Спосіб отримання літієвої батареї

Винахід відноситься до хімічних джерел струму, зокрема, до хімічних джерел струму з анодом на основі літію, неводним електролітом, і катодом, у якому в якості активної катодної речовини використовуються оксиди або сульфіди металів. Питомі розрядні характеристики літієвих джерел струму з твердофазним катодом у значній мірі залежать від властивостей катоду, зокрема, його питомої розрядної ємності на одиницю ваги й одиницю об'єму. Відомі літієві джерела струму до складу катодної маси яких входять: активна речовина, електропровідна добавка, наприклад, графіт і/чи сажа, та сполучне. Ка тодну масу готують з вихідних порошків цих компонентів [1]. З перерахованих компонентів катодної маси тільки активна речовина є електрохімічне активною. Електропровідна добавка забезпечує достатню електронну провідність в об'ємі катодної маси. Сполучне забезпечує механічну міцність катодної маси. Слід зазначити, що механічна міцність необхідна не тільки при складанні джерела струму, але і в процесі його роботи. Це зв'язано з тим, що при розряді об'єм катодної маси збільшується, а при заряді зменшується. У результаті можуть виникати механічні напруги, що приводять до руйнування електрода. Сполучне повинно забезпечити механічну міцність катода на всіх стадіях його роботи. До недоліків даного способу варто віднести складність одержання однорідного за розподілом дисперсних часток і компонентів катодного матеріалу при механічному змішуванні. Крім того, наявність баластового електрохімічне пасивного матеріалу в складі активної маси позитивного електроду (електропровідна і сполучна добавки) у значній мірі знижує питомі електричні характеристики виробленого джерела струму. Відомий спосіб виготовлення безбаластового катоду на основі оксидів молібдену нестехіометричної сполуки, призначеного для роботи в низькотемпературних літієви х акумуляторах. Спосіб полягає в тому, що катодне висадження оксидів молібдену на стр умознімач здійснюється з розчинів молібдату амонію [2]. До недоліків даного способу варто віднести необхідність твердого контролю параметрів режиму електролізу, складу електроліту, низьку швидкість одержання електрохімічне активної катодної речовини необхідного шару та неможливість отримання товстих шарів (біля 1мм) оксидів молібдену. Крім того, перед складанням джерела струму з катодом, виготовленим за цим способом, виникає необхідність його тривалої термічної обробки з метою видалення з електродної структури залишків води. Найбільш близьким до запропонованого авторами технічного рішення є спосіб одержання безбаластного активного катодного матеріалу на основі МоО 3 шляхом анодування листового молібдену високої чистоти (99,98) в електроліті, що містить 1М виннокислого натрію, 0,13М винної кислоти і 0,01М вуглекислого натрію при щільності струму 2,4мА/см 2 і кімнатній температурі [3]. До недоліків прототипу варто віднести високу вартість молібдену високої чистоти, низьку швидкість одержання і невизначеність основних фізичних параметрів електрохімічне активного катодного шару (товщина, питома вага, і т.