Процес одержання брикетів залізистих матеріалів

1. Процес одержання брикетів залізистих матеріалів, який включає розмел залізистих і інших необхідних компонентів до заданої крупності, попередній підігрів суміші зазначених компонентів до 3060°С для забезпечення припустимої вологості, наприклад, у межах 6-8 %, змішування сипучих матеріалів зі зв'язувальною речовиною на основі продуктів нафтохімічного синтезу, які містять термопластичну смолу, пресування отриманої суміші при тиску 15-30 МПа, який відрізняється тим, що як зв'язуючу речовину використовують термопластичну смолу, виготовлену на базі модифікованої фенольної смоли - побічного продукту синтезу фенолу кумольним способом, у кількості 3-12% мас. у підігрітому до температури 50-60°С стані, змішування виконують подачею зв'язуючого розпиленням через форсунку при тиску не менше 0,5-0,6 МПа в потік вільнопадаючих сипучих компонентів, попередньо підігрітих для забезпечення вологості 68 %, потім ретельно перемішують суміш у шнековому чи лопатевому змішувачі, а отримані після пресування брикети витримують протягом 24-72 годин. 2. Процес по п. 1, який відрізняється тим, що у випадку брикетування шихтових матеріалів на основі залізорудного концентрату беруть наступні компоненти в співвідношенні, % мас: сипучі вуглевмісні матеріали, на приклад, у вигляді антрацитового штибу фракції 0-6 мм 2-12 вапно, вапняне борошно 5-Ю зв'язуюче залізорудний концентрат фракції менше 0,2 мм решта, пресування ведуть при тиску 20-30 МПа, а відпресовані брикети витримують до початку використання 24 години. 3. Процес по п. 1, який відрізняється тим, що у випадку брикетування відходу металургійного виробництва - прокатної окалини беруть наступні компоненти в співвідношенні, % мас: коксовий дрібняк 10-15 вапно 2-5 зв'язуюче 5-7 прокатна окалина решта, пресування ведуть при тиску ЗО МПа, а відпресовані брикети до початку використання витримують 24 години. 4. Процес по п. 1, який відрізняється тим, що у випадку брикетування відходу металургійного виробництва - прокатної окалини зв'язуюче беруть у співвідношенні 3-7 % мас, пресування ведуть при тиску 18-20 МПа, а відпресовані брикети до початку використання витримують 72 години. 5. Процес по п. 1, який відрізняється тим, що у випадку брикетування відходів металургійного виробництва компоненти беруть у наступних співвідношеннях, % мас: аглодоменний шлам 25-35 колошниковий пил 40-45 коксовий дрібняк фракції 0-10мм 12-15 зв'язуюче 9-10, пресування ведуть при тиску 25-30 МПа, а відпресовані брикети до початку використання витримують 24 години. 10-15 Корисна модель відноситься до галузі металургії заліза, а саме до попередньої обробки залізних руд чи металургійних відходів, зокрема окускуванням чи брикетуванням сипучих вуглецьвмісних матеріалів, включаючи залізорудний концентрат з вуглецьвмісними та іншими необхідними добавками, а також металургійні відходи типу прокатної окалини, колошникового пилу, аглодоменного шламу. Такі брикети можуть бути використані як частковий за мінник металобрухту при виплавці сталі в електродугових та мартенівських печах, для плавлення чавуну в доменних печах і т.і. Відомо велике число рішень по брикетуванню шихтових матеріалів і відходів металургійного виробництва з використанням різноманітних зв'язуючих. По патенту РФ №2055919, С22В1/242, від 15.03.96, бюл.№7 відомий спосіб брикетування ста ю ю ю 5550 Нижче приведені приклади брикетування різних залізистих матеріалів як безпосередньо зі зв'язуючим, так і в суміші з іншими вуглевмісними і вапновмістними сипучими компонентами. Приклад 1. Залізорудний концентрат Інгулецького ГЗКа вологістю 7% у кількості 500кг змішують протягом 5хв. у змішувачі з антрацитовим штибом вологістю 2% фракції менш 6мм у кількості 70кг і вапняним борошном у кількості 70кг. Отриману суміш підігрівають у сушильному апараті до температури 30-40°С. Зв'язуюче в кількості 54кг підігрівають до температури 50-60°С, після чого подають форсункою для кращого перемішування в струмінь падаючої підігрітої суміші концентрату, вугілля і вапняного борошна. Отриману суміш зв'язуючого із сипучими матеріалами подають на шнековий