Склад для внутрішнього електропровідного покриття електронно-променевих трубок

1 Склад для внутрішнього електропровідного низькоомного покриття електронно-променевих трубок, що містить графіт, силікат лужного металу, ЕЛЕКТРОННО-ПРОМЕНЕВИХ диспергент і воду, який відрізняється тим, що як диспергент він містить сополімер стиролу і диметиламшопропіламіду малеїнової кислоти і додатково модифікований пігментний дюксид титану, дюксид кремнію (аеросил), дюксид марганцю і хлорат калію при наступному співвідношенні компонентів (мас %) Графіт 7,5-22,0 Силікат лужного металу 7,0 - 15,0 Сополімер стиролу і диметиламшопропіламіду малеїнової кислоти 0,2 - 0,6 Пігментний дюксид титану 4,0 - 22,5 Дюксид кремнію 0,5 - 3,0 Дюксид марганцю 0,02 - 0,2 Хлорат калію 0,02-0,2 Вода дистильована до 100 О Винахід відноситься до галузі отримання матеріалів для електронно-вакуумної промисловості, та у частковості, композицій, що містять графіт, (аквадагів) для нанесення електропровідних низькоомних покриттів на внутрішню поверхню електронно-променевих трубок (ЕПТ), наприклад, телевізійних кінескопів, дисплеїв та інших електровакуумних виробів Наявність на внутрішній поверхні ЕПТ електропровідного покриття з необхідними характеристиками різко підвищує контрастність і ЧІТКІСТЬ зображення за рахунок подачі високої анодної напруги та відведення вторинної електронної емісм від тіньовий маски люмінесцентного екрану, а також відвертає появу екстраструму при дугових пробоях та пошкодження елементів електронної схеми приладу Відомий склад для покриття стінок електронно-променевих приладів, що містить (% мас) дрібнодисперсний графіт 14-22, рідке скло 5-10 (в перерахунку на S1O2), карбоксиметилцеллюлозу 0 2-1 2, диспергент (сульфанол) 01-0 5, гідроксид натрію 0 001-0 05 та воду - решта (А з 222564 СРСР, МКИ H01J 29/88, C09D 5/24, 1968) [1] Однак будь-які характеристики складу [1] в описі відсутні Згідно З нашими даними, істотними недоліками складу [1] є надмірне утворення піни з причини вмісту сульфанолу, а також погана здатність до нанесення препарату на внутрішню поверхню ЕПТ Крім того, покриття одержані на основі складу [1], сильно виділяють газ у вакуумі та не мають необхідної механічної МІЦНОСТІ та адгезії до скла, внаслідок чого частки покриття осипаються Відомий склад для внутрішнього електропровідного покриття ЕПТ, що містить (% мас) 10-45 графіту, 30-60 оксиду заліза (РегОз), 20-45 силікату натрію, 0 0014-0 014 алкиларилсульфоната в якості диспергенту та воду - решта (Пат 4163919 США, МКИ H01J 31/08, Н01В 1/08, 1979) [2] Склад [2] готують послідовним змішуванням та подрібненням інгредієнтів в кульовому керамічному млині до отримання однорідної суспензії Однак єдиний показник складу [2], що наведений в описі патенту - це величина ЛІНІЙНОГО електроопору покриття між циліндром та анодом ЕПТ (R u a ), рівний 6 9кОм, що явно недостатньо для характеристики матеріалу Наші дослідження показали, що недоліками складу [2] є низька агрегативна СТІЙКІСТЬ, а також неоднорідність та крихкість покриттів що утворяться, що веде до МІНЛИВОСТІ питомого електроопору та розтріскування плівки у процесі со го ю Ю 55433 термовакуумної обробки Відомий також склад для внутрішнього електропровідного покриття ЕПТ, що