Здатний до тверднення в’яжучий склад і виріб з нього

Изобретение относится к способному к отверждению составу и, особенно к улучшенному составу доломитного вяжущего, который можно смешивать с наполнителями и добавками для получения множества твердеющих составов. Уровень техники Цементы хорошо известны, а неорганические цементы, такие, как портландцемент, хорошо известны и используются для образования строительных растворов, бетона и т.п. Недостаток портландцемента заключается в его относительно большом весе на единицу объема. Другим недостатком портландцемента является то, что его неудобно применять с наполнителями, являющимися по своей природе органическими. То есть портландцемент имеет более или менее ограниченное применение с наполнителями минерального типа. Таким образом, портландцемент трудно связывается с наполнителями, содержащими почву и глину. Это означает, что гравий и песок, при их использовании в качестве наполнителей для портландцемента, нужно тщательно промывать и освобождать от солей, гумуса, глины и определенных видов кислот. Другой недостаток портландцемента состоит в том, что вода для перемешивания должна быть чистой и свободной от загрязнителей. Соленую воду, воду из скважин, солоноватую воду и воду, содержащую большой процент других видов солей, нельзя использовать как воду для перемешивания с портландцементом. Другой известный вид цемента - это цемент оксихлорида магния (магнезиальный цемент, цемент Сореля), который является цементом, применяемым при работах внутри зданий, например, для полов в больницах или общественных зданиях. Этот цемент получается путем добавления в нужных пропорциях густого раствора хлорида магния к оксиду магния. Этот цемент можно применять с органическими наполнителями, такими как древесная мука, пробка, и с неорганическими наполнителями, такими как камни, для получения отвердевшей массы за короткий период времени, которая имеет гладкую поверхность. В этих оксихлоридных цементах можно также применять другие виды органических наполнителей, такие как древесные стружки, древесные опилки и солому. Недостатком цементов из оксихлорида магния является их хрупкость, пористость и малый срок годности при хранении. Другой недостаток этого типа цемента заключается в том, что с ним не просто обращаться, и он не похож на портландцемент, который является сухим текучим порошком, который относительно легко обрабатывать и использовать. Другой недостаток состоит в том, что цементы из оксихлорида магния нестабильны в воде и теряют прочность после длительного воздействия воды. Еще один вид цемента - это цемент из оксисульфата магния, который слабее, чем цемент из хлорида магния, и получается реакцией окиси магния с водным раствором сульфата магния. Эти цементы также нестабильны в воде. Сущность изобретения Задачей изобретения является получение способного к отверждению состава, который в сухом виде может быть в виде порошка, с которым можно обращаться примерно также удобно как с портландцементом и который можно смешивать с различными наполнителями и водой для схватывания и отверждения. Задачей изобретения также является использование некоторых видов добавок к составу, которые позволяют достигать отверждения при использовании загрязненной воды, и позволяют использовать органические наполнители. Задачей изобретения также является создание различных изделий с применением этого состава и различных способов его использования. Согласно изобретению эти задачи решаются тем, что в способном к отверждению вяжущем составе, содержащем смесь карбоната кальция и каустической окиси магния, согласно изобретению указанная смесь выбрана из группы, состоящей из: а) смеси окиси магния, карбоната магния и карбоната кальция (МgО, МgСО3 и СаСОз), полученной нагреванием природного доломита до температуры 500-800°С с преимущественной декарбонизацией карбоната магния путем высвобождения двуокиси углерода, сохранением в карбонате магния 2-50% двуокиси углерода и практически отсутствием декарбонизации карбоната кальция. б) синтетической смеси в виде смеси окиси магния, карбоната магния и карбоната кальция (МдО, МдСО3 и СаСО3), полученной смешиванием карбоната кальция с каустической окисью магния, предварительно приготовленной путем нагревания карбоната магния до температуры 500 - 800° С с частичным выделением двуокиси углерода и сохранением в карбонате магния 2-50 % двуокиси углерода и практически полным сохранением двуокиси углерода в карбонате кальция.. Термин «каустическая окись