Спосіб капітального ремонту танкової техніки

1 Спосіб капітального ремонту танкової техніки, що включає приймання і зовнішнє миття виробу, демонтаж башти, розбирання виробу на агрегати, дефектацію корпуса і башти шляхом виявлення деталей з тріщинами і відколами металу, прогинами, а також з пошкодженнями від снарядів і куль, відбудовний ремонт корпуса і башти шляхом різання і зварювання їх деталей, збирання корпуса і башти, розбирання щонайменше частини зазначених агрегатів на деталі, миття і дефектацію зазначених деталей, а також подальше збирання виробу з нових і/або відновлених агрегатів, вузлів і деталей, який відрізняється тим, що при дефектацм корпуса і башти додатково здійснюють виявлення заводських дефектів, а саме мікротріщин, поверхневої пористості і поверхневих шлакових включень, напливів і незаплавлених пор, підрізів і непроварів, а також відхилень у геометрії зварних швів, при цьому тріщини та мікротріщини виявляють дефектоскопією вихровими струмами, при цьому зазначені заводські дефекти усувають при відбудовному ремонті корпуса і башти 2 Спосіб по п 1, який відрізняється тим, що при дефектацм корпуса і башти дефектоскопію тріщин додатково здійснюють з використанням пенетрантів 3 Спосіб по п 1, який відрізняється тим, що при дефектацм корпуса і башти дефектоскопію тріщин і мікротріщин здійснюють вихровими струмами, створюваними електромагнітним полем датчика у вигляді котушки індуктивності, при їх взаємодії з об'єктом контролю 4 Спосіб по п 2, який відрізняється тим, що при дефектацм корпуса і башти дефектоскопію тріщин здійснюють З використанням як пенетранту гасу, а як проявника - крейди 5 Спосіб по п 2, який відрізняється тим, що при дефектацм корпуса і башти дефектоскопію тріщин здійснюють з використанням як пенетранту розчину барвника в гасі у КІЛЬКОСТІ 10 - 30% за об'ємом 6 Спосіб по п 2, який відрізняється тим, що при дефектацм корпуса і башти дефектоскопію тріщин пенетрантами здійснюють з використанням як проявника окису магнію 7 Спосіб по п 1, який відрізняється тим, що при ремонті корпуса і башти роботи з різання і зварювання виконують при встановленні корпуса, башти і їх знімних деталей у кантувачах або кондукторах 8 Спосіб по п 1, який відрізняється тим, що при ремонті корпуса і башти як різання деталей з броньових і неброньових сталей і з алюмінієвих сплавів застосовують електродугове, газове, плазмоводугове або механічне різання 9 Спосіб по п 1, який відрізняється тим, що при ремонті корпуса і башти як зварювання деталей із броньових і неброньових сталей застосовують ручне електродугове зварювання, напівавтоматичне електродугове зварювання в середовищі двоокису вуглецю на постійному струмі, напівавтоматичне електродугове зварювання порошковим дротом як відкритою дугою із самозахисним дротом, так і в середовищі захисних газів 10 Спосіб по п 1, який відрізняється тим, що при ремонті корпуса і башти як зварювання деталей з алюмінієвих сплавів використовують ручне аргонодугове зварювання вольфрамовим неплавким електродом з доданням у зону зварювання присадного матеріалу, напівавтоматичне аргонодугове зварювання плавким електродом, при виконанні швів у будь-якому просторовому положенні, ручне електродугове зварювання, а також напівавтоматичне електродугове зварювання в середовищі двоокису вуглецю 11 Спосіб по п 1, який відрізняється тим, що при ремонті корпуса і башти зварювання деталей із броньових і неброньових сталей і деталей із куленепробивної броні високої твердості здійснюють накладенням багатоваликових зварних швів со Ю 54342 Винахід відноситься до технології капітального ремонту танкової техніки, зокрема до її відновлення та модернізації Специфіка бойового використання танкової техніки визначає ряд принципових особливостей танкоремонтного виробництва в порівнянні з організацією ремонту інших видів техніки Ці особливості полягають у наступному відновлення пошкоджених об'єктів диференційовано ВІДПОВІДНО до розподілу функцій поміж ремонтними підрозділами всіх ступіней Такий розподіл викликаний, по-перше, значним коливанням рівнів технічного стану бойових машин, що вимагають ремонту, а по-друге, необхідністю ремонтувати ці машини в найкоротші строки і в безпосередній близькості від бойових порядків військ, різні умови проведення ремонту (стаціонарні або польові, на згрупованому ремонтному фонді або ремонтному фонді на МІСЦІ виходу машин з ладу) вимагають різних методів організації виробництва, основну масу пошкоджених машин відновлюють рухомими ремонтними підрозділами в польових умовах строго диференційовано і в залежності від призначення ремонтного підрозділу Зазначені особливості змушують організовувати ремонт танкової техніки з урахуванням специфіки задач, покладених на даний ремонтний підрозділ Танкоремонтне виробництво організують у рамках групи ремонтних одиниць, об'єднаних подібними задачами При цьому капітальний ремонт машин здійснюють у системі стаціонарних або рухомих ремонтних підрозділів, поточний ремонт виконують на місцях, тощо Виробничий процес ремонту являє собою сукупність заходів і дій, в результаті яких пошкоджену машину, що надійшла для ремонту, відновлюють до заданого рівня технічного стану, обумовленого технічними умовами на ремонт Виробничий процес розробляють з урахуванням особливостей ремонту танків різних типів і марок, а також умов, що склалися в даному ремонтному підрозділі Крім звичайного розподілу ремонтів по видах, прийнятим у народному господарстві (поточний, середній, капітальний), при розробці виробничого процесу ремонту об'єктів танкової техніки враховують умови функціонування ремонтних підрозділів Для капітального ремонту танків і їх агрегатів, при відносно стабільних трудомісткості, кваліфікації і КІЛЬКОСТІ працюючих, нормованому робочому дні, а також значній виробничій програмі, прийнята, в основному, потокова організація виробництва