Спосіб обробки круглих циліндричних поверхонь торцевою фрезою

Винахід відноситься до способу обробки торцевими фрезами фасонних поверхонь і може знайти широке застосування у машинобудуванні і інших галузях промисловості. Відомий спосіб обробки круглих циліндричних поверхонь стандартними торцевими фрезами, у яких вершини всіх ріжучи х з убів розташовані на одному радіусі (див. Марданян М.Е.,. Мещеряков Г.Н., Родин П.Р. Скоростное фрезерование цилиндрических и винтовых поверхностей торцовыми фрезами. - Вестник технической информации, Минстанкопром СССР, №14, 1952.). Обробка за відомим способом ведеться з певними заданими похибками d. При похибці рівній d довжина поверхні, що оброблюється за один оберт заготовки, дорівнює розміру l, який визначається за формулою: l = 4 a(R - a), де a - відстань від осі фрези до взаємно-перпендикулярної осі деталі, яка залежить від заданої похибки обробки d; R - радіус вершинних крайок зубів стандартної фрези. Проте, цей спосіб не дає змоги підвищувати продуктивність обробки поверхонь. В основу винаходу поставлене завдання підвищення продуктивності способу обробки круглих циліндричних поверхонь шляхом збільшення довжини обробки. Поставлене завдання вирішується тим, що у способі обробки круглих циліндричних поверхонь торцевою фрезою здійснюють головний рух обертанням торцевої фрези і рух кругової подачі обертанням заготовки, який відрізняється тим, що фрезерування здійснюють торцевою фрезою з двома групами ріжучих з убів, які розташовані на різних радіусах торцевої фрези. Суть винаходу пояснюється кресленням (фіг.1), на якому схематично представлена реалізація способу обробки круглих циліндричних поверхонь торцевою фрезою з двома і більше групами ріжучих зубів. На кресленні позначено: 1 - торцева фреза; 2 - поверхня деталі, що обробляється; R1 - радіус розташування вершинних крайок ріжучих з убів першої гр упи; R2 - радіус розташування вершинних крайок ріжучих з убів др угої гр упи; d - значення похибки обробки; a - відстань від осі фрези до взаємно-перпендикулярної осі деталі; L та l - довжина обробленої поверхні деталі; r - радіус деталі, що оброблюється; O 1 - вісь обертання фрези; O 2 - вісь обертання деталі. Реалізують спосіб, що заявляється, наступним чином. На відміну від прототипу використовують торцеву фрезу 1 з двома групами ріжучих зубів, що розташовані на радіусах R1 та R2 . В цьому разі довжина L поверхні, що обробляється, при похибці d визначається за формулою: L = 4 a(R 2 - a). Відповідно збільшенню довжини обробки ( L > l ) збільшується продуктивність процесу обробки. Формотворна окружність радіусу r , обертаючись навколо осі O 2 заготовки, створює профіль ABC обробленої поверхні у перетині I-I, а окружність радіусу R2 - профіль PKED. Наприклад, торцева фреза з двома групами ріжучих зубів, вершини яких розташовані на радіусах R1 =100мм та R2 =107,7мм, дає змогу при похибці d =0,1мм підвищити довжину обробленої круглої циліндричної поверхні на 65% порівняно з обробкою торцевою фрезою, у якій вершини всіх зубів розташовані на окружності радіусом в 100мм. Перевагами способу є більш прийнятна схема зрізання припуску, при якій глибина різання, що зрізається фрезою, розподіляється на дві частини. Одна частина глибини різання зрізається зубами, що розташовані на радіусі R1 , а друга - з убами, що розташовані на радіусі R2 , що сприяє підвищенню стійкості інструмента і продуктивності способу в цілому.