магния» означает магниевую композицию, содержащую карбонат магния и декарбонизированный магний. Этот термин также охватывает карбонат магния, который был обработан, например, нагреванием для освобождения двуокиси углерода, тем самым, образуя частично кальцинированную композицию. Точная структура композиции и каустической окиси магния неизвестна, но этот термин будет использоваться для обозначения структуры, образованной нагреванием карбоната магния для его частичной декарбонизации, особенно в описанных температурных диапазонах. Композицию из карбоната кальция и каустической окиси магния можно образовать обработкой доломита. Доломит представляет собой карбонат кальция-магния, встречающийся в природе. Настоящий доломит содержит около 54% карбоната кальция и 43% карбоната магния. Естественные доломиты содержат примеси самых разных видов, в том числе соли алюминия, железо и кремнезем. Процентные соотношения карбонатов кальция и магния в доломитах могут меняться. Например, доломит, содержащий 65% карбоната кальция и 30% карбоната магния, называется доломитом с низким содержанием магния. Наоборот, доломит, содержащий 60% карбоната магния и 30% карбоната кальция, называется доломитом с высоким содержанием магния. Обнаружено, что нагрев доломита вызывает высвобождение двуокиси углерода, и скорость высвобождения двуокиси углерода можно контролировать и менять для получения полностью или частично кальцинированных доломитов. Если доломит нагревается до 1500°C, весь карбонат высвобождается в виде двуокиси углерода, и остается смесь окиси кальция и окиси магния. Эти окиси хорошо известны как применяемые в огнеупорных материалах, но окиси непригодны для цементирующего материала. Если доломит нагревается до более низкой температуры, то не весь карбонат разлагается с высвобождением двуокиси углерода. Нагрев можно контролировать так, что двуокись углерода по сравнению с карбонатом кальция преимущественно высвобождает карбонат магния. Так, нагрев в температурном диапазоне от 500°C до 800°C вызовет большее разложение карбоната магния. Путем контролирования преимущественного разложения доломит можно обрабатывать так, чтобы он образовывал способный к отверждению состав посредством преобразования доломита в композицию, содержащую карбонат кальция и каустическую окись магния. Преимущественное разложение доломита можно улучшить добавками, такими как неорганические соли. Пригодной для этого солью является хлорид натрия, который можно добавлять в количестве 0,1%-5% до нагревания. Эта соль, очевидно, преимущественно уменьшает температуру декарбонизации МgСО3, не влияя заметно на более высокую температуру декарбонизации СаСО3. Соль может увеличить разницу температур с 100°C до 200°С. Желательно, чтобы каустическая окись магния имела 2%-50% двуокиси углерода, удерживаемого в карбонате магния, а предпочтительно 23%-28%. Хотя молекулярную структуру предугадать трудно, тем не менее, структура может содержать смесь карбоната кальция, окиси магния и карбоната магния. Количество двуокиси углерода, удерживаемого в составе, влияет на разные параметры, такие как прочность и скорость отверждения. 20%-30% удерживаемой двуокиси углерода дает пригодную скорость отверждения для многих областей применения. Увеличение количества двуокиси углерода повышает скорость отверждения, а уменьшение количества двуокиси углерода снижает скорость отверждения. Состав можно также приготовить, искусственно смешивая карбонат кальция с заранее образованной каустической окисью магния. В этом варианте каустическую окись магния можно приготовить, подвергая карбонат магния нагреванию, чтобы частично уменьшить количество двуокиси углерода до достижения желаемого уровня кальцинирования. В еще одном варианте природный доломит можно нагреть, как описано выше, для получения состава, содержащего карбонат кальция и каустическую окись магния, и если природный доломит имеет недостаточное количество магния (например, доломит с низким содержанием магния), в смесь можно добавить каустическую окись магния. Например, руду доломита с низким содержанием магния, содержащую 65% карбоната кальция и 30% карбоната магния плюс примеси, можно кальцинировать так, что магний преобразуется в частично кальцинированную каустическую окись магния, но в которой в магнии удерживается 2%-20% начальной захваченной двуокиси углерода. Путем добавления каустической окиси магния и карбоната кальция и изменения их соотношения в смеси, можно получать составы для использования в виде