змішувач для кращого замішування сипучих зі зв'язуючим, після чого вона надходить у валки пресу для пресування під тиском 25МПа у виді брикетів довільної форми. Відпресовані брикети в кількості 694кг витримують без перевантажень для зміцнення протягом 24 годин. їх використовують для виплавки стали в дуговій сталеплавильній печі. Приклад 2. Прокатну окалину металургійного комбінату "Азовсталь" вологістю 3% змішують у змішувачі з коксовим дріб'язком вологістю 8%, попередньо до дробленим у бігунах до фракції менш Змм у кількості 50кг і вапном у кількості 8кг також додробленим у бігунах. Отриману суміш підігрівають у сушильному апараті до 30°С. Зв'язуюче в кількості 20кг підігрівають до температури 60°С, після чого подають під тиском 0,5МПа форсункою в струмінь падаючої суміші компонентів шихти. Отримана суміш зв'язуючого із шихтою через шнековий змішувач надходить у валки пресу для пресування під тиском ЗОМПа. Відпресовані брикети в кількості 378кг витримують для зміцнення 24 години, після чого відвантажують споживачам. Проведені іспити на водопоглинення за ДСТ 21290 показали, що максимальне водопоглинення склало 2,6%, що значно нижче звичайного водопоглинення брикетів (6-7%). Плавка брикетів, одержуваних по пропонованому способі, у печі Таммана показала, що брикети розплавляються протягом 15-20хв з утворенням розплаву металу і шлаку. Зміст вуглецю в металевому розплаві 1,21,3%, зміст FeO у шлаку 11 -12%. Приклад 3. Прокатну окалину вологістю 3,5% у кількості 950кг підігрівають у сушильному апараті до температури 30-40°С. Зв'язуюче в кількості 50кг Комп'ютерна верстка В. Мацало 8 підігрівають до температури 50-60°С, після чого під тиском 0,5МПа подають форсункою для кращого перемішування в струмінь падаючої окалини. Отриману суміш звязуючого з окалиною замішують у лопатевому змішувачі 3-5хв, після чого конвеєром подають у бункер, а з нього в прес-форми штемпельного пресу для пресування під тиском 18МПа у виді брикетів розміром 100хЮ0х70мм. Відпресовані брикети в кількості 1000кг витримують без перевантажень 72 години. їх використовують як охолоджувачі в конвертерному виробництві для часткової (1-2%) заміни металобрухту, а також у доменному виробництві як шихту для промивання доменних печей. Приклад 4. Брикетують відходи металургійного виробництва. Аглодоменний шлам вологістю 17% у кількості 300кг змішують з колошниковим пилом вологістю 7% у кількості 450 кг і коксовим дріб'язком фракції менш 10 мм вологістю 12% у кількості 150кг. Отриману суміш підігрівають у сушильному апараті до 50-60°С при цьому вологість суміші знижують до 6-8%. Зв'язуюче в кількості 100кг підігрівають до 50-60°С, після чого подають під тиском 0,5МПа форсункою в струмінь падаючої суміші Отриману суміш зв'язуючого з відходами металургійного виробництва подають на шнековий змішувач для кращого замішування сипучого матеріалу зі зв'язуючим. Виходячи зі шнекового змішувача шихта надходить на лопатевої змішувач, де ще раз перемішується, після чого надходить на валки вальцьового пресу для пресування під тиском 25МПа у виді брикетів подушкоподібної форми. Відпресовані брикети в кількості 1000кг витримують без перевантажень для зміцнення протягом 24 годин. Отримані брикети використовують для плавлення стали в мартенівських печах і для плавлення чавуну в доменних печах. Таким чином, приведені результати експериментальних робіт підтверджують новизну і промислову застосовність корисної моделі, що заявляється. Процес брикетування на базі використання зв'язуючого СБ-М можливий для широкого класу матеріалів: дрібних залізистих матеріалів (залізорудних концентратів, прокатної окалини, конвертерного, електропечного, аглодоменного шламів, колошникового пилу) з добавкою сипучих вуглевмісних матеріалів (вугільних штибів, коксового дріб'язку, електродного бою) і вапновмісних матеріалів (вапна, вапняного борошна, доломітного борошна). Підписне Тираж 28 прим. Міністерство освіти і науки України Державний департамент інтелектуальної власності, вул. Урицького, 45, м. Київ, МСП, 03680, Україна ДП "Український інститут промислової власності", вул. Глазунова, 1, м. Київ - 42, 01601