Спосіб агломераційного одержання феритно-кальцієвого комплексного матеріалу

1. Спосіб агломераційного одержання феритно-кальцієвого комплексного матеріалу, що включає дозування складових шихти залізовмісної сировини, твердого палива, і звороту, їх змішування, зволоження й огрудкування, завантаження шихти в спікальні чаші, запалювання і спікання під тиском повітря, дроблення епіку, поділ його на феритнокальцієвий комплексний матеріал і зворот шляхом грохочення, який відрізняється тим, що залізовмісну сировину - перезволожені шлами чи замаслену окалину - при складанні вихідної шихти змішують з дробленим вапняком при крупності складових його фракцій не більше 3-5 мм і з коефіцієнтом огрудкування Вітюгіна К>0,15, при цьому кількість вапняку визначають на підставі балансового рівняння: X+Y=100 де X - питома витрата вологої залізовмісної сировини для одержання залізо-вапнякового матеріалу, кг/100 кг суміші; Y - питома витрата вапняку з природною вологістю, кг/100 кг суміші; Корисна модель відноситься до області чорної металургії і може бути використаний для спікання під тиском залізовмісних і карбонатних відходів металургійного виробництва Заявлена корисна модель забезпечує можливість переробки й утилізації шламових відвалів металургійних виробництв, представлених шламами і пилом газоочисток сталеплавильних, доменних, агломераційних, вапняно-випалювальних цехів, відсівами енергетичного вугілля, замасленою дрібно- і крупнозернистою окалиною, колошниковим пилом, металошлаковими відсівами конверторного шлаку. аз - вихідна вологість залізовмісної сировини, частки од.; а в - вихідна вологість вапняку, частки од.; \Л/Зад - задана кількість вологи в суміші залізовмісної* сировини і вапняку; а після повного складання шихти нею заповнюють спікальну чашу, запалюють за допомогою газоподібного палива і під тиском стиснутого повітря формують фронт максимуму теплової хвилі, швидкість переміщення якої в шарі шихти визначають за залежністю де V - швидкість переміщення фронту максимуму теплової хвилі, мм/хв.; Кі - коефіцієнт пропорційності; С г - об'ємна теплоємність газу, кДж/м3; С ш - об'ємна теплоємність шихти, кДж/м ; Wo- приведена швидкість фільтрації повітря, м/с, причому після формування епіку в спікальній чаші його піддають дробленню і грохоченню, формуючи два потоки, один із яких - товарний феритнокальцієвий комплексний матеріал, а інший - зворот. 2. Спосіб за п. 1, який відрізняється тим, що залізовмісну сировину розміщують у горизонтальному відстійнику, заповненому водою, і піддають впливу висхідних потоків повітря до утворення водномасляної піни, яку відокремлюють для наступної утилізації, після чого залізовмісну сировину витягають з відстійника, збезводнюють І включають у вихідну шихту. Відомий спосіб одержання агломерату, який включає бункерування, дозування складових шихти: залізорудної сировини, твердого палива, дробленого вапняку і звороту, їхнє первинне змішування, усереднення, вторинне змішування зі зволоженням і огрудкування, завантаження шихти на агломашину, запалювання і спікання, дроблення епіку, поділ його на агломерат і зворот шляхом грохочення [1]. Недоліком відомого способу є те, що він реалізується на агломашині стрічкового типу з металоємних конструкцій основного і допоміжного 00 со 4685 устаткування з просмоктуванням повітря крізь шар шихти з обмеженою питомою продуктивністю (1,01,6 т/м2г). Реалізація способу неможлива при агломерації шихти, що складається з замасленої окалини і перезволожених дрібнодисперсних шламів металургійного циклу. Переробка зазначеної сировини призводить до виходу з ладу ротора ексгаустера і значним викидам в атмосферу канцерогенних газоподібних продуктів спікання. Найбільш близьким технічним рішенням, обраним як прототип, є спосіб агломераційного одержання феритно-кальцієвого комплексного матеріалу, що включає дозування складових шихти, залізовмісної сировини, твердого палива, дробленого вапняку і звороту, їхнє змішування, зволоження й огрудкування, завантаження шихти у спікальні чаші, запалювання і спікання під тиском повітря, дроблення епіку, поділ його на феритнокальцієвий комплексний матеріал і зворот шляхом грохочення [2]. Недоліком відомого способу є те, що при його реалізації важко забезпечити задану механічну міцність і фізико-механічні властивості готового феритно-кальцієвого комплексного матеріалу (ФКМ) при використанні в технологічному процесі агломерації вихідної сировини, стабільність фізико-хімічних характеристик якої важко забезпечити Крім того, технологічний цикл відомого способу агломерації не передбачає можливість утилізації відходів металургійного виробництва", перезволожених шламів сталеплавильних, доменних агломераційних, вапняно-випалювальних цехів, відсівів енергетичного вугілля, замасленої крупнозернистої і дрібнозернистої окалини. В основу корисної моделі поставлена задача удосконалення способу агломераційного одержання феритно-кальцієвого комплексного матеріалу за рахунок використання у якості залізовмісної сировини у шихті шламів основних технологічних цехів металургійного виробництва або замасленої окалини на основі визначення оптимального вмісту дробленого вапняку і його фракційного складу у формованій шихті, її спікання підтиском повітря і керування швидкістю спікання (швидкістю переміщення максимуму теплової хвилі). Це дозволить підвищити продуктивність агломераційного процесу, поліпшити механічні і фізико-хімічні властивості ФКМ, забезпечити можливість відпрацьовування техногенних родовищ, сформованих у результаті металургійного виробництва. Поставлена задача вирішується за рахунок того, що спосіб агломераційного одержання феритно-кальцієвого комплексного матеріалу включає дозування складових шихти: залізовмісної' сировини, твердого палива, дробленого вапняку і звороту, їхнє змішування, зволоження й завантаження шихти у спікальні чаші, запалювання і спікання під тиском повітря, дроблення епіку, поділ його на феритно-кальцієвий комплексний матеріал і зворот шляхом грохочення. Відповідно до корисної моделі, залізовмісна сировина - перезволожені шлами чи замаслену окалину при складанні вихідної шихти змішують з дробленим вапняком при крупністі складових його фракцій не більш 3-5мм і з коефіцієнтом огрудку вання Вітюгіна К5мм Гаряча міцність {ДСТ 1957577) > 10мм 5-05мм 40мм 40-10 10-5 5-0 ФКМ для конверторного і електросталеплавильного виробництв