д.) та неможливість отримання товстих шарів (біля 1мм) МоО3. Крім того, перед складанням джерела струму з катодом, виготовленим за цим способом, виникає необхідність його тривалої термічної обробки з метою видалення з електродної структури залишків води. Задачею даного винаходу є створення такого джерела струму, у якому досягається підвищення питомих енергетичних характеристик за рахунок додаткової кількості електрохімічне активної маси, що заміняє сполучне й електропровідну добавку. Вирішення поставленої задачі досягається за рахунок того, що в способі одержання літієвої батареї, що складається з активної катодної маси, нанесеної на струмознімач, анода, сепаратора і неводного електроліту, відповідно до винаходу, катодна маса містить 100% електрохімічного активного матеріалу, в якості якого використовують оксиди або сульфіди металів у вигляді компактного осаду, при цьому щільність катодної маси становить 2,8-4,9г/см 3, а товщину активного шару катоду вибирають в межах 0,002мм 1,5мм. У якості анодного матеріалу використовують літій, літієві сплави, вуглець або будь-які інші сполуки, оборотні по катіонах літію. Активний матеріал катода отримують у вигляді компактного осаду, що складається, в одному випадку, з триоксиду молібдену (МоО3), а в др угому випадку, з сульфідів заліза, переважно FeS2-nipny. При цьому катод забезпечує вигин без порушення контакту між активною масою і струмознімачем в діапазоні радіуса вигину від 0.4мм до 3.9мм при товщині шару активного катодного матеріалу від 4мкм до 440мкм. Крім того щільність шару активного матеріалу катоду і його структур у змінюють у напрямі від межі розділу струмознімач/активний матеріал катоду до межі розділу активний матеріал катоду/неводний електроліт таким чином, що на межі розділу струмознімач/активний матеріал катоду щільність активного матеріалу вище, ніж на межі розділу активний матеріал/рідкий електроліт, при цьому щільність може змінюватися на величину 2г/см 2 по товщині електрохімічного активного шару оксиду металу до 1,4 мм. В якості катодного струмознімача використовують метал з розвиненою поверхнею. Матеріал струмознімача нержавіюча сталь, алюміній або титан. В літієвій батареї в якості неводного електроліту використовують: 1. Рідкий електроліт. 2. Полімерний електроліт. 3. Твердий неорганічний електроліт. Усі електроліти мають провідність по катіонах літію. В другому випадку між шаром полімерного електроліту, що покриває поверхню катоду, і літієвим анодом знаходиться сепаратор, що просічений рідким неводним електролітом. У третьому випадку поверхня катоду, покрита шаром твердого електроліту, товщина якого становить 210мкм. Між шаром твердого електроліту, що покриває поверхню катоду, і анодом знаходиться сепаратор, просічений рідким неводним електролітом, або полімерний електроліт. Зазначені характеристики досягаються тим, що для виготовлення електроду застосовується метод термовакумної конденсації-солідифікації з оптимальним режимом нанесення активної маси позитивного електроду і твердого електроліту. Модифікація поверхні позитивного електроду шаром твердого електроліту використовується для підвищення оборотних електрохімічних характеристик електродів, у яких товщина активної маси знаходиться в межах від 2 до 10мкм. Заявлені граничні характеристики обумовлені наступним: 1. При питомій вазі активної маси позитивного електроду менш ніж 2,7г/см 3 зменшуються об'ємні питомі розрядні характеристики катода і джерела струму в цілому. 2. Товщина шару чи активної маси позитивного електроду менш ніж 2мкм не дозволяє одержати рівномірний шар МоО 3 по всій поверхні струмознімача. 3. Товщина активної маси позитивного електроду більш 10мкм не дозволяє одержувати високі оборотні питомі електрохімічні характеристики в рідкому і полімерному електролітах. 