали базис і області розташування кламерів розплавленим воском. Моделі гіпсували в модернізовану кювету для акрилового протезування. Проводили гіпсування моделі в нижню частину кювети. На моделі встановлювали ливникову систему. Гіпсували верхню частину кювети і прогрівали кювету в сушильній шафі. Після виплавлення воску й додаткового прогріву моделі в другій печі в спеціальному тиглі розплавлювали співполімер поліпропілену в суміші з барвником при температурі 250 °С. Кювету встановлювали в прес, туди поміщали й тигель. Швидким переміщенням шківа преса домагалися повного потрапляння термопласту в модель на кюветі. Остигання кювети при 1 UA 99514 C2 5 10 15 20 25 30 35 кімнатній температурі відбувалося протягом 10-15 хв. Після цього кювету поміщали в холодну воду, витягали протез із кювети, проводили обрізку ливникової системи, очищення від гіпсу. Далі на другій моделі виконували припасування і корекцію протеза. Для обробки й полірування використовували м'які щітки. У клініці перед накладенням протеза його опускали в гарячу воду (65-80 °С) на 5-10 хв., після чого еластичність протеза збільшувалася і його перше накладення відбувалося досить легко. Хворому давалися рекомендації щодо користування протезом, догляду й первинної адаптації. На другий день виконували корекцію протеза, проводили повторне полірування місць корекції й передавали протез для подальшої обробки. У вакуумно-плазмовій камері на протез впливали постійним електричним струмом щільністю 2 65-70 мА/см при експозиції в 15-17 хв. при температурі 39-40 °С. Протез витягали з камери, дезінфікували в розчині антисептика. Після цього відбувалося остаточне накладення протеза. Знімний протез, виготовлений за запропонованою технологією, застосований у 316 пацієнтів. Строк дії таких протезів складає 2-3 роки. Під час користування виконано 19 ремонтів та перебазувань протезів. Зміни кольору протеза не спостерігалося протягом всього терміну користування протезами. Таким чином, у порівнянні з прототипом, запропоноване технічне рішення забезпечує високу функціональність протеза, естетичність, комфортність у користуванні завдяки легкості та еластичності каркасу, можливості перебазувань. Джерела інформації: 1. Применение термопластических материалов в стоматологии / Трегубов И.Д., Болдырева Р.И., Михайленко Л.В. [и др.]: Учеб. пособие. - М.: Медицинская пресса, 2007. - С. 111-117. 2. Поиск альтернативных полиметилметакрилатов для съемного протезирования: Обзор / М.З. Каштан, А.С. Григорян, З.П. Антипова, X.Р. Тигранян // Стоматология для всех. - 2007. - № 2. - С. 12-17. 3. Огородников М.Ю. Результаты исследований по созданию новых конструкционных материалов на основе полиуретана для ортопедической стоматологии / М. Ю. Огородников // Российский стоматологический журнал. - 2004. - № 2. - С. 4-7. 4. Жулев Е.Н. Частичные съемные протезы (теория, клиника, лабораторная техника) / Е.Н. Жулев. - Н.Новгород: Изд-во Нижегородской государственной медицинской академии, 2000 - С. 12-13. 5. Чулак Л.Д. Технология изготовления биоинертных зубных протезов / Л.Д. Чулак, А.А. Бас, В.В. Вальда. - Одесса: Одесский гос. мед. ун-тет, 2006. - 308 с. 6. Патент 35105 А, Україна, МПК6 А61С 13/09. Спосіб виготовлення пластмасових зубних протезів / Варес Е.Я., Варес Я.Е. (Україна); № 99084619; заявл. 12.08.99; опубл. 15.03.2001; Бюл. № 2. ФОРМУЛА ВИНАХОДУ 40 45 Спосіб виготовлення термопластичного зубного протеза шляхом литтєвого пресування із пластмаси поліпропілену, який відрізняється тим, що для його виготовлення використовують співполімер поліпропілену "Tipplen R 359", який забарвлюють синтетичним барвником, після чого обробляють у вакуумно-плазмовій камері шляхом впливу на протез постійним електричним 2 струмом щільністю 65-70 мА/см при температурі 39-40 °С з експозицією 15-17 хв., після чого проводять антисептичну обробку в розчині глутаралу Н. Комп’ютерна верстка І. Скворцова Державна служба інтелектуальної власності України, вул. Урицького, 45, м. Київ, МСП, 03680, Україна ДП ―Український інститут промислової власності‖, вул. Глазунова, 1, м. Київ – 42, 01601 2