містить (% мас) графіт - 13 5, оксид заліза (III) - 56 8, вуглецеву сажу "Vulcan" - 3 4, водний розчин силікату натрію - 24 8 і диспергент (Marasperse C-21) - 1 35 (Пат 4425377 США, МКИ H01J 63/02, B05D 3/02 - 5/12, 1984) [3] Згідно опису, склад [3] готують змішуванням та подрібненням всіх разом взятих компонентів в кульовому млині на протязі 6 годин Готовий склад [3] має наступні характеристики Умовна в'язкість, сек 20 5 Ефективна в'язкість, СПЗ 980 Густина, г/см3 1 ЗО ЛІНІЙНИЙ електроопір пропеченого при 440°С покриття, Ом/см 1968 5 Величина струму при дуговому пробої, А 118-146 Недоліком складу [3] є надмірно висока в'язкість, пов'язана з агрегацією гідрофобних часток сажі, із-за чого склад важко наноситься та погано розтікається по поверхні конусу ЕПТ Розведення препарату водою призводить до осадження більш важких часток РегОз та зниження його СТІЙКОСТІ ЗГІДНО З нашими даними, серйозним недоліком складу [3] є також занадто високе значення електроопору утворюваного покриття і, як слідство, його МІНЛИВІСТЬ, зумовлена дуже високим масовим співвідношенням РегОз/ графіт, що досягає 6/1 Найбільш близьким до винаходу за технічною суттю та ефектом що досягається є коллоіднографітовий препарат «Hitasol GA-37D» для внутрішнього електропровідного покриття електроннопроменевих трубок, описаний в проспекті фірми Hitachi Powdered Metals Company Ltd , (Japan) (Промисловий каталог № 18581-87 фірми Hitachi Powdered Metals Co Ltd (Японія) Електропровідні покривні матеріали для телевізійних кінескопів "Хитазол" - 49 з (прототип) [4]) Згідно З ОПИСОМ [4], склад Hitasol GA-37D являє собою суспензію високодисперсного графіту в воді з добавками диспергенту та силікату калію в якості адгезиву В якості твердої провідної фази відомий склад [4] містить графіт з розміром часток 99 5% вуглецю) у вигляді дрібнокристалічного порошку з середнім розміром часток 0 5 - 5 Омкм та питомою поверхнею > 20м2/г 55433 Відзначною особливістю складу для внутрішнього електропровідного покриття ЕПТ є використання поєднання певних властивостей графіту та пігментного модифікованого дюксиду титану Завдяки амфотерній природі поверхні, високій дисперсності та здатності до утворення покриття часток ТЮ2, введення його в склад що заявляється різко зменшує в'язкість, підвищує стабільність композицій а також твердість та питомий об'ємній електроопір покриттів, що утворяться Збільшення вмісту графіту в композиції, навпроти, призводить до зростання в'язкості складу та до зниження твердості і величині електроопору покриттів Тому тільки в певному інтервалі співвідношень графіт / дюксид титану можливе досягнення оптимальних властивостей складу Нами показано, що використання в заявленому складі високодисперсного пирогенного дюксиду кремнію (аеросилу), частки якого рівномірно заповнюють порожнини що утворяться між більш великими частками графіту і дюксиду титану, здатне відвернути усадку та розтріскування плівки, що відбуваються при висушуванні Нами також встановлено, що використання в якості диспергенту сополімеру стиролу і діметиламінопропиламіда малеїнової кислоти сприяє сильному підвищенню сумісності компонентів та забезпеченню колоїдної стабільності складу що заявляється, а також стабільності значення питомого електроопору покриття по всій поверхні конуса кінескопа, Завдяки своєрідній ХІМІЧНІЙ будівлі макромолекул сополімера (чергуванню вздовж ланцюга гідрофобних (-СНз.