4. Позитивний електрод, поверхня якого не модифікована шаром твердого електроліту, характеризується зниженими оборотними питомими електрохімічними характеристиками, що негативним образом позначається на заряд-розрядних характеристиках джерела струму в цілому. Запропоновані в даному винаході катоди на основі МоО3 і FеS2 з високою питомою вагою одержують методом термовакумної конденсації-солідифікації. Висока питома вага катодної маси забезпечує високі питомі електричні характеристики літієвого джерела струму. Перевагою цього методу є те, що після отримання катоду і збереженням його в сухій атмосфері, він не потребує термічної обробки з метою видалення з електродної структури залишків води. Крім того, швидкість отрамання катодів на основі МоО3 методом термовакумної конденсації-солідифікації (1-30мкм/с) значно перевищує швидкість отримання катодів описаних в аналогах і прототипі. Основними факторами, що впливають на якість шару електродного матеріалу, є кількість матеріалу, що випаровується, температура випару, час випару, температура субстрату, швидкість охолодження субстрату, об'єм робочої камери. Приклад 1. У вакуумній установці для осадження матеріалів в умові конденсації-кристалізації розміщують підкладку з нержавіючої сталі діаметром 20мм. Поверхню підкладки піддають піскоструминній обробці з глибиною рельєфу 34мкм і наступному іонному очищенню при напрузі на аноді 1,5кв. Після відкачки робочої камери до залишкового тиску 10-5 TORR порошк МоО3 у кількості 10мг переводять в пароподібний стан і осаджують на підкладці. Аналіз отриманого покриття показав його низьку адгезію до підкладки, про що свідчили численні ділянки відшарування і розтріскування. Приклад 2. В установці, описаній в Прикладі 1, кількість речовини, що розпорошується, було збільшено до 15мг, а об'єм робочої камери зменшений у 2 рази. Випар вихідної речовини проводився при температурі 6200С. Температура підкладки була збільшена до 2000С. Час напилювання - 3 секунди. Таким чином, були створені умови для конденсації речовини на підкладці у виді рідкої фази. Рідкий шар МоО3 кристалізувався за допомогою примусового охолодження струменем аргону. Швидкість охолодження складала 100С/сек. Аналіз отриманого покриття показав, що при товщині 8-10мкм воно має гарну адгезію до підкладки. Адгезивна міцність визначалася по мінімальному радіусі вигину зразка, при якому на його поверхні виявлялися мікротріщини, що до ходять до підкладки. Аналіз розтріскування зразка проводився за допомогою растрового електронного мікроскопа. Значення радіуса вигину складало 1,2мм. Рентено-структурний аналіз (XRD) отриманого зразка виявив у ньому наявність фаз МоO 2, МоО3, Мо4O 11. Приклад 3. В установці, описаній в Прикладі 2, температура випару речовини була збільшена до 7000С. Температура підкладки складала 1000С. Швидкість охолодження після конденсації рідкого шару була збільшена до 200С/сек. Аналіз отриманого покриття показав, що по товщині й адгезивній міцності воно відповідає аналогічному, описаному в прикладі 2, однак за результатами XRD аналізу має аморфну стр уктур у. Приклад 4. В установці, описаній в Прикладі 3, було отримане покриття з вихідного МоО3 при температурі підкладки 1300С. Аналіз отриманого покриття показав. що воно представлено сполукою Мо4О 11. Приклад 5. В установці, описаній в Прикладі 3, було отримане покриття з вихідного МоО3 при температурі підкладки 1600С. XRD аналіз показав, що сполука шар у відповідає сте хіометрії МоО3. Приклад 6. В установці, описаній в Прикладі 3, було отримане покриття з вихідної речовини МоО3 при температурі підкладки 2300С. Аналіз отриманого покриття показав, що воно має тонкодифференційовану пластинчасту структур у і відповідає сте хіометрії МоО3. Приклад 7. В установці, описаній в Прикладі 3, було отримане покриття з вихідної речовини МоО3 при температурі підкладки 2500С. Час осадження - 20 секунд. При цьому зразок