Спосіб випробування та перевірки агрегатів 4000 і 4001

1. Спосіб випробування та перевірки агрегатів, при якому попередньо підготовляють апаратуру функціонального контролю, контрольновимірювальну апаратур у та іспитову установку, роблять перевірку зборки першого агрегату і насоса другого агрегату, здійснюють після перевірки зборки агрегату приєднання першого агрегату і насоса другого агрегату до паливної системи та електричної системи іспитової установки, приєднують до установки електромагнітний клапан обмежника температури газу, штепсельне рознімання електричного сигналу закриття клапана випуску повітря на аварійному режимі й штепсельне рознімання електричного сигналу на відключення стартера, приєднують насос другого агрегату до установки, підключають пристрій виміру параметрів роботи агрегатів, перевіряють положення регулювальних елементів і кранів і проводять регулювання агрегатів, здійснюють перевірку агрегатів, а на заключній стадії випробування та перевірки агрегатів проводять приймально-здавальні випробування зазначених агрегатів, при цьому перевірку зборки агрегатів здійснюють зовнішнім оглядом, внутрішні порожнини агрегатів прокачують паливом і перевіряють на технологічне забруднення, а приєднання першого агрегату і насоса другого агрегату до паливної системи та електричної системи іспитової установки здійснюють згідно з функціональними схемами підключення, який відрізняється тим, що перед приєднанням агрегатів до паливної системи та електричної системи іспито 2 (19) 1 3 38833 4 днаному робочому місці з використанням контрольно-вимірювальних приладів, убудованого контролю, керуючись як переліком можливих несправностей і методів їхнього усунення, так і схемою перевірки принциповою, здійснюючи за допомогою неї перевірки формування вихідних сигналів при подачі вхідних сигналів. 5. Спосіб за п. 4, який відрізняється тим, що параметри агрегатів перевіряються за допомогою перевірки режимів живлення, параметрів ланцюгів, осцилограм, що здійснюється за допомогою контрольно-вимірювальної апаратури. Корисна модель відноситься до галузі авіації, зокрема, до способів і засобів перевірки агрегатів авіаційних газотурбінних двигунів, а саме, до способу випробування та перевірки агрегатів 4000 і 4001. Під ремонтом агрегатів, а саме, агрегатів авіаційних газотурбінних двигунів мається на увазі не тільки комплекс технологічних операцій по відновленню працездатності і ресурсів агрегатів газотурбінних двигунів, але й інші роботи, що виконуються на них при їхньому перебуванні на ремонтному підприємстві. Ремонт (його застосування щодо агрегатів авіаційних газотурбінних двигунів) завжди включає: визначення технічного стану, виявлення несправностей, усунення виявлених несправностей і дефектів, випробування, перевірку й здачу відремонтованої продукції. Якщо ремонтується складна конструкція (пристрій, агрегат, вузол), її розбирають, очищають і промивають для цілей технічного діагностування. Далі окрему деталь піддають технічному діагностуванню, а потім усувають виявлені несправності й дефекти. В цілому технологічний процес ремонту агрегатів газотурбінних двигунів складається з декількох великих етапів: - приймання в ремонт, - розбирання, - технічне діагностування, - ремонт і доробки, зборка, - відпрацьовування (обкатка), - здавальні випробування (включаючи регулювання), - здача замовникові (цей етап завершує те хнологічний процес ремонту агрегатів авіаційних газотурбінних двигунів) [1]. Відомий спосіб випробування та перевірки агрегатів авіаційних газотурбінних двигунів, при якому попередньо роблять перевірку зборки агрегатів авіаційних газотурбінних двигунів, що підлягають перевірці, здійснюють після перевірки зборки агрегату приєднання агрегату до паливної системи та електричної системи іспитової установки, підключають пристрій виміру параметрів роботи агрегату, перевіряють положення регулювальних елементів і кранів і проводять регулювання агрегату, здійснюють перевірку агрегату, а на заключній стадії випробування та перевірки агрегату проводять приймально-здавальні випробування зазначених агрегатів, при цьому перевірку зборки зазначених агрегатів газотурбінних двигунів здійснюють зовнішнім оглядом [2]. До недоліків відомого способу випробування та перевірки агрегатів газотурбінних двигунів відноситься те, що відсутні те хнологічні операції, при яких підвищується якість перевірки виробу і відно влюються