До технологічного процесу ремонту відноситься та частина виробничого процесу, що визначає обсяг, ПОСЛІДОВНІСТЬ і зміст робіт з безпосереднього усунення пошкоджень і несправностей в агрегатах, вузлах і деталях бойової машини Це є найважливішою складовою частиною виробничого процесу ремонту танкової техніки Практична реалізація технологічного процесу ремонту впливає на весь виробничий процес відновлення бойових машин, а також на всі заходи щодо забезпечення виробничої ДІЯЛЬНОСТІ підрозділу Ремонт виробів, у тому числі і танків, підрозділяється на ряд технологічних операцій Сукупність цих операцій, виконаних у визначеній ПОСЛІДОВНОСТІ, являє собою технологічний процес ремонту При цьому кожному різновиду ремонту, у залежності від його обсягу, виду виробництва, строків та умов його виконання, відповідає свій особливий технологічний процес (Танки и танковые войска 2-е изд / Под общ ред маршала Ф X Бабаджаняна - М Воениздат, 1980, стр 181 -184) Відомий спосіб капітального ремонту танкової техніки агрегатним методом, що містить приймання і зовнішню мийку виробу, демонтаж башти, розбирання виробу на агрегати, дефектацію корпуса і башти шляхом виявлення деталей із тріщинами і відколами металу, прогинами, а також зі снарядними і кульовими пошкодженнями, відновлювальний ремонт корпуса і башти шляхом різання та зварювання їхніх деталей, зборку корпуса і башти, розбирання принаймні частини зазначених агрегатів на деталі, мийку агрегатів, вузлів і деталей, дефектацію зазначених деталей а також наступну зборку виробу з нових і/або відновлених агрегатів, вузлів і деталей («Общие технические условия на капитальный ремонт бронетанковой техники», часть 1 05 БТТ 001 ОК - М -1976) Причиною, що перешкоджає досягненню технічного результату, є необхідність подальшого підвищення ефективності і якості капітального ремонту танкової техніки В основу винаходу поставлена задача створення способу капітального ремонту танкової техніки, у якому ефективність (технічний результат) проведеного капітального ремонту відповідає наступним критеріям якість ремонту танкової техніки визначається сукупністю властивостей відновлених у процесі ремонту агрегатів, вузлів і деталей, що забезпечують придатність до подальшого бойового використання, проведений ремонт повинен, насамперед, забезпечувати відновлення тактико-технічних характеристик машин до заданого рівня До таких показників відносять параметри рухомості, ефективності озброєння, ступеня захищеності і т п Весь комплекс цих показників визначає бойову ефективність машини Поряд з цим повинні бути виконані роботи, що забезпечили б відновлення показників надійності і належного товарного вигляду І, нарешті, істотними є також строки проведення капітального ремонту Поставлена задача вирішується тим, що в способі капітального ремонту танкової техніки, що містить приймання і зовнішню мийку виробу, демонтаж башти, розбирання виробу на агрегати, дефектацію корпуса і башти шляхом виявлення деталей із тріщинами і відколами металу, прогинами, а також з пошкодженнями від снарядів і куль, відбудовний ремонт корпуса і башти шляхом різання і зварювання їхніх деталей, зборку корпуса і башти, розбирання щонайменше частини зазначених агрегатів на деталі, мийку і дефектацію зазначених деталей, а також подальшу зборку виробу з нових і/або відновлених агрегатів, вузлів і 54342 деталей, згідно з винаходом, при дефектацм корпуса і башти додатково здійснюють виявлення заводських дефектів, таких як мікротріщин, поверхневої пористості і поверхневих шлакових включень, напливів і незаплавлених пор, підрізів і непроварів, а також відхилень у геометрії зварних швів, при цьому тріщини та мікротріщини виявляють дефектоскопією вихровими струмами Зазначені заводські дефекти усувають при відбудовному ремонті корпуса і башти танка При дефектацм корпуса і башти дефектоскопію тріщин додатково здійснюють з використанням пенетрантів При дефектацм корпуса і башти дефектоскопію тріщин і мікротріщин здійснюють вихровими струмами, створюваними електромагнітним полем датчика у вигляді котушки індуктивності, при їх взаємодії з об'єктом контролю При дефектацм корпуса і башти дефектоскопію тріщин здійснюють з використанням у якості пенетранта гасу, а у якості проявника - крейди При дефектацм корпуса і башти танка дефектоскопію тріщин здійснюють з використанням у якості пенетранта розчину барвника в гасі, у КІЛЬКОСТІ 10 - 30% за об'ємом При дефектацм корпуса і башти дефектоскопію тріщин пенетрантами здійснюють з використанням у якості проявника окису магнію При ремонті корпуса і башти роботи з різання і зварювання виконують, при встановленні корпуса, башти та їхніх знімних деталей у кантувачах або кондукторах При ремонті корпуса і башти при різанні деталей із броньових і неброньових сталей і з алюмінієвих сплавів застосовують електродугове, газове, плазменно-дугове або механічне різання При ремонті корпуса і башти при зварюванні деталей із броньових і неброньових сталей застосовують ручне електродугове зварювання, напівавтоматичне електродугове зварювання в середовищі двоокису вуглецю при постійному струмі та напівавтоматичне електродугове зварювання порошковим дротом, як відкритою дугою із самозахисним дротом так і в середовищі захисних газів При ремонті корпуса і башти при зварюванні деталей з алюмінієвих сплавів використовують ручне аргонно-дугове зварювання вольфрамовим неплавким електродом з доданням у зону зварювання присаджувального матеріалу, напівавтома тичне аргонно-дугове зварювання плавким електродом при виконанні швів у будь-якому просторовому положенні, ручне електродугове зварювання, а також напівавтоматичне електродугове зварювання в середовищі двоокису вуглецю Крім того, при ремонті корпуса і башти зварювання деталей із броньових і неброньових сталей і деталей із куленепробивної броні високої твердості здійснюють накладенням