охолоджувався з боку підкладки зі швидкістю 30С/сек. Таким чином, був отриманий зразок з товщиною покриття 1,4 мм із пластинчастою структурою МоО 3. Приклад 8. В установці, описаній в Прикладі 3, було отримане покриття з вихідної речовини FeS2 при температурі підкладки 400С. Робочий простір розігрівають до температури 5000С. Вихідну речовину випаровують при 7500С і осаджують на підкладку за 50 секунд. Маса шару складала 1 мг при задовільній адгезії до підкладки. Фазова сполука покриття: Fe9S8 + S monoclinic. Приклад 9. В установці, описаній в Прикладі 8, було отримане покриття з вихідної речовини FeS2 при температурі підкладки 400С. Однак з використанням додаткового випарника в робочий простір подавався пар сірки при температурі 2400С. Випарювання FeS2 проводилося при 8000С. Загальний час напилювання - 51сек. Маса напиленого шару складала 1,4мг. Фазовий аналіз дозволяє виявити в напиленому шарі наступні складові: Fе3S4 основа, Fe7S8 - до 5 %. Приклад 10. В установці, описаній в Прикладі 9, було отримане покриття з вихідної речовини FеS2 при температурі підкладки 400С. Пар сірки вводять при температурі 1500С. Загальний час напилювання - 110 секунд. Маса напиленого шару - 4 мг. Фазовий аналіз покриття показав наступне: Сірка (моноклінна) - 50%, FеS2 - 5%, Fе3S4 7%, Fe S-30%, S орторомбічна - 8%. Приклад 11. В установці, описаній в Прикладі 10, було отримане покриття з вихідної речовини FeS2 при температурі підкладки 400С. Пар сірки вводять при температурі 1900С. Загальний час напилювання - 50 секунд. Маса покриття - 1.8мг. Фазова сполука покриття - FeS2 (пірит) - 95%, Fe 2S (марказит) 5%. Приклад 12. На тонку плівку МоО3 , отриману за режимом Прикладу 6 за допомогою вакуумної установки, що припускає конденсацію пароподібної фази з утворенням тонкого шару рідини і її наступну кристалізацію, аналогічну, описаній в прикладі 3, проводили осадження твердого неорганічного електроліту наступного складу: Li2О 40%, Li2WO4 30%, В2О 3 30% (мольн). Осадження вели за наступним режимом: вихідний матеріал нагрівають до 9000С за 21сек і витримують при цій температурі протягом 4-х сек. Надалі температуру піднімають до 15000С за 4сек і проводять ізтермічну витримку протягом 2-х сек. При цьому спостерігають повне випарювання вихідної речовини масою 5мг. Після конденсації речовини у вигляді рідкої плівки на поверхні оксиду молібдену, за допомогою примусового обдування інертним газом протягом 30сек, рідина кристалізується. У процесі охолодження температуру електрода знижують з 2000С до 1000С. Аналіз отриманого на оксиді молібдену покриття товщиною 3мкм, показав наявність кристалічних фаз Li2WO 4, Li4B 10O 17 . Стр уктура плівки мас грубозернисту структур у і характеризується різною товщиною ( більш 30% ). Приклад 13. На тонку плівку МоО3 , отриману за режимом Прикладу 6 за допомогою вакуумної установки, що припускає конденсацію пароподібної фази з утворенням тонкого шару рідини і її наступну кристалізацію, аналогічна, описаній в прикладі 3, проводилось осадження твердого неорганічного електроліту наступного складу: Li2O 40 %, Li2WO4 30%, В 3О3 30%. Осадження проводилось за режимом прикладу 12 з наступними змінами. Вихідну речовину нагрівають до 8000С за 15 сек. і витримують при цій температурі протягом 10 сек. Надалі температура випарника підвищувалася до 1000°С зі швидкістю 450С/сек. Ізотермічна витримка при цій температурі складала 20 сек. Температура поверхні МоО3 підтримувалася на рівні 400С. Аналіз отриманої плівки твердого електроліту, проведений методом рентгеноструктурного і металографічного аналізів, показав його оптичну