Складова оправка трубопрокатного стану

Изобретение относится к производству труб, в частности, к трубопрокатному инструменту, а именно, к удерживаемым оправкам для производства горячекатаных труб на станах продольной прокатки. Известна сборная оправка трубопрокатного стана, содержащая несколько последовательно расположенных составных элементов, соединенных между собой с помощью резьбовых участков, выполненных совместно с элементами оправки [1]. Колебания температурного режима составных элементов сборной оправки и дрожания ее из-за колебаний осевой нагрузки при прокатке вызывают самоотвертывания резьбового соединения. Это снижает надежность работы оправки и требует выполнения периодических контрольных затяжек резьбового соединения, исключая тем самым создание аварийных ситуаций на стане. В основу изобретения поставлена задача усовершенствования конструкции сборной оправки трубопрокатного агрегата, в котором самоконтрящимися элементами устраняется самоотвинчивание резьбового соединения и за счет этого повышается надежность ее работы. Последняя исключает создание аварийных ситуаций и необходимость выполнения контрольных затяжек резьбового соединения. Указанная техническая задача достигается тем, что в сборной оправке трубопрокатного стана, содержащей несколько последовательно расположенных составных элементов, соединенных между собой с помощью резьбовых участков, выполненных совместно с элементами оправки, согласно изобретению, составные элементы имеют сопрягающиеся между собой конические части с углом наклона образующей 0,54,0 градуса к продольной оси оправки. Техническим результатом применения предложенной оправке является устранение самоотвертывания резьбового соединения. Это обеспечивается тем, что составные элементы имеют сопрягающиеся между собой конические части с углом наклона образующей 0,5-4 градуса к продольной оси оправки, которые обеспечивают необходимые условия для создания на конических частях составных элементов момента трения, удерживающего резьбовое соединение от самоотвертывания. На фиг.1 показана оправка, общий вид; на фиг.2 - резьбовое соединение (разрез А-А на фиг.1), где обозначены: 1 - хвостовик, 2,3 - стержни, 4,5 - рабочие ступени оправки; 6,7 - резьбовые участки, и 8,9 конические части составных элементов. Сборная оправка содержит хвостовик 1 и последовательно расположенные стержни 2,3 и рабочие ступени оправки 4,5. Составные элементы оправки соединены между собой с помощью резьбового соединения. На фиг.2 показано соединение стержня 3 с рабочей ступенью оправки 4 в разрезе по А-А. Стержень 3 имеет хвостовик с резьбовым участком 7 и конической частью 8. Рабочая ступень оправки 4 выполнена с резьбовым участком 6 и конической частью 9. В собранном виде конические части 8 и 9 сопрягаются между собой. При этом образующая сопрягающихся конических частей составляет с продольной осью 1-1 оправки угол a меньше угла трения - 0,5-4 градуса. Соединение остальных составных элементов оправки выполнено аналогично описанному. Перед работой составные элементы 1,2,3,4,5 оправки соединяются между собой резьбовыми соединениями, выполненными аналогично соединению 6,7. При этом затяжка резьбовых соединений производится до создания натяга на сопрягаемых конических частях 8 и 9. Собранная таким образом оправка поступает на трубопрокатный стан. При прокатке воздействия осевых нагрузок и изменения температурного режима на самоотвертывания резьбового соединения блокируется моментом трения, возникающим по контактной поверхности сопрягаемых конических частей 8,9.