багатоваликових зварних швів Спосіб здійснюють наступним чином Дефектація корпуса і башти Перед дефектацією корпус і башту промивають і очищають від усіх забруднень, олій, змащень, фарби і корозії Виявлення дефектів у зварних швах деталей корпуса і башті з броньових сталей і алюмінієвих сплавів роблять ЗОВНІШНІМ ОГЛЯДОМ та обмірюванням зварних швів Зовнішньому огляду піддають усі зварні шви, деталі з броньових сталей і алюмінієвих сплавів При цьому роблять виявлення наступних дефектів тріщин і ВІДКОЛІВ металу, поверхневої пористості і поверхневих шлакових включень, напливів і незаплавлених пор, підрізів і непроварів, відхилень у геометрії швів Виявлення границь поширення тріщин роблять оглядом через лупу і зачищенням місць із тріщинами шліфувальним кругом (у деталей із броньових сталей) чи шабером (у деталей з алюмінієвих сплавів) При зачищенні напрямки тріщин і рисок від зачищення повинні мати кут, близький до прямого кута У тих випадках, коли ці прийоми не забезпечують виявлення границь тріщин, чи їх використовувати не є зручним, застосовують наступні прийоми При дефектоскопії тріщин за II і III класами чутливості (ГОСТ 18442-89) ділянку з тріщинами вичищають, протирають ганчірками, змоченими у гасі, і витирають насухо Далі цю ділянку натирають сухою крейдою і простукують молотком Гас, що виступив на поверхню, різко виділить розміри і конфігурацію тріщин Доцільно застосовувати також як пенетрант розчин барвника в гасі, в КІЛЬКОСТІ 10 - 30% за об'ємом, наприклад, сурика Замість крейди в якості проявника можна застосувати окис магнію В якості пенетрантів можна застосувати також склади, що випускаються промислово (ЛЖ4, ЛЖ-6А, ЛЖ-12, Норюл-А, кольорові імпортні пенетранти) Показання до дефектоскопії наведені в таблиці 1 Таблиця 1 Дефектоскопічні матеріали № 1 2 3 Пенетрант Гас або гас + барвник Гас або гас + барвник Гас або гас + барвник Проявник Очищувач Окис магнію Вода з ПАР або крейда або ОЖ-1 Окис магнію Вода з ПАР або крейда або ОЖ-1 Окис магнію Вода з ПАР або крейда або ОЖ-1 Матеріал об'єкта контролю Показники призначення Шорсткість поверхні Діапазон Ra, мкм, за ГОСТ температур Клас чутливості за 2789-73 Контролю, °С ГОСТ 18442-89 метали, скло 2,5-5,0 15 35 II метали, скло необроблена поверхня 12,8-50,0 необроблена поверхня 12,8-50,0 15 35 II 15 35 III метали, скло Дефектоскопію мікротріщин за І класом чутливості (ГОСТ 18442-89), а також більш глибоких тріщин здійснюють вихровими струмами, створюваними електромагнітним полем датчика у вигляді котушки індуктивності, при їх взаємодії з об'єктом контролю Для цього доцільно використовувати вихорострумовий дефектоскоп тріщин Робота дефектоскопа заснована на електро 54342 магнітному методі або методі вихрових струмів, що виникають в результаті взаємодії електромагнітного поля датчика приладу з об'єктом контролю Наявність дефектів і несуцільностей, що збільшують траєкторію вихрових струмів, викликає зміну амплітуди і фази електромагнітного поля, яке випромінюється датчиком Отриманий сигнал залежить від ряду факторів наявності і розташування дефектів, що збільшують траєкторію вихрових струмів, магнітної проникності, площі петлі пстерезиса, форми та взаємного розташування джерела електромагнітного поля та об'єкта контролю, частоти та форми електромагнітного поля Така КІЛЬКІСТЬ факторів, що впливають на результати вимірювань, дає технічну можливість удосконалювати вимірювальну апаратуру за критеріями селективності та чутливості Блок-схема вихорострумового дефектоскопа наведена на кресленні (фіг), що додається Згідно кресленню датчик 1 дефектоскопа являє собою котушку, намотану на феритовому стрижні, и індуктивність визначає робочу частоту генератора 2 Вона вибрана досить високою для створення великої ЩІЛЬНОСТІ вихрових струмів у зоні дефекту, що дозволяє досягти високу чутливість дефектоскопа Блок обробки 3 сигналу виділяє, випрямляє, посилює сигнал, що надходить від генератора, подає його одночасно на блок 4 автоматичного регулювання чутливості та блок 5 світлової та звукової сигналізації Зазначений блок 4 автоматичного регулювання чутливості має порогове пристосування, і при досягненні заданого порога виробляються світловий та звуковий сигнали Настроювання приладу здійснюють наступним чином Датчик встановлюють на непошкоджену частину об'єкта, що контролюється і короткочасно натискують на кнопку «скид» Значення чутливості для даного об'єкта, що контролюється фіксується в пам'яті приладу, і далі є можливим здійснювати контроль даного матеріалу або об'єкта невизначено довго до наступного натискання на кнопку «скид» В схемі приладу передбачена можливість незалежного настроювання чутливості приладу потенціометрами На практиці виникають ситуації, коли є необхідним збільшити або зменшити чутливість Схемне рішення дозволяє це здійснити, без відкриття приладу та зміни параметрів настройки Якщо прилад непевно реагує на «неприпустимі» дефекти, або необхідно збільшити чутливість до дрібних дефектів, досить здійснити настроювання приладу на матеріал через визначений зазор Для цього можна використовувати один чи кілька аркушів тонкого паперу в залежності від необхідної чутливості При цьому чим більшим є зазор, на якому здійснюється настроювання, тим вище чутливість приладу Використання сучасної елементної бази при створенні приладу дозволило вирішити проблему крайового ефекту відводу датчика та дало можливість врахувати марку досліджуваного матеріалу, а також виявляти дефекти, що знаходяться під лакофарбовим чи іншим ІЗОЛЯЦІЙНИМ покриттям Обмірюванню підлягають зварні шви, якщо 8 при зовнішньому огляді виявлені відхилення в їхній геометрії При цьому перевіряється ВІДПОВІДНІСТЬ розмірів і форми швів технічним вимогам Обмір швів роблять граничними шаблонами Засверлювання швів роблять у випадках, якщо при зовнішньому огляді виявлені пористість, шлакові включення та