прозорість і рентгеноаморфну стр уктур у. Приклад 14. На тонку плівку FeS2, отриману за режимом Прикладу 11 за допомогою вакуумної установки, що припускає конденсацію пароподібної фази з утворенням тонкого шару рідини і її наступну кристалізацію, аналогічну, описаній в прикладі 3, проводилось осадження твердого неорганічного електроліту наступного складу: Li2O 40%, Li2WO4 40%, В2О 3 20%. Осадження проводилось за наступним режимом. Вихідну речовину нагрівають до 10000С за 10сек і витримувалась при цій температурі протягом 5 сек. Далі температура випарника підвищують до 12000С за 2сек з наступною ізотермічною витримкою протягом 13сек. Після її закінчення речовину нагрівають до 15000С за 10сек і витримують при цій температурі 3 сек. Таким чином, загальний час напилення складав 43сек. За цей час температура поверхні FeS2 лінійно збільшувалася від 200С до 3000С. Охолодження утвореної на поверхні FeS2 плівки проводилось аналогічно Прикладу 12. Аналіз отриманого покриття показав, що воно має крупнокристалічну стр уктур у з фазовою сполукою і різнотовщинністю, аналогічно Прикладу 12. Приклад 15. На тонку плівку FeS2, отриману за режимом Прикладу 11 за допомогою вакуумної установки, що припускає конденсацію пароподібної фази з утворенням тонкого шару рідини і її наступну кристалізацію, аналогічну, описаній в прикладі 3, проводили осадження твердого неорганічного електроліту наступного складу: Li2O 40%, Li2WO4 40%, В2О3 20%. Осадження проводили за режимом Прикладу 14 з наступними змінами. Нагрівання вихідної речовини у випарнику проводили в такий спосіб: температуру підвищували до 10000С за 10 секунд і надалі, після 5-ти секундної ізотермічної витримки. до 12000С - за 5 секунд. Ізотермічна витримка при цій температурі складала 15 секунд, після чого температуру стрибкоподібне піднімають до 15000С, при якій матеріал витримують протягом 3-х секунд. Таким чином, загальний час напилювання складав 38 секунд. За цей час температура поверхні FеS2 лінійно зростала з 20 до 3000С. Охолодження утвореної на поверхні FеS2 плівки проводилось аналогічно Прикладу 14. Аналіз отриманої плівки твердого електроліту, проведений методом рентгеноструктурного і металографічного аналізів, показав його оптичну прозорість і рентгеноаморфнустр уктур у. Товщина покриття складала 4мкм. Приклад 16. Отриманий у прикладі 7 електрод поміщають у корпус джерела струму дискової конструкції, що містить літієвий негативний електрод і рідкий апротонний електроліт. Герметизують джерело струму і проводять його випробування - вимірюють його розрядну ємність. При розряді елемента в дисковому виконанні його питома розрядна енергія складає 75мА*ч/г гото вого елемента. Приклад 17. Отриманий у прикладі 7 електрод розміщують у корпусі джерела струму призматичної конструкції, що містить літієвий негативний електрод і рідкий апротонний електроліт. Герметизують джерело струму і проводять його випробування - вимірюють його розрядну ємність. При розряді елемента в призматичному виконанні його питома розрядна енергія складає 120мА*г/кг готового елемента. При цьому питома об'ємна енергія при розряді складає 466мА*г/см 3. Приклад 18. Отриманий у прикладі 6 електрод розміщують у корпусі дискового чи плівкового джерела струму, що містить літієвий негативний електрод і неводний електроліт. Герметизують джерело струму і проводять його випробування - вимірюють його розрядну ємність. При розряді елемента розрядна ємність електрода на першому циклі складає 250-300мА*г/г катода. При розряді на другому і наступному циклах (до 95 заряд-розрядних циклів) питома ємність складає від 