-СєНб) і гідрофільних юногенних груп (-СООН, HN - С=О)) досягається ідеальне «емульгування» часток графіту і оксидів, що відвертає розшарування часток різної густини і полярності та підвищує гомогенність системи Показано, що застосування силікатів лужних металів (ЛІТІЮ, натрію або калію) з модулем [SiO2/Me2O] в межах 2 5 -ь 6 5 в поєднанні з іншими компонентами забезпечує високу адгезію складу що заявляється до поверхні скла Відзначною особливістю складу що пропонується є також наявність каталізатора розкладу і окислення диспергенту - дюксиду марганцю (IV) МпО2, а також наявність хлорату калію - КСІОз, що виступає в ролі окислювача та порофора Як показали наші дослідження, в процесі попереднього випалу покриттів, нанесених на конус кінескопів (t=440°C, 5 годин) відбувається каталітичний розклад КСІОз з виділенням активного атомарного кисню, що викликає повне окислення та газифікацію органічного диспергенту з покриття При цьому відбувається часткове відновлення МпО2 до вільних металевих часток Мп, що виявляють геттерні властивості, покращуючи вакуум після герметизації кінескопа Крім того, в результаті цих процесів відбувається формування розвиненої пористої структури нанесеного шару, що прискорює кінетику газовиділення та покращує термовакуумну характеристику одержуваних покриттів Таким чином, заявлена сукупність істотних ознак є необхідною і достатньою для досягнення технічного результату, що забезпечується винаходом - зниження в'язкості складу з 130 до 12 5-23 сПз, підвищення адгезії (від 85 до 100%) та твер дості покриттів на його основі (від Т до 2Т умовних одиниць), збільшення питомого об'ємного електроопору покриттів з 0 05 до 0 06-0 40 Ом см, поліпшення термовакуумної характеристики покриттів з 2 0 х 10 3 до 5 5 х 10 4 мм рт ст та вакууму у готових кінескопах з 4-8x106 до 5x10 6 - 9x10 мм рт ст , зниження вартості складу (від 25 $/кг до 5-6 $/кг) (див табл 1-3) Характеристика використаних речовин 1 Графіт природний дрібнокристалічний Завальєвського родовища (Україна) - препарат марки С- 0, ГСТ 6-08-431 - 75 2 Термографії штучний (препарат колоіднографітовий) сухий марки С-1, ДГСТ 5261 - 50 3 Модифікований пігментний дюксид титану, ТЮ2, ДГСТ 9808 - 84 4 Дюксид кремнію (аеросил), S1O2, ДГСТ 14922-77 5 Силікат калію K2S1O3 - скло рідке калієве (nK2O mSiO2 хН2О), ТУ6-09-19-76-73 (хч) 6 Силікат натрію Na2Si03 - скло рідке натрієве (nNa2O mSiO2 хН2О), ТУ 6-09-01-154-73 (хч) 7 Силікат ЛІТІЮ L12S1O3 - скло рідке літієве (nl_i2O mSiO2 хН2О), ТУ 6-09-04-147-75(ч) 8 Сополімер стиролу і діметиламінопропиламіда малеїнової кислоти (СДМК) загальної формули соон C-NH-(CHJ)J-N(CHJ)I о з середньою молекулярною масою 20 - 60 тисяч, що випускається на ДПВ ІНФОУ НАН України (м, Київ) як єдиний продукт, що не підлягає розподілу на фракції 9 Дюксид марганцю, МпО2, ДГСТ 4470 - 79 10 Хлорат калію, КСЮ3, ТУ 6 - 09 - 3801 -76 11 Дистильована вода (Н2О) з пит електропровідністю 1-2 х 10 5 Сим/см Технологія приготування нового складу проста і зводиться до наступного Заявлені КІЛЬКІСТЬ компонентів рецептури змішують і отриману суміш