ІНШІ дефекти Для виявлення дефектів швів засверлюванням діаметр свердла вибирають з таким розрахунком, щоб розкрити поперечний переріз шва і захопити основний метал щонайменше на 1,5мм із кожної сторони При контролі швів, що вимагають застосування свердла діаметром більш 25мм, роблять однобічне розкриття шва Відстань між засверлюваннями для одного шва повинна бути не менш 1м КІЛЬКІСТЬ засверлювань - не більш 10 на корпусі і не більш З на башті У випадку виявлення неприпустимих дефектів КІЛЬКІСТЬ засверлювань збільшують для визначення границь поширення виявлених дефектів Виявлення і вимір прогинів і вм'ятин корпуса роблять із застосуванням контрольної ЛІНІЙКИ, ЧИ струни при установці корпуса на підставках над контрольною плитою (по різниці відстаней між плитою та окремими точками днища) Прогини інших деталей, якщо вони ПОМІТНІ при зовнішньому огляді, вимірюють із застосуванням контрольної ЛІНІЙКИ або струни Відхилення розмірів розташування базових поверхонь для установки агрегатів визначають за допомогою пристосувань, передбачених для машини даної марки Зношені посадкові поверхні вимірюють граничними калібрами або універсальним мірильним інструментом При дефектацм корпусів і башт, що мають бойові пошкодження, керуються наступним дефекти від пошкоджень снарядами, мінами і кулями виявляють шляхом огляду деталей із зовнішньої і внутрішньої сторони, при цьому броньові деталі, що прилягають до пошкоджених деталей, також ретельно оглядають для виявлення на них дефектів, виявлені при огляді пробоїни, тріщини, вм'ятини і відколи обмірюють, визначивши їхню площу, глибину та ІНШІ розміри як із зовнішньої, так і з внутрішньої сторони При наявності поразок від куль визначають їхню кучність При пошкодженнях від ядерної зброї звертають особливу увагу на виявлення прогинів деталей, відхилень розташування базових поверхонь, оплавлень і зниження твердості деталей, визначивши при цьому можливість і ДОЦІЛЬНІСТЬ відновлення корпусів і башт на ремонтному підприємстві В обгорілих корпусах і баштах перевіряють твердість деталей із броньових сталей, що зазнали термічного впливу Перевірку твердості малогабаритних знімних деталей роблять твердоміром, незнімних і великогабаритних знімних деталей переносним приладом Місце виміру твердості зачищають шліфувальним кругом на глибину не менш 0,2мм Деталі, що задовольняють вимогам по твердості, вважаються придатними Усі забраковані і скасовані по модернізації деталі, що підлягають видаленню (зрізанню), позначають на корпусі та башті фарбою або крейдою Дефектні ділянки зварних швів, а також тріщини та 54342 ІНШІ дефекти на деталях корпуса і башти також позначають фарбою або крейдою Ремонт корпуса і башти Роботи з різання і зварювання виконують, при встановленні корпуса і башти (чи їхніх знімних деталей) у кантувателях або кондукторах, що забезпечують проведення зварювання без накладення стельових швів, безпеку і зручність проведення всіх робіт Різання і зварювання проводять у закритому приміщенні без протягів при температурі навколишнього повітря і металу, що розрізається або зварюється, не нижче +5°С При ремонті поза приміщенням забезпечують відсутність протягів і температуру основного металу не нижче +5°С, для чого здійснюють місцевий підігрів основного металу Різання деталей із броньових і неброньових сталей і з алюмінієвих сплавів Поверхні деталей у місцях розтину перед різанням повинні бути очищені від окалини, корозії і забруднень Перед плазменно-дуговою різкою зачищення поверхні від окалини допускається не проводити Дефектні деталі видаляють (зрізують) з корпуса і башти наступними прийомами приварені до деталей із броньових сталей середньої або низької твердості, до деталей з неброньових сталей - газовою, електродуговою, плазменно-дуговою або механічною різкою, вирубкою чи вишліфуванням, приварені до деталей із куленепробивної броні високої твердості - механічним шляхом Допускається видаляти дефектні деталі газовим, електродуговим чи плазменно-дуговим різанням із залишенням припуску не менш Змм і наступним зняттям цього припуску механічним шляхом, - приварені до деталей з алюмінієвих сплавів - механічним способом (вирубкою, фрезеруванням по зварному шві з зачищенням залишків зварного шва запідлице з основним металом) Зачищення роблять дрібнозубими фрезами з використанням пневматичних переносних фрезерних машин При цьому можуть використовуватися також ручні пневматичні чи електричні шліфувальні машини з установленими на них дрібнозубими фрезами Видалення дефектних деталей із застосуванням відкритого вогню і зачищення залишків зварних швів абразивним інструментом (шліфувальними кругами, шліфувальною шкуркою тощо) не допускається При видаленні дефектних деталей не допускають підрізів і інших пошкоджень деталей, що залишаються на корпусі або башті, місця зрізу зачищають запідлице з основним металом Вирізку отворів роблять механічним шляхом, а також газовим, електродуговим чи плазменнодуговим різанням У деталях із куленепробивної броні високої твердості залишають припуск не 10 менш Змм із наступним зняттям цього припуску механічним способом Отвори вирізують круглої, овальної чи прямокутної форми Кути прямокутних отворів виконують із плавним переходом по дузі радіусом не менш 50мм Поверхні розтину зачищають від шлаку і напливів Після різання гострі кромки на деталях закруглюють або затуплюють зняттям фасок При товщині деталей до 10мм радіус чи заокруглення розміру фаски виконують рівним 1мм, при товщині деталей більш 10мм - від 1 до 5мм Тріщини, надриви, вихвати і розшарування на кромках деталей після різання не допускаються Виявлені після різання дефекти на кромках деталей глибиною до 5мм виводять механічною обробкою При більшій глибині дефектів місця виведення наплавляють з наступною механічною обробкою крайок Наплавку роблять електродами тієї ж марки, якою буде виконуватися