230 до 100мА*ч/г. Приклад 19. На поверхню отриманого в прикладі 6 електрода виливають розчин полімерного електроліту. Видаленням легкокипучого розчинника формують на поверхні електрода плівку полімерного електроліту. Змочивши поверхню негативного електрода і полімерного електроліту рідким апротоним електролітом, складають електродну структур у. Електродну структур у розміщують у корпусі елементу і герметизують. Проводять випробування виготовленого елементу - вимірюють його розрядну ємність. При розряді елемента розрядна ємність електрода на першому циклі складає 250-300мА*г/г катода. При розряді на другому і наступному циклах (до 120 зарядрозрядних циклів) питома ємність складає від 230 до 113мА*г/г. Приклад 20. Електрод, виготовлений за прикладом 13, розміщують у корпусі елемента. На поверхню плівки твердого електроліту накладають сепаратор, просочений рідким електролітом. Збирання електродної структури завершують негативним літієвим електродом, після чого елемент герметизують. Проводять випробування виготовленого елементу - вимірюють його розрядну ємність. При розряді елемента розрядна ємність електрода на першому циклі складає 390мА*г/г катода. При розряді на другому і наступному циклах (до 500 заряд-розрядних циклів) питома ємність складає від 300 до 130мА*г/г. Приклад 21. Отриманий у прикладі 11 електрод розміщують у корпусі дискового чи плівкового джерела струму, що містить літієвий негативний електрод і неводний електроліт. Герметизують джерело струму і проводять його випробування - вимірюють його розрядну ємність. При розряді елемента розрядна ємність електрода на першому циклі складає 850мА*г/г катоду. При розряді на другому і наступному циклах електрод електрохімічної активності не виявляв. Приклад 22. На поверхню отриманого в прикладі 11 електрода виливають розчин полімерного електроліту. Видаленням легкокипучого розчинника формують на поверхні електрода плівку полімерного електроліту. Змочивши поверхню негативного електрода і полімерного електроліту рідким апротоним електролітом, складають електродну структур у. Електродну структур у розміщують у корпусі елементу і герметизують. Проводять випробування виготовленого елементу - вимірюють його розрядну ємність. При розряді елементу розрядна ємність електрода на першому циклі складає 850мА*г/г катоду. При розряді на другому і наступному циклах електрод електрохімічної активності не виявляв. Приклад 23. Електрод, виготовлений за прикладом 15, розміщують у корпусі елемента. На поверхню плівки твердого електроліту накладають сепаратор, просочений рідким електролітом. Складання електродної структури завершують негативним літієвим електродом, після чого елемент герметизують. Проводять випробування виготовленого елементу - вимірюють його розрядну ємність. При розряді елемента розрядна ємність електрода на першому циклі складає 850мА*г/г катода. При розряді на другому і наступному циклах (до 60 заряд-розрядних циклів) питома ємність складає від 450 до 300мА*г/г. Приведені приклади ілюструються результатами, представленими в таблицях 1,2. Література. 1. И. А. Кедринський, В. Е. Дмитренко, Ю. М. Поваров, И. И. Грудянов. Хімічні джерела струму з літієвим електродом. - Красноярськ.: Красноярський університет., 1983 р, с. 95. 2. В. М. Нагірний, Р. Д. Апостолова, А. С. Баскевич, Е. М. Шембель. Електролітичне отримання оксидів молібдену // Журнал пракладной хімії, 2000, №3, С.406-409. 