диспергують, наприклад, в кульовому млині на протязі 8-10 годин до отримання стійкої, однорідної композиції Методика проведення випробувань складів та покриттів на їх основі Склад аквадагу змінювали в широких межах концентрації компонентів та водночас оцінювали такі параметри, як в'язкість композицій, їхню здатність до нанесення і здатність до утворення покриття, приймаючи за стандарт японський препарат "Hitasol GA-37 D" (склад № 23, табл 1 2) - прототип [4]) Ефективну в'язкість складів (ті) визначали за відомою методикою за допомогою сфуктурноротаційного віскозиметра "Rheotest-2" при градієнті швидкості деформації у =145 с 1 (Практикум з коллоидної хімії Підр для хим-технол спец ВУЗ/ Баранова В І , Бибик Є Є та ш /, під ред Лаврова І С - М Вища школа, 1983, -176с) [5] Здатність до нанесення та здатність до утворення покриття складів оцінювали візуально, порівнюючи з прототипом «Hitasol GA-37D» 55433 Склади вручну (за допомогою спеціальних волосяних щіток) наносили на внутрішню поверхню конуса кінескопів, після цього конуси з нанесеним покриттям висушували 1 годину при 50-70°С та випалювали при 440°С на протязі 5 годин, після чого за звичайною стандартною методикою (Технологічна інструкція Львівського ВО "Кінескоп" ЦПО ОМ5 238 ТИ [6] та Технологічна інструкція Львівського ПО "Кінескоп" ОДО 335 728 ТУ [7]) оцінювали основні характеристики покриттів (адгезія до скла, мікротвердість, питомий об'ємній електроопір (р), термовакуумна характеристика), приймаючи в якості еталону для порівняння аналогічне покриття з препарату "Hitasol G A-37D" (прототип) Крім того, після проведення операцій склеювання, відкачки (7 годин, 350°С) і герметизації кінескопів, періодично (через кожні 100 годин) контролювали величину залишкового тиску газів (вакууму) в балоні кінескопу протягом 1500 годин Багаторазові порівняльні випробування всіх рецептур складу що пропонується та прототипу проводили згідно з технологічною інструкцією [6] та технічними умовами [7] в діючому процесі виробництва кольорових кінескопів на Львівському ВО "Кінескоп" Приклади конкретного виконання Приклад 1 В барабан лабораторного кульового млина МШК-3 заздалегідь заповненого наполовину керамічними кулями діаметром 10 - 12мм, завантажують заздалегідь зважені КІЛЬКОСТІ компонентів 175г дрібнокристалічного природного графіту з розміром часток 0 5 - 5 Омкм, 125г діоксиду титану з розміром часток 0 5 - 2 Омкм, 10г діоксиду кремнію з розміром часток 0 005 0 01мкм, 266 8мл 1 5%-ного водного розчину сополімера СДМК, 426г (~370мл) 27%-иого водного розчину силікату калію, 1 0г тонкоподрібненого діоксиду марганцю і 1 0г хлорату калію Барабан млина герметично закривають, встановлюють на валки і вмикають електродвигун з редуктором (4560 об/хв) Операцію мокрого помелу означеної суміші проводять на протязі 8 годин до отримання гомогенної, рідкотекучої і стійкої композиції По закінченню означеного часу, двигун млина вимикають і вміст вивантажують в чисту поліетиленову банку Отримана суспензійна композиція (склад № 5, табл 1) має наступний склад (мас %) Графіт дрібнокристалічний природний 17 50 Силікат калію 11 50 СополімерСДМК 0 45 Пігментний дюксид титану 12 50 Дюксид кремнію 1 00 Дюксид марганцю 0 10 Хлорат калію 0 10 Дистильована вода 56 