зварювання деталей по вирізаних кромках Газове різання проводять кисневими різаками, використовуючи в якості пального ацетилен, пропан-бутан, природний газ або гас Електродугове різання Електродугове різання застосовують утих випадках, коли неможливо або нераціонально застосовувати газове різання та обробку (різання) механічним способом (при видаленні дефектних зварних швів, виконаних аустенітними електродами, зрізанні дрібних деталей, приварених аустенітними електродами і т п ) Електродугове різання здійснюють 1) електродами марок АНР-2М, АНР-3 з використанням звичайних електродотримачів Різання проводять у всіх просторових положеннях на перемінному струмі або на постійному струмі прямої полярності Сила струму при різанні цими електродами зазначена в таблиці 2 Таблиця 2 Діаметр електрода, мм 4 5 6 Сила струму, А 250 - 300 320 - 380 350 - 400 2) графітовими, вугільними чи металевими електродами типу ОММ-5 і ЦМ-7 із застосуванням повітряно-дугових різаків, що забезпечують видалення розплавленого металу струменем стиснутого повітря, поданого в зону різання паралельно електродові (повітряно-дугове різання) Тиск повітря, що подається повинний бути 0,5 - 0, МПа (5 7кгс/см2), а витрата повітря 20 - 40м3/год Різання роблять на постійному струмі при зворотній полярності Режими різання зазначені в таблиці З Таблиця З Діаметр електрода, мм 3 4 5 6 Для металевого електрода 195-210 260 - 280 325 - 350 390 - 420 Сила струму, А Для вугільного неомідне- Для вугільного омідненоного електрода го електрода 160-180 180-200 240 - 270 270 - 300 Для графітового електрода 220 - 240 330 - 360 54342 11 Діаметр елеісгрода, мм 8 10 12 14 Для металевого елеісгрода 520 - 560 650 - 700 12 Продовження таблиці З Сила струму, А Для вугільного неомідне- Для вугільного омідненоного елеісгрода го елеісгрода 320 - 360 360 - 400 400 - 450 450 - 500 480 - 540 540 - 600 560 - 630 630 - 700 3) металевими елеісгродами типу ОММ-5 і ЦМ7 діаметром 3 - 6мм із використанням звичайних електродотримачів Різання роблять на перемінному струмі або постійному струмі прямої полярності Сила струму при різанні повинна бути на 20 - 25% вищою сили струму, встановленої для зварювання даними електродами Застосування повітряно-дугових різаків дозволяє значно знизити зону термічного впливу, підвищує якість і продуктивність різання, однак застосування графітових і вугільних електродів супроводжується навуглецюванням поверхні розтину Перевага різання електродами АНР-2М і АНР-3 полягає втому, що при достатній продуктивності є відсутнім навуглецювання поверхні розтину При різанні деталей з неброньових сталей, а також броньових сталей низької і середньої твердості застосовують найбільш продуктивні режими (найбільші діаметри електродів і силу струму) При різанні куленепробивної броні високої твердості застосовують електроди діаметром 3 - 4мм і мінімальні струми Плазменно-дугове різання при ремонті корпусів і башт рекомендується застосовувати замість газового та електродугового різання, позаяк воно забезпечує більш високу продуктивність, більш високу чистоту розтину і меншу зону термічного впливу Найбільш доцільне застосування плазменно-дугового різання на постійному струмі прямої полярності при видаленні дефектних деталей, приварених аустенітними електродами, видаленні дефектних аустенітних швів, обробці крайок під зварювання на деталях із броньової сталі низької та середньої твердості, а також при різанні деталей із броньової сталі товщиною до 40 - 50мм і вирізці заготівок деталей з алюмінієвих сплавів до їхньої термічної обробки У якості плазмоутворювального газу застосовують аргон або суміш аргону з азотом Допускається застосування інших сумішей, що забезпечують ведення процесу при робочій напрузі не більш 150В и запалювання дуги при напрузі холостого ходу не більш 180В Склади застосовуваних газових сумішей і режими плазменно-дугового різання повинні строго контролюватися в процесі виробництва Зварювання деталей із броньових і неброньових сталей Зварювання деталей із броньових чи неброньових сталей проводять ручним електродуговим зварюванням на постійному чи перемінному струмі При зварюванні на постійному струмі застосовують зворотну полярність Дозвіл застосовування електродів для зварювання на змінному струмі необхідно зафіксувати в паспортах (сертифікатах), напівавтоматичним електродуговим зварю Для графітового елеісгрода 440 - 480 550 - 600 660 - 720 770 - 840 ванням у середовищі двоокису вуглецю на постійному струмі При зварюванні деталей із куленепробивної броні високої твердості або при приварці до них деталей з неброньових сталей (крім бонок і інших дрібних деталей) потрібно узгодження із заводами-виготовлювачами машин, напівавтоматичним електродуговим зварюванням порошковим дротом як відкритою дугою самозахисним дротом, так і в середовищі захисних газів Зварювання деталей з алюмінієвих сплавів Деталі з алюмінієвих сплавів зварюють ручним аргонно-дуговим зварюванням вольфрамовим електродом, що не плавиться, з доданням у зону зварювання присадочного матеріалу для деталей товщиною до 10мм, а також напівавтоматичним аргонно-дуговим зварюванням електродом, що плавиться, для деталей товщиною 5мм і більше при виконанні швів у будь-якому просторовому положенні При приварці бонок, кронштейнів, скоб і інших дрібних деталей до деталей з алюмінієвих сплавів товщиною більш 5мм застосовують кожен із зазначених видів зварювання Для заварки тріщин і пробоїн у деталях із броньових сталей усіх марок, а також для приварки будь-яких деталей до деталей із куленепробивної броні високої твердості застосовують аустенітні електроди Ручне електродугове зварювання Для ручного електродугового зварювання застосовують електроди діаметром 3 - 8мм Діаметр електродів підбирають у залежності від товщини деталей, що зварюються, типу і перетину швів При зварюванні у стик деталей із броньових