цемента, имеющие любой требуемый заранее определенный вес или процентное соотношение смешанных материалов. При желании в составе можно менять размеры частиц. Состав с размером частиц в 50-70 микрон, 90% которых проходит через сито с ячейкой 60 микрон может найти применение в разных областях. Состав можно размолоть до требуемых размеров частиц, и это можно сделать до или после обработки. Предусмотрены также другие диапазоны размеров частиц, такие как 10-1000 микрон. Состав может содержать 10%-90% каустической окиси магния и 90%-10% карбоната кальция, предпочтительная смесь это 60%-70% магния и 30%-40% кальция. Например, одна тонна доломита будет содержать 650кг карбоната кальция (СаСО3) и 300кг карбоната магния (МgСО3) плюс 5% примесей. Карбонат магния будет содержать 156:57кг СО2. Когда 95% этого СО2 удалено, потеря веса будет 148:74кг. Вес кальцинированного доломита будет в таком случае 851:26кг, что будет включать 650кг карбоната кальция плюс 143:3кг окиси магния и 50кг примесей. (СаСО3 650кг/МgО 143:43кг + 7:8285кг+50кг примесей=851:26). Пример: Доломит 1000кг =650кг СаСО3 перед калцинированием 300кг МдСО3+50кг примесей После кальцинирования =650кг СаСО3 151:258кг каустика (МgО+8СО2) + требуемое количество выбранной каустической окиси магния + примеси 50кг Полезные составы можно составлять, когда каустическая окись магния составляет от 2% от веса карбоната кальция до 300% веса карбоната кальция. Состав можно получать в виде сухого мелкого порошка (т.е. аналогичного порошку портландцемента). К составу можно добавить разные добавки. Добавка или добавки могут ускорить образование сильных вяжущих веществ и могут помочь перекристаллизации состава, чтобы он отвердел. В процессе отверждения в отвердевшей матрице могут быть заключены разные добавленные наполнители (которыми могут быть органические наполнители, неорганические наполнители, твердые и жидкие наполнители, радиоактивные наполнители, токсичные наполнители и т.п.). Одной из добавок может содержать сульфат, который можно добавлять в количестве от 0,01% до 10% Подходящим сульфатом может быть серная кислота или сульфат металла, такой как сульфат магния или сульфат алюминия. Другая желательная добавка это такая, которая действует как источник карбонизации и способствует процессу отверждения. Для такого случая предпочтителен карбонат, который может разлагаться или реагировать с высвобождением двуокиси углерода. Одной из таких добавок может быть карбонат металла, например карбонат натрия. Другой пригодной добавкой может быть карбоновая или поликарбоновая кислота, которые могут вступать в реакцию с высвобождением двуокиси углерода. Другое преимущество карбоната натрия состоит в том, что он будет карбонизировать любые полностью окисленные наполнители, которые можно использовать (например, угольную золу). К числу других добавок могут относиться лимонная кислота, уксусная кислота, гликолевая кислота, щавелевая кислота или ди- или поликарбоновые кислоты или другие подкисляющие вещества. Эти добавки можно добавлять в диапазоне 0,01%-5%. Если добавки (такие как лимонная кислота) являются твердыми веществами, их полезно заранее раздробить и превратить в порошок, чтобы они могли эффективно смешиваться с остальной частью состава. Можно использовать размер измельчения менее 250меш (63мкм). Сульфат алюминия может быть промышленно изготовленным сульфатом алюминия, имеющим степень гидрации 14Н2О. Конечно, можно также использовать более высоко или более низко гидрированные сульфаты алюминия с соответствующей регулировкой весов. Другим подкисляющим веществом может быть серная кислота, и его можно добавлять в водную смесь в количестве до 5масс.%. Предпочтительными добавками являются сульфат алюминия и лимонная кислота (или эквивалентные кислоты, такие как гликолевая кислота или уксусная кислота). Кроме того, может использоваться соль, такая как хлорид натрия. Удобно заранее перемешивать добавки и добавлять к составу. Количество добавленной предварительно перемешанной смеси может меняться, например, примерно от 3%-10% или более. По-видимому, при использовании наполнителей малых размеров (например, менее 70 микрон) количество добавляемой предварительно перемешанной смеси должно быть больше (примерно 10%), тогда как наполнители больших размеров позволяют добавлять меньше предварительно перемешанной смеси (например, 3%-7%). Если предварительно перемешанная смесь содержит (а) сульфат алюминия, (б) органическую кислоту и (в) соль, предпочтительно, чтобы первый