чи поліпшуються технічні характеристики вузлів, що входять до складу агрегату, які ремонтуються та перевіряються відповідно до технології ремонту агрегатів газотурбінних двигунів. Найбільш близьким технічним рішенням, як по суті, так і по результату, що досягається, яке обрано як прототип, є спосіб випробування та перевірки агрегатів 4000 і 4001, при якому попередньо підготовляють апаратуру функціонального контролю, контрольно-вимірювальну апаратуру та іспитову установку, роблять перевірку зборки агрегату 4000 і насоса 4001, здійснюють після перевірки зборки агрегату приєднання агрегату 4000 і насоса 4001 до паливної системи та електричної системи іспитової установки, приєднують до установки електромагнітний клапан обмежника температури газу, штепсельне рознімання електричного сигналу закриття КВП на аварійному режимі й штепсельне рознімання електричного сигналу на відключення стартера, приєднують насос 4001 до установки, підключають пристрій виміру параметрів роботи агрегатів, перевіряють положення регулювальних елементів і кранів і проводять регулювання агрегатів 4000 і 4001, здійснюють перевірку агрегатів 4000 і 4001, а на заключній стадії випробування та перевірки агрегатів 4000 і 4001 проводять приймально-здавальні випробування зазначених агрегатів, при цьому перевірку зборки агрегатів здійснюють зовнішнім оглядом, внутрішні порожнини агрегатів прокачують паливом і перевіряють на технологічне забруднення, а приєднання агрегату 4000 і насоса 4001 до паливної системи та електричної системи іспитової установки здійснюють згідно з функціональними схемами підключення [3]. До недоліків відомого способу випробування та перевірки агрегатів 4000 і 4001 (які відносяться до агрегатів газотурбінних двигунів), який обраний за прототип, відноситься те, що відсутні технологічні операції, при яких підвищується якість перевірки виробу і відновлюються чи поліпшуються технічні характеристики вузлів, що входять до складу агрегату, які ремонтуються та перевіряються відповідно до технології ремонту агрегатів газотурбінних двигунів. В основу корисної моделі поставлена задача шляхом додавання технологічних операцій з випробування та перевірки агрегатів типу 4000 та 4001, що встановлюються на авіаційних двигунах, 5 38833 забезпечити підвищення якості їх ремонту та перевірки їх технічних характеристик. Суть корисної моделі в способі випробування та перевірки агрегатів 4000 і 4001, при якому попередньо підготовляють апаратуру функціонального контролю, контрольно-вимірювальну апаратуру та іспитову установку, роблять перевірку зборки агрегату 4000 і насоса 4001, здійснюють після перевірки зборки агрегату приєднання агрегату 4000 і насоса 4001 до паливної системи та електричної системи іспитової установки, приєднують до установки електромагнітний клапан обмежника температури газу, штепсельне рознімання електричного сигналу закриття КВП на аварійному режимі й штепсельне рознімання електричного сигналу на відключення стартера, приєднують насос 4001 до установки, підключають пристрій виміру параметрів роботи агрегатів, перевіряють положення регулювальних елементів і кранів і проводять регулювання агрегатів 4000 і 4001, здійснюють перевірку агрегатів 4000 і 4001, а на заключній стадії випробування та перевірки агрегатів 4000 і 4001 проводять приймальноздавальні випробування зазначених агрегатів, при цьому перевірку зборки агрегатів здійснюють зовнішнім оглядом, внутрішні порожнини агрегатів прокачують паливом і перевіряють на технологічне забруднення, а приєднання агрегату 4000 і насоса 4001 до паливної системи та електричної системи іспитової установки здійснюють згідно з функціональними схемами підключення, полягає в тому, що перед приєднанням агрегатів 4000 і 4001 до паливної системи та електричної системи іспитової установки, проводять розконсервацію поверхні агрегату й штуцерів підведення та відведення робочої рідини, штуцери агрегату 4000 і насосу 4001 з'єднуються зі штуцерами установки й зі шлангами високого тиску, проводять на етапі перевірки працездатності, режимів і параметрів агрегатів 4000 і 4001 перевірку працездатності зазначених агрегатів. С уть корисної моделі полягає і в тому, що при приймально-здавальних випробуваннях проводять послідовно перевірку клапана постійного тиску, перевірку стабільності максимальної витрати палива, перевірку датчика командного тиску, перевірку максимальної витрати, перевірку