Спосіб виготовлення прутків з металевого порошку

Винахід відноситься до області порошкової металургії, зокрема до способів виготовлення прутків з металевого порошку. Відомий спосіб виготовлення прутків з металевого порошку, що включає заповнення контейнера порошком, вакуумування, герметизацію, нагрів і послідовне по довжині радіальне обтиснення заготовки [1]. Даний спосіб не забезпечує одержання прутків високої якості, тому що в процесі кування можуть залишатися пори. Відомий також спосіб виготовлення прутків з металевого порошку, що включає заповнення контейнера порошком, вакуумування, герметизацію, нагрів і послідовне по довжині радіальне обтиснення заготовки з одночасним прикладанням тиску до її торцевих частин [2]. Недоліком відомого способу є те, що він складний у здійсненні і вимагає для свого виконання великої кількості дорогого устаткування. Для здійснення даного способу потрібне дороге устаткування для пресування. В основу винаходу поставлена задача, шляхом зміни схеми і режимів деформації, забезпечити спрощення процесу і зменшити кількість устаткування. Поставлена задача досягається тим, що в способі виготовлення прутків з металевого порошку, що включає заповнення контейнера порошком, вакуумування, герметизацію, нагрів і послідовне по довжині радіальне обтиснення заготовки з одночасним прикладанням тиску до її торців, новим є те, що первісне радіальне кування контейнера здійснюють зі ступенем деформації 30-35% без зміни довжини заготовки. Спосіб здійснюється наступним чином. Контейнер циліндричної форми заповнюють металевим порошком, вакуумують і герметизують. Отриману таким способом заготовку нагрівають до температури деформації, затискають маніпуляторами і здійснюють деформацію на радіально-кувальній машині. Перед кожним одиничним обтисненням бойками радіальнокувальної машини заготовку кантують і подають у напрямку її подовжньої осі на визначену величину. У процесі деформації відстань між маніпуляторами залишається постійною, що забезпечує тиск на торці заготовки. Кування без зміни довжини заготовки роблять зі ступенем деформації 30 - 35% . У результаті цього щільність порошкової заготовки досягає 98 - 99% . Потім кування здійснюють звичайним способом до одержання готового прутка. При значеннях ступеня деформації e 35% , затиснутого між маніпуляторами, здійснювати не раціонально, тому що різко зростають навантаження на маніпулятори, що може привести до їх поломки. Приклад. Контейнер, що складається з обичайки діаметром 300мм із товщиною стінки 14мм, довжиною 1500мм і виконаний зі Ст.3, заповнили порошком сталі Р6М5ФЗ і після віброущільнення вакуумували, герметизували, нагрівали до температури 1150°С, затискали між маніпуляторами і піддавали куванню на РКМ типу SXP-55 зусиллям 10МН. При цьому в процесі кування відстань між маніпуляторами залишалася постійною до проковування заготовки зі ступенем деформації 33%. / / / Деформацію заготовки здійснювали за схемою О 300мм ® О 200мм ® О 100мм. Після деформації одержували прутки діаметром 100мм, що піддавали відпалу. З отриманих прутків вирізували макротемплети і зразки для дослідження мікроструктури. Оцінка якості прутків проводилась відповідно до ТУ 14-1-3647-83 «Прутки зі швидкоріжучої сталі, отримані методом порошкової металургії». Мікроструктура металу прутків оцінювалася за ДСТ 10243-75. Для порівняння по способі - прототипі, прийнятому за базовий об'єкт, виготовили прутки діаметром 100мм із порошкової сталі Р6М5ФЗ. Якість отриманого металу по способі-прототипі відповідала якості металу, отриманому по патентуемому способі. Патентуємий спосіб забезпечує істотне спрощення процесу і не вимагає спеціального устаткування для пресування контейнера з порошком одночасно з його куванням. Джерела інформації 1. Авторське посвідчення СРСР №1332657, кл. В22F3/20, 1985 (непубл.). 2. Авторське посвідчення СРСР №1534877, кл. В22F3/20, 1988 (непубл.).