из указанных компонентов присутствовал в количестве 40%-80%, второй - в количестве 10%-60% и третий -в количестве 1%-20%. Не желая быть связанными теорией, можно сказать, что ингредиент (а) обеспечивает раннюю прочность отвердевшему составу и может способствовать образованию бруцита - Мg(ОН)2 и гелеобразного полимера гидроокиси алюминия, оба из которых способствуют начальному связыванию состава. Обнаружено, что ингредиент (а) обеспечивает свойства водонепроницаемости. Ингредиент (б), например лимонная кислота, способствует карбонизации МgО и Мg(ОН2), для перекристаллизации состава в отвердевший материал. Кислота может также действовать как лиганд для образования комплексов вокруг наполнителей (например, ионов металла), помогая захватывать наполнителей в затвердевающей или отвердевшей матрице. Процесс карбонизации может продолжаться в течение длительного периода времени, что может обеспечить отвердевшему материалу долго сохраняющуюся прочность. Ингредиент (в) помогает достигать ранней прочности состава. Предпочтительные варианты осуществления изобретения Примеры выполнения изобретения будут описаны со ссылками на следующие примеры: Пример 1: В состав доломитного вяжущего входила встречающаяся в природе доломитная руда, которая до кальцинирования содержала 54масс.% карбоната кальция (СаСО3), 43масс.% карбоната магния (МgСО3) и 3масс.% примесей любого типа. Эта доломитовая руда была частично кальцинирована, чтобы удалить только 95масс.% двуокиси углерода (СО3), содержавшейся в карбонате магния. После кальцинирования руда должно было состоять из 54масс.% карбоната кальция (СаСО3), 20:16% частично кальцинированной каустической окиси магния (19,12% МgО+1:04% СО2) и 3% примесей. Эта частично кальцинированная доломитовая руда была раздроблена и измельчена до зернистости 250меш (63мкм). С частично кальцинированной порошкообразной доломитовой рудой перемешали 5масс.% сульфата глинозема (AI2(SO4)3) и 1% по весу лимонной кислоты (С6Н807), оба из которых были превращены в порошок размером 250меш (63мкм). Все эти материалы перемешали с некоторым количеством жидкости или воды любого вида, чтобы получить раствор любой заранее определенной вязкости. Этот раствор можно перемешать с любым требуемым видом и количеством заранее выбранных неорганических или органических наполнителей или комбинацией наполнителей. Литье, формование, экструзия, прессование, торкретирование полученной смеси создаст после сушки и отверждения широкий набор превосходных и привлекательных строительных изделий. Пример 2: В состав цементирующего доломитного вяжущего входил заранее кальцинированный раздробленный и превращенный в порошок (сито в 250меш=63мкм) доломит с низким содержанием магния, кальцинированный так, что каустическая окись магния, содержащаяся в доломите, содержит 2-20масс.% двуокиси углерода (СО2) как заранее определенное некальцинированное содержимое, к которому добавляется заранее выбранный вес каустической окиси магния (МgО) как промышленно произведенный независимый минеральный продукт, который был выборочно заранее кальцинирован, чтобы содержать количество двуокиси углерода (СО2), аналогичное тому, которое содержится и в каустической окиси магния (МgО), содержащейся в доломите. Вес добавленной каустической окиси магния (МgО) составляет от 1% до трех весов частично кальцинированной каустической окиси магния, содержащейся в доломитной составляющей смеси. Выбранные количества ингредиентов, таких как сульфат глинозема, лимонной кислоты в воде и наполнителей можно добавить так же, как это описано в Примере 1. Пример 3: Состав доломитного вяжущего был создан с заданным количеством промышленно изготовленной и выборочно заранее кальцинированной окиси магния, перемешанной с доломитом. Пример 4: Состав доломитного вяжущего приготовлен таким же образом, как описано в Примере 1, за исключением того, что к воде было добавлено 1%-20% серной кислоты (H2SO4). Получившийся подобный бетону раствор показал хорошую прочность и достиг начального отверждения в течение двух часов. Пример 5: Еще один состав доломитного вяжущего можно приготовить так же, как описано в Примере 2, но с тем же весом добавляемой серной кислоты (H2SO4), что и в Примере 3. Пример 6: Состав из Примера 1 или Примера 2 перемешивали с примерно 3-10масс.