Спосіб переробки вологого металургійного шлаку

Спосіб переробки вологого металургійного шлаку, що включає дозовану подачу вихідного шлаку на первинну електромагнітну сепарацію з виділенням немагнітної і магнітної частин шлаку, класифікацію магнітної частини шлаку грохоченням, здрібнювання кожного класу магнітної частини шлаку в роторному млині з відповідним для неї ударно-відцентровим полем з одночасною аеросепарацією, вторинну електромагнітну сепарацію здрібненої магнітної частини шлаку і класифікацію 3 Недоліком приведених способів є великі втрати залізовмісних включень у недорозкритих мінеральних зернах шлаку, через його вологість і наявність в оброблюваному матеріалі металевих включень великої фракції, що перешкоджають руйнуванню дрібних фракцій. Вилучена металовмісна частина має досить низький зміст заліза і складає (40-45)%. В основу корисної моделі поставлено задача, удосконалити спосіб переробки відвальних шлаків шляхом оптимізації вихідних властивостей магнітної частини шлаку, що подрібнюється, забезпечити сприятливий режим для розкриття часток шлаку і за рахунок цього, зменшити енергоємність способу, підвищити його ефективність і збільшити зміст металу в корисному продукті. Задача вирішена тим, що в способі переробки металургійного шлаку, що включає дозовану подачу вихідного шлаку на первинну електромагнітну сепарацію з виділенням немагнітної і магнітної частин, класифікацію магнітної частини шлаку грохоченням, здрібнювання кожного класу магнітної частини шлаку в роторному млині з відповідним для неї ударно - відцентровому полі з одночасною аеросепарацією, вторинну електромагнітну сепарацію здрібненої магнітної частини шлаку і класифікацію здрібненої магнітної частини грохоченням з виділенням товарного продукту, відповідно до корисної моделі, вихідний шлак попередньо класифікують грохоченням на вихідні шлаки з розміром часток більш (1 3)мм і менш (1 3)мм, при цьому на первинну електромагнітну сепарацію роздільно подають кожен отриманий клас вихідного шлаку, класифікацію магнітної частини шлаку грохоченням роблять із застосуванням різних каліброваних решіт, і одержання магнітної частини шлаку з розмірами часток більш 20мм, від 10мм до 20мм і менш 10мм, кожний з яких роздільно подрібнюють у роторному млині з одночасною аеросепарацією, а магнітну частину шлаку з розміром часток менш 10мм перед здрібнюванням просушують до досягнення вологості не більш 5%. Сутність способу пояснюється кресленням, на якому представлена технологічна схема способу переробки металургійних шлаків. Технологічна схема переробки металургійних шлаків містить прийомний бункер 1 для дозованої подачі вихідного шлаку на класифікацію за допомогою гуркоту 2, електромагнітний сепаратор 3 первинної сепарації вихідного шлаку з розміром часток більш (1 3)мм, електромагнітний сепаратор 4 для первинної сепарації вихідного шлаку з розміром часток менш (1 3)мм, гуркіт 5 з каліброваними решітками для класифікації з виходу електромагнітних сепараторів 3,4, магнітної частини шлаку з розмірами часток більш 20мм, від 10мм до 20мм і менш 10 мм, конвеєрний пункт 6 просушки магнітної частини шлаку з розміром часток менш 10мм, роторні млини 7, 8, 9, пневмоциклон 10 еле 11989 4 ктромагнітний сепаратор 11 для вторинної сепарації здрібненої магнітної частини шлаку, гуркіт 12 для класифікації здрібненої магнітної частини з одержанням товарної продукції, відвали під хвости збагачення 13, 14 і ємності 15 під чистий метал, 16 - під дріб і 17 - під концентрат. Приклад виконання способу. Попередньо звільнений від великих включень, не менш 100мм, металургійний шлак подають на гуркіт 2, за допомогою яких вихідний шлак класифікують на вихідні шлаки з розміром часток більш (1 3)мм і менш (1 3)мм. Кожен отриманий клас вихідного шлаку роздільно подають на електромагнітні