00 За технологією, ідентичною описаному вище прикладу 1, були отримані склади аквадагу з використанням різноманітних по природі інгредієнтів, як в інтервалі співвідношень що заявляється, так і за його межами (табл 1, склади № 1 - 4 і 6-22) Результати випробувань складів (1-23) і електропровідних покриттів на їх основі в діючому виробництві кольорових кінескопів 61ЛК5Ц-1 наведені в табл 2 Наведені в табл 2 показники отриманих складів аквадагів, відбивають залеж 8 ність їх найважливіших фізико-хімічних і експлуатаційних характеристик від КІЛЬКІСНОГО співвідношення компонентів в складах, означених в табл 1 Аналіз отриманих даних показав, що заявлені КІЛЬКІСТЬ графіту, діоксиду титану і всіх інших компонентів забезпечують істотно меншу в'язкість складу аквадагу, ніж у прототипу (при однаковому ВМІСТІ твердої фази) з отриманням найбільш придатних для виробництва кінескопів значень фізиКО-ХІМІЧНИХ і технологічних показників покриттів Так, завдяки меншій в'язкості, високій стабільності та досконалій диспергованості часток графіту і оксидів в суспензії що пропонується, склад має бездоганну здатність до нанесення і здатність до утворення покриття у вигляді тонкої (10-20мкм), гладкої і однорідної струмопровідної плівки З табл 2 видно, що у порівнянні з прототипом, покриття одержувані на основі складу що пропонується володіють більш високою механічною МІЦНІСТЮ (твердістю) і адгезією до скла, що виключають розшарування або висипати часток графіту у процесі термовакуумного тренування, виготовлення, транспортування і експлуатації кінескопів Крім того, із-за наявності і гомогенного розподілу часток діоксиду титану і графіту в складі що пропонується, нанесені покриття характеризуються більш високим значенням і ПОСТІЙНІСТЮ величини питомого об'ємного електроопору по всій поверхні конусу, що забезпечує чудову лугостійкість кінескопу та зниження рівня шуму і завад від електричних пробоїв Нарешті, як слідує з табл 2, завдяки спільному вмісту окислювача і каталізатора у складі що пропонується, було досягнуте значне поліпшення термовакуумних характеристик внутрішніх струмоПрОВІДНИХ ПОКРИТТІВ ДЛЯ КІНеСКОПІВ (Ртах ТЭ Р т щ) Спільна дія всіх вищеназваних чинників позитивно відбивається на ДОВГОВІЧНОСТІ та якості зображення кольорових кінескопів Позитивні результати отримані при ІСПИТІ складів № 7 та 8 (табл 1 2), свідчать також про придатність штучного термографіту (тієї самої дисперсності) для використання в якості провідної фази Приклади складів № 9, 10 (табл 1 2) служать підтвердженням того, що використання сополімера СДМК з молекулярною масою 6-20 тисяч і 60100 тисяч в якості диспергенту також дасть прийнятні результати, але для отримання високоякісних складів і покриттів, найбільш оптимальним є використання сополімера з М « 20 - 60 тисяч Випробування складів № 11, 12 (табл 1 2) показали, що достатньо високі результати можна також отримати, застосовуючи в якості адгезиву силікат натрію або силікат ЛІТІЮ, однак більш прийнятним є використання K2S1O3 Крім того, як видно з табл 1 і 2, при ВМІСТІ компонентів нижче або вище заявлених меж спостерігається погіршення найбільш важливих експлуатаційних показників складів і покриттів на їх основі Так, при ВМІСТІ графіту в композиції нижче, а