% сульфата алюминия. Смесь достигала начального отверждения с хорошей прочностью, но было обнаружено, что прочность ухудшается спустя всего несколько месяцев, возможно, из-за плохой кристаллизации при карбонизации. Пример 7: Состав по Примеру 1 или Примеру 2 смешивали со смесью добавок, состоящей из сульфата алюминия и хлорида натрия. Общая смесь добавок составляла 3%-10%, и количество сульфата алюминия было 60%99%, а хлорида натрия - 1%-40%. Состав достигал хорошего отверждения, но вначале имел высокую водопоглощаемость. Прочность отверждения ухудшилась спустя несколько месяцев, опять же, возможно, изза плохой карбонизации, но были показания, что водопоглощаемость затвердевшего продукта уменьшалась, демонстрируя умеренную абсорбцию воды. Пример 8: Состав по Примеру 1 или Примеру 2 смешивали с двумя добавками - сульфатом алюминия и лимонной кислотой. Общий диапазон добавок составлял 3%-10%, и из этого количества сульфата алюминия было около 80%, а лимонной кислоты около 20%. Отвердевший материал давал хорошую прочность, причем прочность увеличивалась спустя 30 дней и обеспечивала превосходную долгосрочную стабильность. Отвердевшее изделие также имело раннюю низкую водопроницаемость. Пример 9: Этот пример показывает пригодность состава как герметизирующего вещества для опасных отходов. Вредные отходы (такие как токсичные металлы) перед их удалением должны быть стабилизированы и требуют герметизации в материале, в котором выщелачивание токсичного материала находится ниже заранее установленных уровней. В этом примере 100кг доломитного вяжущего из Примера 1 или Примера 2 перемешивали с 650г сульфата алюминия, 250 г лимонной кислоты и 100 г хлорида натрия. Этот материал смешивали с водой и затем с токсичными материалами - мышьяком, кадмием, медью, железом, свинцом, селеном, серебром и цинком. Максимальное допустимое выщелачивание каждого из этих токсичных металлов: мышьяк - 5мг/литр, кадмий - 1мг/литр, медь - 100мг/литр, железо - 100мг/литр, свинец - 5мг/литр, селен - 1мг/литр, серебро 5мг/литр, цинк -100мг/литр. Отвердевший материал, герметизирующий токсичные металлы, подвергался условию выщелачивания, которое состояло в суточном выщелачивании с перемешиванием в буферизованном слегка кислотном растворе. Выщелоченный материал исследовался и, как обнаружилось, содержал менее 0,1мг/литр мышьяка, не содержал кадмия, содержал менее 0,1мг/ меди, 0,05-0,23мг/литр железа, менее 0, 1мг/литр свинца, не содержал селена, серебра, и содержал менее 0,2мг/литр цинка. Результаты показывают, что отвердевший состав доломита имеет превосходные свойства при герметизации и удержании токсичных металлов, причем степень выщелачивания составляла долю максимально допустимой концентрации. Пример 10: Состав доломитного вяжущего по Примеру 1 или Примеру 2 весом 100кг смешивали с 800г сульфата алюминия и 200г лимонной кислоты. В смесь добавляли воду, а также радиоактивные отходы угля. Смеси давали затвердеть и, как обнаруживалось, она герметизировала и удерживала радиоактивный уголь без заметных потерь. Пример 11: Вяжущее из доломита по Примеру 1 или Примеру 2 в количестве 1000кг смешивали с 800г сульфата алюминия и 200г лимонной кислоты. Добавляли воду и наполнитель. Смесь формовали в кирпич, который поэтапно нагревался до 1000°C для проверки воспламеняемости. Кирпич не возгорался, только превращался в золу по внешней стороне кирпича на 1см. Сравнение веса после и до нагрева указывало на потерю 40% веса. Это пример показывает, что это вид кирпича не является топливом и не способствует возникновению огня. Пример 12: Состав, аналогичный составу по Примеру 10 или 11 образовывали без наполнителя. Состав формировали в черепицы для крыши и подвергали механическим испытаниям. Требуемая разрушающая нагрузка должна была превышать 700Н, но обнаружилось, что реальная разрушающая нагрузка составляла 1600 - 2600Н, показав, что состав имеет замечательные свойства при использовании в качестве черепицы для крыш. Кроме того, была исследована водопроницаемость черепицы путем образования наверху черепицы выступающей поверхности и заполнением ее водой до 12мм. Испытание продолжалось 2 часа, и визуальное обследование черепицы показало, что черепица достаточно непроницаема для воды. Пример 13: Доломитный состав по Примеру 1 или Примеру 2 (100кг) перемешивали с сульфатом алюминия (500г) и лимонной кислотой (200г). Добавляли воду для образования раствора, и в одну часть раствора добавлялись три части бумажной пульпы и 50мл акриловой кислоты. Продукту давали схватиться, затем его формовали в куб и подвергали испытанию на прочность при сжатии усилием в 31МПа. Было обнаружено, что он имеет хорошую несущую способность. Пример 14: Доломитный состав из