характеристик автомата запуску, дросельні характеристики, перевірку клапана обмежника граничних обертів каскаду високого тиску, перевірку регулятора обертів, висотну характеристику, перевірку клапана відключення стартера й клапана перепуску повітря, перевірку електромагнітного клапана обмежника температури газів, перевірку дросельної характеристики аварійного керування, перевірку механізму керування КВП на аварійному режимі, перевірку загальної герметичності й дросельних витоків, перевірку герметичності запірних клапанів перевірку крутного моменту на важелі керування. Суть корисної моделі полягає також і в тому, що при приймально-здавальних випробуваннях проводять випробування й перевірку агрегату під робочим навантаженням з виміром всіх параметрів, які характеризують його працездатність, на етапі підготовки апаратури функціонального контролю здійснюють перевірку наявності напруги, здійсню 6 ють перевірку джерел живлення на відповідність напруг номінальним значенням, перевіряють наявність напруги на контрольних гніздах апаратури функціонального контролю, включають блоки живлення і подають живлення на відповідні блоки іспитової установки, і закінчують цикл тим, що здійснюють перевірку і настроювання стендів, на етапі перевірки зборки агрегату здійснюють зовнішній огляд згаданих агрегатів 4000 і 4001 на наявність механічних ушкоджень, здійснюють огляд схоронності різьби на штуцерах підведення робочих речовин, цілісність гальванічних і лако-барвистих покриттів, перевірку агрегатів 4000 і 4001 здійснюють на спеціально обладнаному робочому місці з використанням контрольно-вимірювальних приладів, убудованого контролю, керуючись як переліком можливих несправностей і методів їхнього усунення, так і схемою перевірки принциповою, здійснюючі за допомогою неї перевірки формування вихідних сигналів при подачі вхідних сигналів, на завершальному етапі приймання агрегатів 4000 і 4001, а саме, після перевірки їх працездатності, режимів і параметрів, параметри агрегатів перевіряються за допомогою перевірки режимів живлення, параметрів ланцюгів, осцилограм, що здійснюється за допомогою контрольно-вимірювальної апаратури. Порівняльний аналіз технічного рішення із прототипом дозволяє зробити висновок, що спосіб випробування та перевірки агрегатів 4000 і 4001 відрізняється тим, що перед приєднанням агрегатів 4000 і 4001 до паливної системи та електричної системи іспитової установки, проводять розконсервацію поверхні агрегату й штуцерів підведення та відведення робочої рідини, штуцери агрегату 4000 і насосу 4001 з'єднуються зі штуцерами установки й зі шлангами високого тиску, проводять на етапі перевірки працездатності, режимів і параметрів агрегатів 4000 і 4001 перевірку працездатності зазначених агрегатів, при цьому при приймальноздавальних випробуваннях проводять послідовно перевірку клапана постійного тиску, перевірку стабільності максимальної витрати палива, перевірку датчика командного тиску, перевірку максимальної витрати, перевірку характеристик автомата запуску, дросельні характеристики, перевірку клапана обмежника граничних обертів каскаду високого тиску, перевірку регулятора обертів, висотну характеристику, перевірку клапана відключення стартера й клапана перепуску повітря, перевірку електромагнітного клапана обмежника температури газів, перевірку дросельної характеристики аварійного керування, перевірку механізму керування КВП на аварійному режимі, перевірку загальної герметичності й дросельних витоків, перевірку герметичності запірних клапанів перевірку крутного моменту на важелі керування, причому при приймально-здавальних випробуваннях проводять випробування й перевірку агрегату під робочим навантаженням з виміром всіх параметрів, які характеризують його працездатність, на етапі підготовки апаратури функціонального контролю здійснюють перевірку наявності напруги, здійснюють перевірку джерел живлення на відповідність напруг номінальним значенням, перевіряють наяв 7 38833 ність напруги на контрольних гніздах апаратури функціонального контролю, включають блоки живлення і подають живлення на відповідні блоки іспитової установки, і закінчують цикл тим, що здійснюють перевірку і настроювання стендів, на етапі перевірки зборки агрегату здійснюють зовнішній огляд згаданих агрегатів 4000 і 4001 на наявність механічних ушкоджень, здійснюють огляд схоронності різьби на штуцерах підведення робочих