сталей середньої і низької твердості товщиною до 15мм, при виконанні кутових швів з катетом до 6мм, а також при накладенні першого шару у швах великого перетину з кутом розкриття крайок менш 90° застосовують електроди діаметром не більш 6мм При зварюванні деталей із куленепробивної броні високої твердості товщиною до 8мм застосовують електроди діаметром Змм, товщиною 8 - 15мм діаметром 4мм Напівавтоматичне електродугове зварювання в середовищі двоокису вуглецю Для напівавтоматичного електродугового зварювання в середовищі двоокису вуглецю деталей із броньових і неброньових сталей застосовують зварювальний дріт У порівнянні з дротом Св 08Х20Н9Г7Т порошковий дріт дозволяє зменшити розбризкування електродного металу, підвищити на 10 - 20% продуктивність зварювальних робіт і поліпшити умови праці зварника за рахунок зменшення виділення зварювального аерозолю Механічні властивості металу шва, виконаного напівавтоматичним електродуговим зварюванням у середовищі двоокису 13 54342 вуглецю, повинні бути не нижче зазначених у таблиці 4 14 Таблиця 4 Механічні властивості метала шва Марка зварювальТимчасовий опір розриву, МПа Відносне подовження, % Ударна в'язкість КГ М/СМ ного дроту Не менш, ніж Св 08Х20Н9Г7Т 550 42 12 Св 08Г2С 250 20 9 Місця накладення швів і пришовну зону сталевих деталей зачищають на ширині 10 - 15мм до повного видалення окалини, корозії і забруднень На очищених дробом деталях, на яких забруднення відсутні, зачищення допускається не робити Перед зварюванням кромки бонок, шпильок і т п деталей зачищають від покрить У з'єднаннях з некрізним проваром деталей із броньових сталей низької і середньої твердості зазори не більш 8мм усувають установкою прокладок з низьковуглецевої сталі Зазор заповнюють однією прокладкою, що не повинна виступати в розділку шва При виправленні зазорів наплавленням крайок максимальна товщина шарів наплавки на кромки деталей із броні середньої і низької твердості допускається для з'єднань із припустимими зазорами понад 5мм - не більш 10мм на кожну кромку, а для з'єднань із припустимими зазорами до 5мм - не більш 10мм у сумі на дві кромки, що стикують Максимальна величина зазору між зварюваними деталями, з куленепробивної броні високої твердості повинна бути не більш 2мм, місцеві зазори повинні бути не більш 2,5мм Максимальна товщина шарів наплавки на кромки деталей із куленепробивної броні високої твердості допускається не більш Змм на одну кромку чи в сумі на дві кромки, які розташовані одна проти одної Наплавку на кромки роблять у деталей із броньових сталей середньої і низької твердості - ручним електродуговим або напівавтоматичним електродуговим зварюванням у середовищі двоокису вуглецю ВІДПОВІДНИМИ електродами або зварювальним дротом того ж класу, що і при наступному зварюванні, а в деталей із куленепробивної броні високої твердості - ручним електродуговим зварюванням електродами ЭВТ Прихваточні шви виконують електродами або зварювальним дротом того ж класу, що і при наступному зварюванні Довжина прихватки повинна бути не менш 50мм для основних зварних з'єднань зі сталей середньої твердості і не менш 10мм - для сталей високої твердості Для бонок, шпильок і інших дрібних деталей допускаються крапкові прихватки Висота прихватки основних зварних з'єднань повинна бути для сталей середньої твердості не менш 10мм Для сталей високої твердості при товщині листа до 4мм включно прихватки виконують на повну висоту шва При більшій товщині - на 0,6 висоти шва, але не менш 6мм Не розміщують прихватки на кутах, поблизу отворів, у місцях перетину швів або різкої зміни їхнього напрямку Прихватки не повинні мати тріщин і пор Прихватки з дефектами повинні бути вилучені і замінені новими Для сталей високої твердості прихватки видаляють тільки механічним шляхом Ручне електродугове зварювання при катеті кутового шва або висоті V-видного шва більш 6мм роблять шляхом накладення багатоваликового (багатошарового) шва Кожен валик перед накладенням наступного валика очищають від шлаку і бризків металу При ручному електродуговому зварюванні деталей із броньових сталей швами з трьома і більш валиками і при приварці до деталей із броньових сталей деталей з неброньових сталей швами з двома і більш валиками верхній валик накладають для того, щоб він відстояв від деталі з броньової сталі на 1,5 - 2,0мм При виконанні перших шарів шва струм рекомендується вибирати близьким до нижньої межі При зварюванні деталей різних товщин режим вибирається і залежності від найменшої товщини Накладення зварних швів при зварюванні деталей із броньових і неброньових сталей Накладення зварних швів при зварюванні деталей із броньових і неброньових сталей вибирають у залежності від довжини і виду швів Для зменшення виникаючих у процесі зварювання деформацій виконують у першу чергу поперечні шви, а потім подовжні, роблячи зварювання від середини до країв конструкції Одноваликові шви довжиною до 300мм (для куленепробивної броні високої твердості - довжиною до 200мм) накладають на прохід Шви довжиною від 300 до 500мм (для куленепробивної броні високої твердості довжиною від 200 до 500мм) поділяють на секції по 100 - 200мм і накладають зворотньоступенчасто, тобто зварювання кожної секції роблять у напрямку, зворотному напрямкові загального шва Шви довжиною більш 500мм поділяють на секції по 100 - 200мм і накладають зворотньоступенчасто від середини шва до країв, крім вертикальних і напіввертикальних швів Вертикальні і напіввертикальні шви будьякої довжини, у тому числі і розділені на секції, накладають знизу нагору Накладення багатошарових чи багатоваликових швів довжиною 300мм і більше роблять каскадним шляхом, при цьому заварювання роблять по ділянках довжиною від 300 до 800мм Зварювання деталей із куленепробивної броні високої твердості При зварюванні деталей із куленепробивної броні високої твердості одноваликові шви і