діоксиду титану вище заявленої межі (склад № 13, табл 1) надмірно зростає питомий електроопір покриттів при одночасному зниженні їх вакуумноадсорбційних характеристик Перевищення ж за 55433 явленої КІЛЬКОСТІ графіту (склад № 14) веде до різкого підвищення в'язкості КОМПОЗИЦІЙ, погіршення їх здатності до нанесення, а також до зниження адгезії та твердості покриттів, незважаючи і на їх задовільну термовакуумну характеристику 3 іншого боку, як видно на прикладі складів № 15, 16, заниження або перевищення заявлених КІЛЬКОСТІ діоксиду кремнію в композиції призводить до сильних коливань в'язкості І ДО погіршення якості покриттів Результати наших досліджень показали, що інтервал концентрації сополімеру СДМК 0 2 - 0 6% при оптимальному ВМІСТІ інших компонентів, забезпечує максимальну стабільність складів і сумісність компонентів, що позитивно відбивається на якості покриттів Якщо концентрація сополімера нижча заявленої межі (склад № 17), то спостерігається різке зростання в'язкості композицій, погіршення їх СТІЙКОСТІ, здатності до нанесення і якості покриттів При ВМІСТІ сополімера вище заявленої межі (склад № 18) посилюється газовиділення і погіршується термовакуумна характеристика покриттів Заявлені межі вмісту силікату також вибрані з урахуванням того, щоб забезпечувати оптимальну адгезію і МІЦНІСТЬ покриттів При заниженому ВМІСТІ силікату (склад № 19), адгезія і твердість покриттів незадовільна, а при перевищені заявленої КІЛЬКОСТІ силікату, різко погіршуються вакуумні властивості покриттів (склад № 20) Нами експериментальне встановлено, що оптимальний вміст діоксиду марганцю (каталізатора) 10 і хлорату калію (окислювача) коливаються в межах 0 02 - 0 2% мас Заниження або перевищення заявлених меж призводить до погіршення термовакуумної характеристики покриттів (склади № 2 1 , 22) Переваги складу що пропонується для внутрішнього електропровідного низькоомного покриття ЕПТ у порівнянні з відомим [4] підтверджуються даними таблиці З З табл 3 слідує, що склад який заявляється для внутрішнього покриття ЕПТ характеризується значно меншою в'язкістю (12 5 - 23сПз), утворює покриття з більш високою адгезією, твердістю (>2Т) і питомим об'ємним електроопором (0 060 40 Ом см), а також надає покриттям більш високі вакуумні властивості (РНИн майже на порядок нижче ніж у прототипу) В свою чергу, зниження в'язкості КОМПОЗИЦІЙ ПОЗИТИВНО відбивається на їх здатності до нанесення, а зростання механічних, електрофізичних і вакуумних характеристик внутрішніх покриттів підвищує якість, надійність і ДОВГОВІЧНІСТЬ готових виробів (кінескопів, дисплеїв і інших ЕПТ) Проведений попередній розрахунок ціни згідно методиці (Методика визначення економічної ефективності використання в народному господарстві нової техніки, винаходів і рацпропозиція - Москва, 1977 - 5 4 с ) [8] показав, що вартість 1 тони нового складу аквадагу з урахуванням нормативів Завальєвського графітового комбінату і ПДВ (20%) складає 5-6 тис $, що в 4-5 раз нижче вартості відомого складу "Hitasol GA-37D" [4] Таблиця 1 СКЛАД (мас %) Силікат лужного № Графіт Сополімер СДМК Дюксид Дюксид металу Дюксид Хлорат Дистильована складу Тип графі- Вміст, титану кремнію Молекуляр Вміст, Тип силі- Вміст, марганцю калію вода %мас маса, тис % мас