Примера 13 был изготовлен на этот раз с включением двух литров водного раствора доломита, перемешанного с четырьмя частями бумажной пульпы. Образованный куб имел прочность на сжатие 14-17МПа. Пример 15: К 1л доломитного состава добавляли 2л вулканического пепла и 10мл акриловой кислоты, смеси давали схватиться и формовали в куб, он имел прочность на сжатие 11-20МПа. Пример 16: К 3л доломитного состава добавляли 3,25л измельченной бумаги 1л вермикулита №4. Смеси давали схватиться, формовали в куб, он имел прочность на сжатие 11-12МПа. Пример 17: К 3л доломитного состава добавляли 0,5л бумаги и 0,5л вермикулита сорта 4 Материалу давали схватиться, формировали в куб и, как обнаружилось, он имел прочность на сжатие 23,5-24,5МПа. Пример 18: К 2л доломитного состава добавляли 1,5л пыли, получаемой при дроблении инвертированного глинистого сланца, и 0,5л инвертированного глинистого сланца. Куб, образованный из отвердевшего состава, имел прочность на сжатие 19,5-20МПа. Пример 19: К 2л доломитного состава добавляли 2л измельченных автомобильных шин. Образованный куб имел прочность на сжатие 5,5-6,5МПа. Пример 20: К 1л доломитного состава добавляли 3л крупного гравия из инвертированного глинистого сланца и 1л песка. Образованный куб имел прочность на сжатие 26,5-28,5МПа. Пример 21: К 1,5 частям доломитного состава добавляли 2,5 частей грубых опилок, 0,5 частей бумажной пульпы и 50мл акриловой кислоты. Обнаружилось, что образованный куб имел прочность на сжатие 27-29МПа. Пример 22: К 1,5 частям доломитного вяжущего добавляли 2,5 частей грубых опилок, 1 часть мелких опилок, 1 часть бумажной пульпы и 50мл акриловой кислоты. Образованный куб имел прочность на сжатие 19.5-22,5МПа. Пример 23: К 1,5мл доломитного состава добавляли 0,5 частей золы электростанций, 0,5 частей бумажной пульпы и 50мл акриловой кислоты. Образованный куб имел прочность на сжатие 23,5-24,5МПа. Пример 24: К двум частям доломитного вяжущего добавляли две части грубых опилок, две части бумажной пульпы и 0,5 частей акриловой кислоты. Образованный куб, как, оказалось, имел прочность на сжатие 14 -17,5МПа. Пример 25: К 2,5 частям доломитного состава добавляли две части мелких частиц бумаги №1, две части мелких частиц бумаги №2, две части грубых опилок и 0,7 частей акриловой кислоты. Образованный куб имел прочность на сжатие 20-22,6МПа. Пример 26: К одной части доломитного состава добавляли две части пляжного песка. Состав перемешивали с морской водой с образованием затвердевающего состава, который формировали в куб. Куб имел длину около 77 мм по каждой грани, и была обнаружена прочность на сжатие 28,5-29,3МПа. Дальнейшие испытания показали, что к составу можно примешивать различные наполнители и армирующие материалы для получения ряда пригодных коммерческих изделий. К числу пригодных наполнителей относятся, не ограничиваясь этим, зола электростанций, вулканический пепел, глинозем, красный шлам, раздробленный камень, песок, коралл, пемза, стекло, ценосферы, перлит, вермикулит, гранулы стирола, опилки, измельченная резина, солома, рисовая пленка (лузга), волокно кокосовых орехов, древесные опилки, древесная кора, бумага, картон, пластики, бетонный щебень, почва, концентрат свинца, оксид свинца, свинцовая вата, бор, литий, кадмий, батареи свинцовых аккумуляторов, металлическая пыль и химически осажденный гипс. К числу пригодных армирующих агентов относится сталь, стекловолокно, углеродное волокно, кевлар, SRI-мономер, полипропилен, минеральная вата, хлопок и солома. Можно изготовлять следующие изделия: кирпичи, блоки, асфальтовую смесь, черепицу, строительные растворы, трубы, панели, плиты, оболочки, структуры, статуи, памятники, шпалы, столбы, опоры, баки, лодки, сваи, причалы и пристани для прогулочных судов. Состав согласно изобретению можно готовить в виде сухого сыпучего порошка, который можно засыпать в мешки и хранить неопределенное время. К порошку можно добавлять наполнители, такие как песок и гравий (известные наполнители), но, в отличие от портландцемента, можно добавлять органические наполнители, такие, как солома, пробка, древесная мука, опилки и т.п. В смесь можно добавлять воду для образования строительного раствора, материала, обрабатываемого мастерком, или бетона, и, в отличие от портландцемента, вода может быть солоноватой, соленой и не обязательно совершенно чистой. Следует понимать, что можно сделать разные другие изменения и модификации в описанном примере выполнения, не отходя от существа и объема изобретения.