сепаратори 3, 4, за допомогою яких здійснюють первинну сепарацію з відділенням магнітної частини шлаку від немагнітної частини. Немагнітну частину шлаку, що містить до 0,2% металу і до 14% окисли металу, видаляють у відвал 13. Магнітну частину шлаку, що містить більш 4% металу і більш 27% окислів металу, направляють на гуркіт 5 з різними каліброваними решітками. При цьому магнітну частину шлаку розділяють на шлаки з розмірами часток більш 20мм, від 10мм до 20мм і менш 10мм, кожний з яких роздільно подають на здрібнювання в роторні млини 7, 8, 9 відповідно. Потім магнітну частину шлаку з розміром часток менш 10мм, направляють спочатку на просушочний пункт, а потім у роторний млин 9. Просушку магнітної частини шлаку роблять до досягненнявологості не більш 5%. Після завершення процесу здрібнювання магнітної частини шлаку в роторних млинах 7, 8, 9, здрібнений продукт направляють на електромагнітний сепаратор 11, де роблять вторинну електромагнітну сепарацію з витягом металу і його окислів зі шлаку. На виході магнітного сепаратора 11 одержують корисний продукт, що містить чистий метал фракції більш 5мм і метало-концентрат фракції менш 5мм зі змістом заліза загального (Feобщ) більш 56%. Корисний продукт після електромагнітної сепарації піддають просіванню на гуркоті 12 з одержанням товарної продукції. Товарну продукцію у виді чистого металу направляють у ємність 15, у виді дробу в ємність 16, у виді концентрату в ємність 17. Граничні параметри вихідного шлаку, що направляються на електромагнітну сепарацію і параметри магнітної частини, що направляються на просушку і здрібнювання встановлені експериментальним шляхом. Експерименти були проведені для мартенівських, конверторних і шлаків електропечей з різною вологістю і часом їхньої стабілізації на відвалі. Результати експериментальних досліджень приведені в таблиці. 5 Розмір часток вихідних шлаків первинної ел.магн. сепарації в (мм) більш (1 3) менш (1 3) Розмір часток магнітної частини шлаку в роторному млині в (мм) 20-100 10-20 (1 3)-10 менш (1 3) 11989 № п/п Роторного млина Вологість магнітної Зміст заліза в точастини шлаку в варній продукції у роторних млинах в виді концентрату в мас. (%) мас. (%) 1 2 3 4 Як випливає з таблиці шлак менш (1 3)мм, має саму високу вологість, і при його обробці в роторних млинах він налипає на її робочі органи, спікається, що приводить до зменшення робочих зазорів у млині, унаслідок чого різко зменшується її моторесурс, що супроводжується підвищенням енерго-витрат і зниженням ефективності способу переробки. Даний діапазон (1 3) залежить від часу стабілізації шлаку на відвалі, наприклад шлаки з розміром часток (0-2)мм, що пролежали на відвалі 2-3 місяця, мають вологість до 25%. Шлаки більш 1,0 року з розміром часток (0-1)мм мають вологість більш 25%. У результаті дослідження різних шлаків установлено, що незалежно від часу стабілізації шлаку Комп’ютерна верстка А. Попік 6 3 3,5 4-5 25-30 Енергоємність способу в (квтчас/т) 20-27 22-30 24-30 Менш 14 12-14 13,5-15 14-17 2-3 на відвалі, його походження (конвертерний, мартенівський чи шлак електроплавильних печей) та вологості шлаку граничний параметр розміру часток складають від 1 до 3мм. Найбільш ефективний витяг заліза зі здрібненої частини магнітного шлаку на етапі вторинної електромагнітної сепарації досягається при роздільному здрібнюванні магнітної частини шлаку з розміром часток більш 20мм, від 10мм до 20мм і менш 10мм. При здрібнюванні магнітної частини шлаку вологістю не більш 5%, налипання шлаку на робочі органи роторного млина не спостерігається. Підписне Тираж 26 прим. Міністерство освіти і науки України Державний департамент інтелектуальної власності, вул. Урицького, 45, м. Київ, МСП, 03680, Україна ДП “Український інститут промислової власності”, вул. Глазунова, 1, м. Київ – 42, 01601