кату % мас ту 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 По винаходу 1 Природи 22 0 70 ЗО 20-60 06 150 0 20 0 20 До 100 K 2 Si0 3 2 75 22 5 05 02 70 0 02 0 02 До 100 3 130 170 1 0 03 100 0 06 0 07 До 100 4 150 145 1 0 0 35 11 0 0 08 0 09 До 100 5 175 125 1 0 0 45 11 5 010 010 До 100 6 180 11 5 20 04 11 0 010 010 До 100 7 Штучн 170 120 1 0 05 120 010 010 До 100 8 Штучн 140 150 1 0 05 108 0 07 0 08 До 100 9 Природи 170 90 1 5 6-20 0 45 120 015 010 До 100 10 170 90 1 5 60-100 0 45 120 015 010 До 100 11 140 160 1 0 20-60 05 11 0 0 07 0 08 До 100 Na 2 Si0 3 12 140 155 1 0 05 11 0 0 05 0 06 До 100 Li 2 Si0 3 Позаграничні значення 13 Природи 50 26 0 20 20-60 0 45 120 0 06 0 08 До 100 K2S1O3 14 25 0 ЗО 20 0 45 130 0 05 0 07 До 100 15 Природи 175 100 03 20-60 0 45 120 0 05 0 05 До 100 16 175 100 40 0 45 120 0 05 0 05 До 100 17 175 90 1 5 01 11 5 0 07 0 05 До 100 18 175 90 1 5 07 11 5 0 07 0 08 До 100 19 180 80 20 05 60 0 05 0 05 До 100 20 180 80 20 05 160 0 05 0 05 До 100 21 170 100 1 5 05 11 0 0 25 0 01 До 100 22 170 100 1 5 05 11 0 0 01 0 25 До 100 Прототип 23 Hitasol GA- 37 D (Японія) 11 12 55433 Таблиця 2 ФІЗИКО-ХІМІЧНІ показники № складу 1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 Поверхня Питомий об'ємЕфективна твердість Адгезія до ній електро опір Остаточний тиск газів в'язкість скла- пропечених Термовакуумна харакскла пропече- покриттів після в кінескопах через дів, г], сПз, при покриттів них покриттів, термо обробки теристика покриттів, 1500 ГОДИН, Pmin, MM (440°С, 5ч), у=145с 1 і Pmax MM рт СТ (440°С, 5ч), р , % рт ст по шкалі 2Мt=25°C Ом см 2Т 2 3 4 5 6 7 За винаходом 23 0 Т 90 0 06 1 6x10d 36хЮь 125 2Т 100 0 40 1 0x10d 44хЮв 4 150 >2Т 100 010 67хЮ 1 0хЮв 155 >2Т 100 0 085 42хЮ4 9 0x10' 160 >2Т 100 0 075 55хЮ4 8 5x10' 167 >2Т 95 0 07 49хЮ4 9 3x10' 21 0 100 0 09 1 2хЮь >2Т бЗхЮ4 180 100 015 77хЮ4 9 1 хЮ' >2Т 21 5 2Т 87 016 48x10d 42хЮв 25 0 2Т 85 015 55x10d 50хЮв 4 160 98 0 20 90хЮ 38хЮв >2Т 146 92 017 1 0x10d 45хЮв >2Т Позаграничні значення 144 >2Т 100 0 80 35x10d 90хЮв 65 0 М 70 0 05 40x10d 85хЮв 4 95 Т 85 010 95x10 74хЮв 57 0 2Т 100 0 35 1 0x10d 50хЮв 4 63 0 Т 83 0 50 65x10 30хЮв 190 75 014 86x10d 20хЮв тм 4 30 0 54 011 80x10 55хЮв м 22 0 »2Т 100 0 46 78x10d 1 0хЮэ 184 2Т 100 013 39x10d 90хЮв 20 0 2Т 100 012 50x10d 1 5хЮэ Прототип (Hitasol GA-37 D) 130 0 85 0 05-0 06 20x10d 4 0+8 0x10 в т Таблиця З ФІЗИКО-ХІМІЧНІ показники складів і покриттів на їхній основі Ефективна в'язкість складів, г\ (сПз) при у=145с ' і t=25°C Поверхня твердість пропечених покриттів (440°С, 5 годин) по шкалі 2М-2Т Адгезія до скла пропечених (440°С, 5 година) покриттів, % Питомий об'ємній електроопір покриттів після термообробки (440°С, 5 годин), р, Ом см Термовакуумна характеристика покриттів (залишковий тиск в точці максимального газовиділення), Р тэк , мм рт ст Залишковий тиск газів у виготовлених кінескопах через 1500 годин зберігання, Pmm, мм рт ст Вартість 1 тони складу, тис $ Заявлений склад (приклади № 1- Прототип [4] (приклад № 12) 23) 12 5-23 130 >2Т Т 100 85 0 06-0 40 0 05-0 06 50хЮ4 20хЮ3 50x10-6-90x10 Підписано до друку 05 05 2003 р 5-6 Тираж 39 прим ТОВ "Міжнародний науковий комітет" вул Артема, 77, м Київ, 04050, Україна (044)236-47-24 7 4 0-80Х10 6 25