Спосіб визначення оптимальних параметрів обробки

Спосіб визначення оптимальних параметрів обробки, який полягає в тому, що на вибраному перерізі зрізу вимірюють складові сили різання, величину зносу різального інструмента, потужність різання, точність та шорсткість обробленої поверхні при проведенні короткочасних експериментальних досліджень в довільних умовах, реєстр ують 3 34450 точність прогнозування. В основу корисної моделі поставлена задача удосконалення відомого способу шляхом врахування випадкових факторів, що забезпечує підвищення якості оброблюваної поверхні і продуктивності процесу різання. Поставлена задача вирішується тим, що на вибраному перерізі зрізу вимірюють складові сили різання, величину зносу різального інструменту, потужність різання, точність та шорсткість обробленої поверхні при проведенні короткочасних експериментальних досліджень в довільних умовах, реєструють вказані параметри процесу різання, оброблюють результати цих досліджень з отриманням аналітичних залежностей, за одержаними залежностями визначають оптимальні параметри різання з використанням інформації із бази знань за допомогою системи керування бази знань. І відрізняється тим, що при обробці результатів дослідження формують математичну модель процесу на основі використання всіх вхідних і вихідних параметрів, на базі якої визначають діапазон допустимих значень режимів обробки, який забезпечує задані параметри якості обробленої поверхні й найбільшу продуктивність процесу різання. Суть способу ілюструється структурною схемою (фіг.). В структурній схемі використані такі позначення: 1 - металорізальний верстат; 2 - система керування верстатом; 3 - база технологічних знань; 4 блок обробки технологічної інформації; 5 - блок реєстрації поточної інформації; 6 - пристрій введення початкової інформації та виведення результатів роботи. Комп’ютерна в ерстка Д. Шев ерун 4 Спосіб реалізують наступним чином. Початкова інформація про умови обробки через блок 6 подається в блок обробки технологічної інформації 4 і одночасно через систему керування 2 на верстат 1, де здійснюється вимірювання вихідних параметрів, які потім через блок реєстрації поточної інформації 5 надходять в блок 4. За відповідним запитом із бази технологічних знань 3 математичні моделі параметрів процесу поступають в блок обробки технологічної інформації 4 і на основі всієї інформації формують загальну математичну модель технологічного процесу та визначають діапазони оптимальних режимів різання, які забезпечують необхідні параметри якості оброблювальної поверхні. Загальний вигляд математичної залежності верхньої і нижньої межі відхилення: Y(y1 ,y2 ,y3, ...,yn)=F 1 (x1,x2 ,x3 ,...,xm) Y+ (y1 ,y2 ,y3, ...,yn)=F 2 (x1,x2 ,x3 ,...,xm) Отримані результати з встановленими діапазонами варіювання режимів різання поступають через систему керування 2 на металорізальний верстат 1. Поточні значення режимів обробки та отримані значення вихідних параметрів якості передають в вигляді зворотного зв'язку через блок реєстрації 5 в блок 4. Якщо параметри якості обробки поверхонь наближаються до границі допустимих значень, то в відповідності з виконаними розрахунками в блоці 4 здійснюють корегування відповідних режимів різання в програмі обробки системи керування верстатом 2. Це дозволяє зменшити кількість керуючих дій для забезпечення необхідних вихідних параметрів процесу різання та спростити алгоритми керування. Підписне Тираж 28 прим. Міністерство осв іт и і науки України Держав ний департамент інтелектуальної в ласності, вул. Урицького, 45, м. Київ , МСП, 03680, Україна ДП “Український інститут промислов ої в ласності”, вул. Глазунова, 1, м. Київ – 42, 01601