речовин, цілісність гальванічних і лако-барвистих покриттів, перевірку агрегатів 4000 і 4001 здійснюють на спеціально обладнаному робочому місці з використанням контрольно-вимірювальних приладів, убудованого контролю, керуючись як переліком можливих несправностей і методів їхнього усунення, так і схемою перевірки принциповою, здійснюючі за допомогою неї перевірки формування вихідних сигналів при подачі вхідних сигналів, на завершальному етапі приймання агрегатів 4000 і 4001, а саме, після перевірки їх працездатності, режимів і параметрів, параметри агрегатів перевіряються за допомогою перевірки режимів живлення, параметрів ланцюгів, осцилограм, що здійснюється за допомогою контрольно-вимірювальної апаратури. Суть корисної моделі пояснюється за допомогою ілюстрацій, де на Фіг.1 представлена блок-схема послідовності виконання технологічних операцій, що становлять суть способу випробування та перевірки агрегатів 4000 і 4001, який заявляється, на Фіг.2 представлена схема іспитової установки для перевірки агрегатів 4000 і 4001, до складу якої входить устаткування, що дозволяє реалізувати поставлені задачі по перевірці агрегатів 4000 і 4001 після їх ремонту. Спосіб випробування та перевірки агрегатів 4000 і 4001 з використанням устаткування для цих цілей здійснюється наступним чином. Для здійснення способу випробування та перевірки агрегатів 4000 і 4001 використовується іспитова установка, яка (як варіант конструктивного виконання) містить (див. Фіг.2 - як варіант конструктивного виконання) паливний бак 1, фільтр 2, підкачуючий насос 3, маслобак 4, манометри 5, привод 6 агрегатів 4000 і 4001, ротаметри 7 та теплообмінник 8. Іспитова установка додатково містить кран 9 регулювання тиску на виході і кран 10 регулювання тиску на вході. До складу іспитової установки додатково входить апаратура функціонального контролю 11 та контрольновимірювальна апаратура 12 (див. Фіг.2). Спосіб випробування та перевірки агрегатів 4000 і 4001 з використанням устаткування для цих цілей (див. Фіг.2) здійснюється наступним чином (у відповідності до технологічних операцій, які складають суть зазначеного способу, показаних на Фіг.1). Попередньо підготовляють апаратур у функціонального контролю 11, контрольно-вимірювальну апаратуру 12 та іспитову установку (до складу якої входять вищезазначені конструктивні елементі позиції 1...10, див. Фіг.2), при цьому на етапі підготовки апаратури функціонального контролю 11 здійснюють перевірку наявності напруги, здійсню 8 ють перевірку джерел живлення на відповідність напруг номінальним значенням, перевіряють наявність напруги на контрольних гніздах апаратури функціонального контролю 11, включають блоки живлення і подають живлення на відповідні блоки іспитової установки, і закінчують цикл тим, що здійснюють перевірку і настроювання стендів (що входять до складу іспитової установки). Після підготовки апаратури функціонального контролю 11, контрольно-вимірювальної апаратури 12 та іспитової установки (позиції 1...10) роблять перевірку зборки агрегату 4000 (позиція 13) і насоса 4001 (позиція 14) (після проведення капітального або будь-якого іншого їх ремонту), при цьому перевірку зборки агрегатів (позиції 13 і 14) здійснюють зовнішнім оглядом. На етапі перевірки зборки агрегатів здійснюють зовнішній огляд згаданих агрегатів 4000 і 4001 на наявність механічних ушкоджень, здійснюють огляд схоронності різьби на штуцерах підведення робочих речовин, цілісність гальванічних і лакобарвистих покриттів (при цьому стан корпусів агрегатів 4000 і 4001 перевіряють як зовнішнім оглядом і обмірюванням його, так і іншими фізичними методами відповідно до технології перевірки й дефекації - як варіант технологічного процесу). Далі переходять до етапу випробування та перевірки агрегатів 4000 і 4001, на якому проводять розконсервацію поверхні агрегату й штуцерів підведення та відведення робочої рідини (при цьому після розконсервації зазначені агрегати обдувають стисненим повітрям і протирають - як варіант технологічного процесу). Здійснюють після перевірки зборки і розконсервації агрегату приєднання агрегату 4000 і насоса 4001 до паливної системи та електричної системи іспитової установки, при цьому приєднання агрегату 4000 і насоса 4001 до паливної системи та електричної системи іспитової установки здійснюють згідно з функціональними схемами підключення, причому згідно з технологією штуцери агрегату 4000 