Шихта для виробництва периклазошпінельних вогнетривів

1. Шихта для виробництва периклазошпінельних вогнетривів, що включає зернисту складову на основі поліфракційного зернистого периклазу та зернистої шпінелі алюмомагнієвої, дисперсну складову на основі дисперсного периклазу, яка відрізняє ться тим, що зерниста складова шихти є сумішшю периклазу з вмістом MgO більше 97% фракції 3-1мм, периклазу з вмістом MgO більше 97% фракції 1-0мм і шпінелі алюмомагнієвої фра 3 34938 спеченого периклазу, масу перемішують 3-4 хвилини, після чого з неї пресують вироби при тиску 130МПа, обпалюють при 1600°С з витримкою протягом 4-х годин. Загальними ознаками аналогу і рішення, що заявляється, є: шихта для виробництва периклазошпінельних вогнетривів на основі зернистого периклазу та дисперсної глиноземистої шпінелі. Термічна стійкість (1300°С - вода) у теплозмінах не перевищує 4-6 теплозмін, що є низьким показником для вогнетривів, що використовуються для футерівки мартенівських та електродугових печей. Відома маса (склад шихти) для виготовлення периклазошпінельних виробів по [патенту Російської Федерації №2085538, МПК6 С04В35/043, дата подачі заявки 21.11.1995], яка містить, у вагових %: зернистий і дисперсний спечений периклазовий порошок 70-93, зернисту і дисперсну плавлену алюмомагнієву шпінель 7-30. При цьому співвідношення зернистого і дисперсного спеченого периклазового порошку складає від 1,60 до 3,67, а співвідношення зернистої і дисперсної плавленої алюмомагнієвої шпінелі складає від 1,00 до 1,33. Крім того, не менш 50 вагових % кристалів у зернистої алюмомагнієвої шпінелі мають різновісність не менш 2,0. Технологія виготовлення периклазошпінельних виробів полягає в наступному. Зернисту плавлену алюмомагнієву шпінель і зернистий спечений периклазовий порошок фракції 3-0,63мм перемішують протягом 1,5-3,0 хвилин у змішувальних бігуна х. Потім зволожують розчином лігносульфонатів щільністю 1,22г/см 3 і додають дисперсну суміш плавленої алюмомагнієвої шпінелі і спеченого периклазового порошку. Усе це перемішують протягом 3-5 хвилин, після чого з маси пресують вироби при питомому тиску не менш 140Н/мм 2, обпалюють у тунельній печі з витримкою протягом 4 годин при температурі 1600°С. Загальними ознаками аналогу і рішення, що заявляється, є: шихта для виробництва периклазошпінельних вогнетривів, що включає зернистий і дисперсний периклаз, зернисту і дисперсну алюмомагнієву шпінель. Термічна стійкість (1300°С - вода) вогнетриву обмежена 15-16 теплозмінами. Відома шихта для ви готовлення виробів для структурно стабільних футерівок по [патенту Російської Федерації №2098385, МПК6 С04В35/043, дата подачі заявки 11.01.1996], яка включає, у вагових %: зернистий і дисперсний спечений периклазовий порошок 75-93, зернисту і дисперсну плавлену алюмомагнезіальну шпінель 7-25, при цьому співвідношення зернистого і дисперсного спеченого периклазового порошку складає від 1,14 до 2,75, а співвідношення зернистої і дисперсної плавленої алюмомагнезіальної шпінелі складає від 2,3 до 9,0. Зерниста плавлена алюмомагнезіальна шпінель має різновісність кристалів не менш 2,0. Подовжені кристали зернистої плавленої алюмомагнезіальної шпінелі (різновісність не менш 2,0) сприяють створенню міцного керамічного "черепка" і перешкоджають розтріскуванню фу 4 терівки при впливі контрастних температур, у результаті чого підвищується термічна стійкість вогнетривких виробів. Технологія виготовлення з пропонованої шихти мас і виробів наступна. Зернисту плавлену алюмомагнезіальну шпінель фракції 3-0,09мм і зернистий спечений периклазовий порошок фракції 3-0,09мм перемішують протягом 1,5-3 хвилин у змішувальних бігунах. Потім зволожують розчином лігносульфонатів щільністю 1,22г/см 3 і додають дисперсну плавлену алюмомагнезіальну шпінель фракції менш 0,09мм і дисперсний спечений периклазовий порошок, також фракції менш 0,09мм. Усе це перемішують протягом 3-5 хвилин, після чого з маси пресують вироби при питомому тиску не менш 140Н/мм 2 і обпалюють у тунельній печі з витримкою протягом 4 годин при температурі 1650°С. Загальними ознаками аналогу і рішення, що заявляється, є: шихта для виробництва периклазошпінельних вогнетривів, що включає зернисту складову на основі зернистого периклазу та зернистої шпінелі алюмомагнієвої і дисперсну складову з дисперсним периклазом. Термічна стійкість (1300°С - вода) вогнетриву обмежена 12-13 теплозмінами. Як прототип вибрано склад шихти для виробництва периклазошпінельних вогнетривких виробів по [патенту Російської Федерації №2235701, МПК7 С04В35/043, дата подання заявки 06.12.2002]. Периклазошпінельні вогнетривкі вироби виготовляються з безвуглецевої шихти наступного складу, в вагови х %: зернистий периклаз фракції 5-3мм 15-26 фракції 3-1мм 25-67 фракції 1-0мм 17-29 зернисту алюмомагнезіальну шпінель фракції 5-0мм 0,5-10,0 глиноземвключаюча добавка фракції 1-0мм 0,5-5,0 дисперсний периклаз фракції менш 0,063мм 21,4-34,3 дисперсна цирконійвключаюча добавка фракції менш 0,063мм 0,5-5,0 Дисперсна складова шихти представлена продуктом спільного тонкого помелу периклазу і цирконійвключаючої добавки. Частина дисперсного периклазу може бути замінена дисперсною алюмомагнезіальною шпінеллю фракції менш 0,063мм у кількості 2-27 вагових %. Використання чистого периклазу зі вмістом Mg=96 вагових %, (СаО+SiО2)=3 вагових % забезпечує мінімальне утворення в матеріалі силікатного керамічного зв'язування на основі силікатів кальцію і магнію і максимальне утворення прямих міжкристалічних зв'язків периклаз - периклаз, периклаз - шпінель, шпінель - шпінель, що приводить до підвищення показників температури початку деформації під навантаженням і термостійкості виробів. Використання чистого периклазу при відношенні CaO/SiО2=2 потрібно для забезпечення високої зносостійкості виробів, зменшення шлакороз'їдання і підвищення міцності виробів при високих температурах. Використання цирконійвключаючої до 5 34938 бавки при високому змісті основного компонента (Zr2+Нf2)=97,5 вагови х % і низькому змісті домішок забезпечує зниження пористості і підвищення щільності виробів при збереженні високої температури початку деформації під навантаженням, у тому числі внаслідок гарантованої мінімальної кількості легкоплавких домішок. Використання глиноземвключаючої добавки з вмістом Аl2О3=99,0 вагових % регулює утворення мікротріщинуватої структури і локалізує напруги у виробі. Підготовка вихідних матеріалів. Периклаз з вмістом MgO=96 вагових %, (СаО+SiO2)