Спосіб виготовлення монолітно-пористого матеріалу

Изобретение относится .к резиновой промышленности, в частности к способу получения монолитнопористого материала, применяемого при изготовлении товаров народного потребления, изделий бытового, спортивного и технического назначения. Известен способ получения монолитно-пористого материала путем соединения монолитной и пористой резины методом склейки. Однако совмещение материалов между собой усложняет процесс его изготовления. Наиболее близким и принятым за прототип является способ получения монолитно-пористого материала, включающий помещение полимерной композиции в пресс-форму и нагревание ее от плит пресса [ТР 52-101993. Производство сандалий на профильной подошве из композиционного материала]. Недостатком известного способа является длительное время нагрева полимерной композиции в прессе, обусловленное тем, что по причине низкой теплопроводности смеси она прогревается медленно, при этом тепло передается от плит пресс-форм к полимерной композиции. В связи с этим способ обладает высокой энергоемкостью. Кроме этого, материал, полученный по известному способу, имеет очень тонкий монолитный слой, поэтому обладает невысокой износостойкостью. В основу изобретения поставлена задача усовершенствования способа получения монолитно-пористого материала путем достижения равномерного прогрева полимерной композиции, что обеспечивает сокращение длительности вулканизации, улучшение физико-механических показателей материала, и за счет этого достигается снижение энерготрудоемкости процесса и расширение области применения полученного материала. Поставленная задача решается тем, что согласно способу получения монолитно-пористого материала, включающему помещение полимерной композиции в пресс-форму и ее нагрев, нагрев производят при холодных плитах пресс-формы с обработкой током высокой частоты с силой тока на сетке 90-130 мА в течение 20-30 с и последующей выдержкой в пресс-форме в течение 40-60 с после отключения тока высокой частоты. Согласно изобретению, полимерная композиция закладывается в холодную пресс-форму, помещается в пресс и обрабатывается током ВЧ, при этом происходит разогрев и вспенивание внутренних слоев материала. Наружные слои отдают свое тепло пресс-форме, поэтому они остаются невспененными. При этом материал получает форму "сэндвича", у которого между монолитными слоями находится слой вспененного материала. Таким образом получают материал, у которого прочный верх соединен с более легкой вспененной сердцевиной. Авторам неизвестен никакой другой способ (кроме клеевого), который позволял бы получить материал такой конструкции. Для осуществления способа используют полимерную композицию следующей рецептуры, мас.ч.: Поливинилхлорид эмульсионный ПВХ-Е-6650'М 100 Каучук СКН-26-МПсП-23 60 Диоктилфталат 22 Азодикарбонамид 4 Стеарат кальция 5 Цинк стеариновокислый 5 Белила цинковые 5 Сера 1 Дифенилгуанидин 1 Полимерную композицию готовят на лабораторном резиносмесителе РС-3 по следующему режиму: загрузка каучука - на первой минуте, ПВХ и диоксилфталата - на третьей минуте, загрузка остальных компонентов - на пятой минуте. Затем смесь листуют на вальцах ЛБ 320 160 χ 160. Вулканизацию проводят в прессе 600 х 600 Э4. В качестве источника тока высокой частоты используют генератор от высокочастотной сварочной установки ЛГС-1,5 с рабочей частотой 40,68 Мгц. Нарезанные заготовки полимерной композиции помещают в пресс-форму и в холодном прессе обрабатывают током высокой частоты с силой тока в анодной цепи 0,4 А и на сетке 90-130 мА в течение 20-30 сек. После отключения тока высокой частоты полимерную композицию выдерживают в пресс-форме в течение 40-60 сек. В табл.1 приведены режимы изготовления монолитно-пористого материала. В табл.2 приведены свойства материала, полученного по известному и предлагаемому способу. Уменьшение длительности обработки током высокой частоты менее 20 сек. приводит к получению незначительно вспененного слоя. Увеличение длительности обработки током высокой частоты приводит к осмоленню материала. При уменьшении времени выдержки в пресс-форме после отключения тока высокой частоты ниже 40 сек. не достигается необходимая кажущаяся плотность. Увеличение времени выдержки более 60 сек. приводит к разрывам и трещинам материала. Уменьшение тока высокой частоты до 80 мА приводит к получению маловспененного, вялого материала с неоднородной структурой. Увеличение тока высокой частоты до 140 мА приводит к расслоению материала, подгоранию внутренних слоев. Как видно из табл.1 и 2, заявляемый способ позволяет получить монолитно-пористый материал в течение 30 секунд, обладающий повышенной износостойкостью. Реализация данного способа упрощает процесс изготовления монолитно-пористого материала.