і насосу 4001 з'єднуються зі штуцерами установки й зі шлангами високого тиску. На цьому ж етапі внутрішні порожнини агрегатів прокачують паливом і перевіряють на технологічне забруднення. Продовжують технологічні операції щодо випробування та перевірки агрегатів 4000 і 4001 тим, що приєднують до іспитової установки електромагнітний клапан обмежника температури газу, штепсельне рознімання електричного сигналу закриття КВП на аварійному режимі й штепсельне рознімання електричного сигналу на відключення стартера. Також паралельно приєднують насос 4001 до іспитової установки. Далі підключають пристрій виміру параметрів роботи агрегатів і перевіряють положення регулювальних елементів і кранів і проводять регулювання агрегатів 4000 і 4001. По закінченню даного етапу переходять до наступного етапу, який полягає в тому, що здійснюють перевірку агрегатів 4000 і 4001, при цьому перевірку агрегатів 4000 і 4001 здійснюють на спеціально обладнаному робочому місці з використанням контрольно-вимірювальних приладів, убу 9 38833 дованого контролю, керуючись як переліком можливих несправностей і методів їхнього усунення, так і схемою перевірки принциповою, здійснюючі за допомогою неї перевірки формування вихідних сигналів при подачі вхідних сигналів. На етапі перевірки працездатності, режимів і параметрів агрегатів 4000 і 4001 проводять перевірку працездатності зазначених агрегатів, при цьому параметри агрегатів перевіряються за допомогою перевірки режимів живлення, параметрів ланцюгів, осцилограм, що здійснюється за допомогою контрольно-вимірювальної апаратури. На завершальному етапі приймання агрегатів 4000 і 4001, а саме, після перевірки їх працездатності, режимів і параметрів, здійснюють установку зазначених агрегатів 4000 і 4001 в транспортувальне положення з наступною передачею замовникові. На заключній стадії випробування та перевірки агрегатів 4000 і 4001 проводять приймальноздавальні випробування зазначених агрегатів, при цьому при приймально-здавальних випробуваннях проводять послідовно перевірку клапана постійного тиску, перевірку стабільності максимальної витрати палива, перевірку датчика командного тиску, перевірку максимальної витрати, перевірку характеристик автомата запуску, дросельні характеристики, перевірку клапана обмежника граничних обертів каскаду високого тиску, перевірку регулятора обертів, висотну характеристику, перевірку клапана відключення стартера та клапана перепуску повітря, перевірку електромагнітного клапана обмежника температури газів, перевірку дросельної характеристики аварійного керування, перевір 10 ку механізму керування КВП на аварійному режимі, перевірку загальної герметичності і дросельних витоків, перевірку герметичності запірних клапанів перевірку крутного моменту на важелі керування, причому при приймально-здавальних випробуваннях проводять випробування та перевірку агрегату під робочим навантаженням з виміром всіх параметрів, які характеризують його працездатність. Підвищення ефективності застосування способу випробування та перевірки агрегатів 4000 і 4001, у порівнянні із прототипом, досягається тим, що до технології випробування та перевірки агрегатів авіаційних газотурбінних двигунів (а саме, агрегатів 4000 і 4001) додаються технологічні операції, при яких підвищується якість перевірки виробу і відновлюються чи поліпшуються технічні характеристики вузлів, що входять до складу агрегату, які ремонтуються та перевіряються відповідно до технології ремонту агрегатів авіаційних газотурбінних двигунів. Джерела інформації: 1. Ярковец А.И. «Основы механизации и автоматизации технологических процес сов в самолетостроении». М., Машиностроение, 1981, 192с. 2. Бейлин Л.А., Мейер А.А. «Ремонт самолетов и вертолетов и авиационных двигателей». М., «Транспорт», 1966, глава 4 «Обкатка и контрольне испытания самолетных агрегатов», стор. 368-402 аналог. 3. Справочник по текущему и среднему ремонту авиационной техники. Под общей редакцией В.Г. Александрова. М., Ордена Трудо вого Красного Знамени военное издательство Министерства обороны СССР, 1975, стор. 263-268 - прототип. 11 38833 12 13 Комп’ютерна в ерстка Н. Лисенко 38833 Підписне 14 Тираж 28 прим. Міністерство осв іт и і науки України Держав ний департамент інтелектуальної в ласності, вул. Урицького, 45, м. Київ , МСП, 03680, Україна ДП “Український інститут промислов ої в ласності”, вул. Глазунова, 1, м. Київ – 42, 01601