3. Верещагина И. С., Тихонов К. И., Ротинян А. Л. Електрохімічна поведінка плівок окисі молібдену у пропіленкарбонаті // Електрохімія. - 1981г. - Т.17. - №5. -С. 783-787. Таблиця 1 Темпе- Шв ид-кість ТемпеЧас Вага Об'єм ратура охолодв ипаро№ в ипареної ратура підкладки ження рабочої в ипаро- вув ання, речов ини, г (субсубстрату, камеры, вув ання, Т сек. страту) 0С 0С/сек Інші умов и Адгезія матеріалу до субстрату XRD-аналіз Примітка 1 10* 10-3 650 3 20 2 X Погана аморфнокристалічна (Мo4O11) Низька адгезія до субстрату 2 15*10-3 620 3 200 10 х/2 Погана МоO2, МоО3,Мo4O11 3 15*10-3 700 3 100 20 х/2 Погана Аморфна структура 4 15*10-3 700 3 130 20 х/2 Погана Мo4011 5 15*10-3 700 3 160 20 х/2 Погана МоO2 6 -3 15*10 700 3 230 20 х/2 Добра МоО3 7 0,91 700 26 250 3 х/2 Добра МоО3 х/2 Температура рабочего Добра Fe9S8+S monoclinic Низький в міст МоО3 ускладі актив ної маси. Низькі електрохімічні характерристики Низькі електрохімічні характерристики Вітсутній МоО3 Заяв лені умови Заяв лені умови Відсутній FeS2-nipHT 8 15*10-3 750 50 40 9 15*10-3 800 51 40 х/2 10 15*10-3 800 110 40 х/2 11 15*10-3 800 50 40 x/2 12 5*10-3 900/ 1500 27 200 3,3 x/2 13 5*10-3 800/1000 50 40 x/2 14 5*10-3 1000/1500 43 20 / 300 3,3 x/2 15 5*10-3 1000/1500 38 20 / 300 x/2 простору 5000С Температура рабочего простору 2400С, присутність парів сірки Температура рабочего простору 1500С, присутність парів сірки Температура рабочого простору 1900С, присутність паров сірки Стадійне нагрів ання при в ипаровув анні речов ини Стадійне нагрів ання при в ипаровув анні речов ини Стадійне нагрів ання при в ипаровув анні речов ини Стадійне нагрів ання при в ипаровув анні речов ини Добра Fe3S4+Fe7S8 Відсутній FеS2-пірит Добра Smonoclinic+o rtoromb. FeS2, Fе3S4, FeS Низький в міст FеS2 -піриту Добра FeS2-nipiT (95 %)+FeS2марказит Заяв лені умови Добра Добра Включення кристалічних фаз Низька якість Li2WO4,Li4B10O17, плів ки твердого плів ка електроліту грубозерниста, різної тов щини Рентгеноаморфна, Заяв лені оптично умови Прозора плів ка Добра Крупнокристалічна плів ка різної тов щини Низька якість плів ки твердого електроліту Добра Рентгеноаморфна. Оптично Прозора плів ка Заяв лені умови Таблиця 2 Питома Розрядна ємність Товщина вага элементу, мА*г/г / мА*г/см 3 Конструкт- Поверхня МоО3 шару ція корпусу cтрумо№ (FeS ), Електроліт 2 МоО3 элементу знімача 1-й 10-й 30-й 100-й мкм (FeS2), цикл цикл цикл цикл г/см 3 1 1320 2,3 Дискова Розвинена 2 1300 2,8 Дискова Гладка Рідкий 80 3 1300 2,73 Дискова Розвинена Рідкий 79 4 1900 1,5 Призматична Розвинена Рідкий 58/220 5 2400 2.7 Призматична Розвинена Рідкий 122/ 466 6 2,5 3,2 Дискова Гладка Рідкий 260 182 151 7 25 3,28 Дискова Гладка Рідкий 300 113 Рідкий 68 90 121 Примітка Низька розрядна ємність. Питома вага катоду нижче заявленої межи. Відшарування катоду від струмознімача. Невиконання заявленої межі. Заявлені властивості елементу. Низька розрядна ємність. Питома вага катоду нижче заявленої межі. Заявлені властивості елементу. Заявлені властивості елементу. Низька оборотна ємність. Товщина катоду вище заявленої межи. 8 2 3,2 Дискова Гладка Полі мерний 284 166 126 100 9 11 3,2 Дискова Гладка Полі мерний 313 134 100 10 2 3,2 Дискова Гладка Твердий/Рідкий 390 240 200 140 11 2 4,5 Дискова Гладка Рідкий 850 12 2 4,5 Дискова Гладка Полі мерний 850 13 2 4,5 Дискова Гладка Твердий/Рідкий 850 328 322 175 Примітка: 1-10 пункти відносяться до активного матеріалу електрода на основи МоО3. 11-13 пункти відносяться до активного матеріалу електрода на основі FeS2. Заявлені властивості елементу. Низька оборотна ємність. Товщина катоду вище заявленої межі. Заявлені властивості елементу. Низькі оборотні електрохімічні характеристики Низькі оборотні електрохімічні характеристики Заявлені властивості елементу.