перші валики багатоваликових швів виконують висотою чи з катетом, рівним 3 - 6мм при товщині зварюваних деталей до 10мм, і 5 - 7мм при товщині зварюваних деталей більш 10мм При глибині обробки (катеті шва) до 6мм зварювання виконують за один прохід Виконання чергового проходу роблять після охолодження попереднього шва до температури 50 - 70°С При заварці зворотної сторони X- видної обробки зачищають корінь шва до видалення перемички При заварці У- вид 16 15 54342 ноі обробки, із внутрішньої сторони накладають кої твердості обмежують засверловками на відстапідварочний валик з повним проплавленням перені 20 - 30мм від КІНЦІВ тріщини та обробляють Умичок і з перекриттям засверловок, що обмежують видна обробка допускається тільки у випадку відтріщину У випадку неможливості підварки з внутсутності доступу для виконання оброблення зі рішньої сторони обробки заварюють із проплавзворотної сторони при товщині ремонтованої деленням перемички з однієї сторони з застосуванталі менш 8мм При наявності в районі приварки ням знімних мідних підкладок, що запобігають накладних деталей, що несуть великі навантаженпротіканню рідкого металу При цьому перерва між ня, розгалужених тріщин, ремонт роблять шляхом зварюванням із внутрішньої і зовнішньої сторін видалення дефектної ділянки корпуса та встановобробки не повинна перевищувати ЗОхв Для заленням вставки Отвір для вставки вирізують по побігання утворення тріщин у зварних швах робконтуру, що відстоїть на відстані не менш 20 лять місцевий низький відпуск 25мм від тріщини Товщина броньових накладок повинна бути не меншою за 30% товщини деталі Ремонт зварних з'єднань Дефектні ділянки корпуса або башти, на які вони встановлюються зварних швів, що підлягають ремонту, обробляють Кромки накладок повинні перекривати КІНЦІ тріщин на всю глибину дефекта під кутом, що відповідає не менш чим на 50мм, ширина накладок повинна куту обробки даного шва по кресленню заводубути не менш 150мм Накладки приварюють до виготовлювача Ділянки зварних швів із тріщинами деталей корпуса або башти аустенітним електрообробляють з перевищенням довжини тріщини на дом із зовнішньої сторони Якщо в МІСЦІ встанов20 - 30мм із кожної сторони КІНЦІ дефектних ділялення накладки є приварені деталі (кронштейни, нок обробляють під кутом не менш 15° Обробка бонки і т п ), то їх потрібно зрізати, підкоротити на дефектних ділянок зварних швів на деталях із товщину накладки і приварити до накладки після броньових і неброньових сталей роблять механічприварки и до корпуса або башти У тих випадках, ним шляхом, а також виплавкою полум'ям газового коли встановлення накладки між приварними депальника (крім аустенітних швів) чи електричною талями і листом корпуса або башти не порушує дугою з наступним механічним зачищенням до умов монтажу і роботи вузлів і деталей машини, чистого металу Обробку дефектних ділянок звардопускається приварювати до накладки деталі них швів на деталях з алюмінієвих сплавів роблять нормального розміру (без укорочування з боку механічним шляхом (вирубкою, фрезеруванням) прилягання до накладки) При неможливості встабез застосування абразивного інструмента Для новлення накладок вирізують дефектні ділянки і видалення виплавлюваного металу застосовують вварюють вставки повітряно-дугові або плазменно-дугові різаки, які забезпечують видалення виплавлюваного металу і Тріщини в деталях з алюмінієвих сплавів обшлаку струменем стиснутого повітря або плазми межують по кінцях свердленням отворів діаметром при будь-яких положеннях шва, що обробляється 5 - 10мм (але не більш товщини деталі), обробляють під заварку і заварюють Центр обмежувальРемонт деталей із тріщинами Некрізні і наного отвору повинний бути вилучений від кінця скрізні тріщини в деталях із броньових і неброньотріщини убік її передбачуваного поширення на 1/3 вих сталей обмежують по кінцях свердленням діаметра отвору Некрізні тріщини в деталях товотворів, в обмежувальні отвори встановлюють щиною до 16мм засверлюють і обробляють під пробки, а тріщини обробляють під зварювання і заварку на глибину 1/2 товщини деталі, у деталях заварюють товщиною більш 16мм - на всю глибину тріщини, Оброблення тріщин під заварку Оброблення але не більше 70% товщини деталі Оброблення тріщин під заварку в деталях із броньових і небротріщин роблять тільки механічним шляхом без ньових сталей роблять механічним шляхом, а тазастосування абразивного інструмента Тріщини в кож виплавкою полум'ям газового пальника або деталях з алюмінієвих сплавів товщиною менше електричною дугою з наступним механічним зачи6мм обмежують свердленням отворів діаметром щенням Оброблення тріщин під заварку в деталях 2 - 5мм (але не більших товщини деталі) і заварюіз броньових сталей середньої і низької твердості і ють без оброблення Утих випадках, коли заваринеброньових сталей роблять під кутом 50 - 60° ти тріщини неможливо, наприклад, у важкодоступНекрізні тріщини обробляють у деталях товщиною них місцях, їх перекривають накладкою з листової до 15мм на глибину 50% товщини деталі, товщисталі або алюмінієвого сплаву товщиною не більш ною від 15 до 45мм - на глибину 10 -15мм, але не 2мм Накладку закріплюють заклепками, гвинтами більш 70% товщини деталі, і товщиною 45мм і або приклеюють епоксидним складом більш - на глибину 15 - 20мм Наскрізні тріщини обробляють у деталях товщиною до 15мм із двох Ремонт деталей із прогинами Прогини бросторін під Х-видний шов, а в деталях товщиною від ньових і неброньових деталей корпуса і башті ви15 до 45мм - з однієї сторони на глибину 10 правляють під пресовкою (де можливо), вирізкою 15мм, при цьому тріщини зі зворотної сторони зачастини деталі з неприпустимим прогином і приварюють без оброблення трьохваликовим швом У варкою на це місце накладки або вставки, а також деталях товщиною 45мм і більше тріщини завазаміною дефектної деталі Накладки або вставки рюють із