Пристрій для електрохімічного маркування циліндричних деталей

Винахід стосується електрохімічних методів обробки, зокрема, електрохімічного маркірування. Відомий ручний штемпель для електрохімічного маркірування, що містить діелектричний корпус, у якому виконаний глибокий паз для електрода, трафарет, на якому виконані знаки у вигляді прорізів, канал для подачі електроліту, рамки для напрямку потоку електроліту. При необхідності маркірування циліндричних деталей штемпель і трафарет виконують за формою поверхні деталі (див. В.Ф. Красников и др.. «Маркирование и клеймение», М. 1973, с.107-111, рис.575, 606). Даний пристрій обраний як прототип. Недоліком відомого пристрою для маркірування циліндричних деталей електродом-інструментом, робоча поверхня якого повторює форму деталей, є необхідність виготовлення індивідуального пристрою для кожного даного діаметра деталі, що збільшує тр удомісткість і витрати по виготовленню пристроїв, а тому що допуски на виготовлення деталей не забезпечують ідентичного прилягання робочої поверхні електрода-інструмента до поверхні деталей, то стабільність якості і рівномірність глибини електрохімічного маркірування знижується. Задачею даного винаходу є забезпечення глибокого маркірування циліндричної поверхні деталей, що мають різні діаметри одним пристроєм з високою якістю і рівномірною глибиною маркірування. Задача, яку поставлено, вирішується завдяки тому, що у пристрої для електрохімічного маркірування циліндричних деталей, що містить діелектричний корпус, усередині глухого паза якого встановлений електрод, канали прокачування електроліту, трафарет, згідно з винаходом, на робочій поверхні корпуса виконаного у формі дуги, що визначає максимальний діаметр маркіруємої поверхні деталі, виконана замкнута вибірка для ущільнювального елемента, що розташований на відстані 2-2,5мм від крайки глухого паза, причому ущільнювальний елемент розташований таким чином, що його виступаюча частина більше зазору між робочою поверхнею корпуса і поверхнею деталі в зоні ущільнення, при цьому довжина дуги робочої поверхні електрода з прилягаючою частиною корпуса до замкнутої вибірки визначає мінімальний діаметр маркіруємої поверхні деталі. Крім того, виступаюча частина ущільнювального елемента, що до робочої поверхні діелектричного корпуса встановлена більше величини зазору між циліндричною деталлю і робочою поверхнею корпуса на 0,1-0,2мм. У пристрої, що заявляється, робоча поверхня діелектричного корпуса виконана у формі дуги, що дорівнює довжині дуги маркіруємої поверхні максимального діаметра деталі, тобто робоча поверхня корпуса визначає максимальний діаметр, поверхню якої можна маркірувати даним пристроєм. У цьому випадку забезпечується максимальне прилягання корпуса до маркіруємої поверхні деталі. Тому величина виступаючої частини ущільнювального елемента буде мінімальною, щоб електроліт не витікав із зони обробки, тому що витікання електроліту з зони обробки сприяє зниженню якості і нерівномірній глибині знака на маркіруємої поверхні. Таким чином призначення виступаючої частини ущільнювального елемента в даному випадку є ущільнення зазорів між робочою поверхнею корпуса і маркіруємої поверхнею деталі, обумовлені допусками на виготовлення робочої поверхні корпуса і маркіруємої поверхнею деталі. При зменшенні діаметра деталі збільшується зазор між робочою поверхнею корпуса і маркіруємою поверхнею деталі в зоні ущільнення. Тому збільшують висотний розмір частини елемента, що ущільнює, який повинний бути більше величини зазору між робочою поверхнею корпуса і маркіруємою частиною деталі в зоні ущільнювального елемента. Перевищення висотного розміру частини ущільнювального елемента щодо зазору в зоні ущільнення повинне забезпечувати надійне ущільнення, щоб не було витікання електроліту з зони маркірування. Тому величина перевищення висотного розміру частини ущільнювального елемента щодо зазору між робочою поверхнею корпуса і маркіруємою поверхнею повинна бути 0,1-0,2мм, тому що тиск електроліту в зоні маркірування з використанням ручного пристосування застосовується невеликої величини. При маркіруванні деталей мінімального діаметра величина виступання ущільнювального елемента буде максимальною, але не