двох сторін на глибину 10 - 15мм, навиготовляють з матеріалу такої ж товщини і такої скрізні тріщини в деталях товщиною 45мм і більж твердості, як у ремонтованій деталі Накладки ше, розташовані у важкодоступних місцях, повинні перекривати вирізану дефектну ділянку обробляють з однієї сторони на глибину не менш деталі не менш, чим на 50мм із кожної сторони 1/3 товщини деталі, а тріщини зі зворотної сторони Кути накладок і вставок повинні мати радіус заокзаварюють без оброблення трьохваликовим швом руглення не менш 50мм Тріщини в деталях із броньових сталей висоРемонт деталей з пошкодженнями від снаря 18 17 54342 дів та куль Деталі з пошкодженнями від снарядів стороні деталі ремонтують у залежності від велиремонтують встановленням конічних або фігурних чини і місця розташування випучини, при цьому пробок, уставок, чи накладок методом заварки якщо випучина заважає роботі агрегатів машини, (при некрізних пошкодженнях) Деталі, виготовлені вирізують місце випучини під встановлення пробз куленепробивної броні високої твердості, зі снаки Допускається місцева підшлифовка випучин на рядними пошкодженнями ремонтують встановглибину до 5мм ленням броньових накладок Якщо накладки моНекрізні пошкодження від снарядів із застрягжуть перешкодити встановленню чи роботі лими снарядами Якщо снаряд не можна вийняти і деталей або вузлів, встановлюють броньові вставвстановлено, що він нічим не споряджений, варто ки Пробки, вставки і накладки для ремонту брозрізати виступаючу частину снаряда і заварити ньових деталей виготовляють з термічно обробЯкщо снаряд удасться вийняти, утворені некрізні лених броньових листів, твердість яких відповідає пошкодження ремонтують як зазначено вище Натвердості ремонтованої деталі (рекомендується скрізні чи некрізні пошкодження від снарядів на використання вибракування броньових деталей) глибину більш 60% товщини броньової деталі при При ремонті деталей зі спеціальних алюмінієвих купчастому розташуванні ремонтують вставками, сплавів пробки, вставки і накладки виготовляють з що встановлюються запідлице з площинами релистів сплаву тієї ж марки і твердості, що й у ремонтованої деталі Відколи шматків броні з тильної монтованої деталі Отвори для пробок і вставок у сторони, що вийшли в результаті некрізних пошкоброньових деталях вирізують із зовнішньої стороджень від снарядів, ремонтують у залежності від ни деталі по контуру, що відстоїть на відстані не глибини відколу і глибини пошкодження Якщо менш 10 - 15мм від кромки пошкодження Накладсумарна глибина відколу та пошкодження від снаки і вставки, як правило, повинні мати форму кола, рядів складає не більш 60% товщини деталі, місця овалу або прямокутника з радіусом заокруглення відколу і пошкодження варто заварити Якщо сукутів не менш 50мм Утих випадках, коли встаномарна глибина відколу пошкодження від снарядів влення накладки або вставки зазначеної форми не більш 60% товщини деталі, вирізують дефектне є можливим, допускається виготовлення їх будьмісце і встановлюють пробку або вставку Некрізні якої форми, але з радіусом заокруглення кутів не кульові пошкодження деталей глибиною більш меншим 50мм Розміри пробок або вставок пови20% товщини деталі заварюють Допускається нні відповідати розмірам вирізаних отворів у ремовстановлення в отвори циліндричних пробок з нантованої деталі Місцеві зазори між пробкою ступною заваркою Наскрізні кульові пошкодження (вставкою) і тілом деталі допускаються не більш ремонтують шляхом встановлення в отвори цилі5мм і підлягають заварці Розміри накладок повиндричних пробок з наступною їхньою заваркою по нні забезпечити перекриття крайок отворів (пообидва боки Купчасті наскрізні пошкодження, а шкоджених ділянок) на величину не менш 50мм на також некрізні пошкодження глибиною більш 20% сторону Гострі кромки накладок обробляють шлітовщини деталі, розташовані на відстані менш фувальним кругом Товщина накладок, що пере60мм одне від одного, ремонтують шляхом встакривають некрізні пошкодження, повинна бути не новлення броньових накладок, які перекривають менш 1/3 товщини ремонтованої деталі, а наклаусю площупошкодження, або вирізанням усієї док, що перекривають наскрізні поразки чи пошкопошкодженої ділянки і вваркою вставки дження на деталях із куленепробивної броні високої твердості, повинна бути дорівнює товщині Одночасно або послідовно з ремонтом корпуремонтованих деталей Усі броньові накладки са та башти проводять ревізію та ремонт озброєнвстановлюють із зовнішньої сторони ремонтованих ня, двигуна та ходової частини машини деталей Некрізні пошкодження від снарядів ремоОтже технічний результат використання спонтують у залежності від глибини і характеру пособу капітального ремонту полягає в наступному шкодження Некрізні пошкодження від снарядів на якість ремонту машин та їхніх агрегатів відпоглибину від 10 до 60% товщини броньової деталі відає сукупності властивостей, відновлюваних у ремонтують заваркою або встановленням на них процесі ремонту і зумовлюючих придатність виронакладки Некрізні пошкодження від снарядів на бів до подальшого бойового використання, глибину більш 60% товщини деталі і наскрізні попроведений ремонт забезпечує відновлення разки ремонтують шляхом вирізу отвору та встатактико-технічних характеристик до заданого рівня новленням конусної чи фігурної пробки з наступної бойової ефективності машини, а також відновленприваркою її до броньового листа по обидва боки ня показників надійності і належного товарного Некрізні пошкодження від снарядів глибиною до виду 60% товщини деталі з випучинами на внутрішній має місце суттєве скорочення строків проведення капітального ремонту 19 1. Датчик 54342 2. Генератор 3, Блок обробки сигналу 5. Блок автоматичного регулювання чутливості Фіг. ТОВ "Міжнародний науковий комітет" вул Артема, 77, м Київ, 04050, Україна (044)236-47-24 20 4. Блок звукової та світлової сигналізації