повинна перевищува ти величину зазору між робочою поверхнею корпуса і поверхнею деталі більше 0,2мм. При збільшенні виступаючої частини ущільнювального елемента щодо зазору між робочою поверхнею корпуса і поверхнею деталі більш 0,2мм збільшується величина зусилля, прикладеного рукою оператора, що не сприяє рівномірному додатку зусилля оператором у протязі всього часу процесу маркірування. При зменшенні виступаючої частини ущільнювального елемента щодо зазору між робочою поверхнею корпуса і поверхнею деталі менш 0,1мм не забезпечується надійне ущільнення зони маркірування, що приводить до витікання електроліту з зони маркірування, а отже, і до зниження якості маркірування. Мінімальний діаметр маркіруємої поверхні визначається довжиною дуги робочої поверхні електрода і прилягаючими частинами робочої поверхні корпуса до початку замкнутої вибірки, розташованими по обидві сторони від крайок електрода на відстані 2-2,5мм. Ширину частин робочої поверхні корпуса, що прилягають до крайок електрода визначають дослідно. Поверхня цих частин призначена для базування деталі мінімального діаметра, забезпечуючи стабільну установку деталі в процесі електрохімічного маркірування. При збільшенні ширини прилягаючих частин до електрода більш 2,5мм зменшується можливість його використання для маркірування деталей з різними діаметрами, на яких можливо виконувати процес маркірування, а при зменшенні ширини частин менш 2мм, зменшується твердість частин і погіршується стабільність установки деталей. На фіг.1 зображений пристрій для електрохімічного маркірування, на фіг.2 - вигляд на робочу поверхню, на фіг.3 - схема електрохімічного маркірування. Пристрій для електрохімічного маркірування містить корпус 1, у якому поміщений електрод 2, що кріпиться до корпуса 1 за допомогою кріпильних елементів 3. Корпус 1 виконаний з капролона чи іншого діелектричного матеріалу. Робочий торець електрода 2 відносно робочого торця корпуса 1 заглиблений на величину 0,3-0,4мм. На бічних протилежних сторонах електрода 2 виконані подовжні канали 4 подачі електроліту і канали 5 зливу електроліту. Канали 4 для подачі електроліту з'єднані з отвором 6, у який установлений штуцер 7 для подачі електроліту, а канали 5 з'єднані з отворами 8, у які встановлені штуцера 9 для зливу електроліту. На робочому торці корпуса 1 виконана замкнута вибірка 10, у яку встановлений ущільнювальний елемент 11. Трафарет 12 з нанесеною інформацією притиснутий до маркіруємої поверхні деталі 13 корпусом 1 і ущільнювальним елементом 11. Підведення технологічного струму до електрода 2 здійснюється через елемент 14, що кріпиться кріпильним елементом 3. Схема електрохімічного маркірування включає також підставку 15, на яку встановлюють деталь 13, елемент 16, через який підводять струм, що укріплений кріпильними елементами 17. Пристрій електрохімічного маркірування працює в такий спосіб. На підставку 15 установлюють циліндричну деталь 13, поверхня якої відповідає робочої поверхні корпуса 1, фіксують її і кріплять, у результаті чого здійснюється контакт між підставкою 15 і деталлю 13. У замкнуту вибірку 10 корпуса 1 установлюють необхідний для даного діаметра деталі 13 ущільнювальний елемент 11, при цьому висотний розмір ущільнювального елемента 11 повинний бути більше величини зазору між робочою поверхнею корпуса 1 і деталлю 13 у зоні ущільнення. Потім пристрій разом із трафаретом 12 накладають на поверхню, яку маркірують і рукою оператора пристрій притискають до деталі 13, здійснюючи щільний контакт між трафаретом 12 і маркіруємою поверхнею деталі 13. Електрод 2 приєднується до негативного полюса джерела живлення, а оброблювану деталь через підставку 15 - до позитивного потенціалу. З нагнітаючої магістралі електроліт через штуцер 7, який встановлено в отвір 6 і канал 4 надходить у робочу зону, забезпечуючи стабільний гідродинамічний потік на будь-якій частині маркіруємої поверхні, а злив електроліту здійснюється через штуцер 9. Потім включають джерело технологічної напруги. У результаті електрохімічної реакції по оброблюваній поверхні утворяться знаки, цифри й інша інформація. Після закінчення процесу маркірування знімають пристрій, трафарет і деталь промивають в антикорозійному розчині.